地鐵工程地鐵施工質(zhì)量通病及防治措施質(zhì)量通病防治措施方案.doc

1、地鐵工程地鐵施工質(zhì)量通病及防治措施質(zhì)量通病防治措施方案目 錄 第1章 車站圍護結(jié)構(gòu)施工  1 1.1 鉆孔灌注樁  1 1.1.1 偏孔  1 1.1.2 縮孔  1 1.1.3鋼筋籠上浮  2 1.1.4 斷樁  2 1.2 地下連續(xù)墻 3 1.2.1 槽壁變形過大或坍塌 3 1.2.2 鋼筋籠難以放入槽內(nèi)或者上浮、下沉 4 1.2.3 樁身或樁頂混凝土夾泥 5 1.3水泥攪拌樁 6 1.3.1 噴漿量不足 6 1.3.2 斷樁 7 1.4 高壓旋噴樁  7 第2章 土方開

2、挖及回填工程質(zhì)量通病及防治措施  9 2.1 土方開挖工程質(zhì)量通病及防治措施  9 2.2 回填土主要工程質(zhì)量通病防治措施  11 2.3 基坑主要工程質(zhì)量通病防治措施  13 第3章 混凝土工程 14 3.1 蜂窩  14 3.2 麻面  15 3.3 孔洞  15 3.4 露筋  16 3.5 夾層  17 3.6 裂紋  18 3.7 表面不平順  19 3.8 強度不夠

3、，均質(zhì)性差  19 第4章 地下防水工程  21 4.1 混凝土施工縫滲漏水   21 4.2 預(yù)埋件部位滲漏水   21 4.3 水泥砂漿防水層施工縫漏水   22 第5章 鋼筋工程  23 5.1 鋼筋加工工程質(zhì)量通病防治措施  23 5.2 鋼筋連接工程質(zhì)量通病防治措施  24 5.2.1、鋼筋閃光對焊  24 5.2.2 鋼筋電渣壓力焊  27 5.2.3 鋼筋套筒連接  28

4、5.3 鋼筋安裝工程質(zhì)量通病防治措施  29 第6章 盾構(gòu)出洞與進洞   32 6.1 盾構(gòu)基座變形  32 6.2 盾構(gòu)后靠支撐位移及變形   33 6.3 鑿除鋼筋混凝土封門產(chǎn)生涌土   34 6.4 盾構(gòu)出洞段軸線偏離設(shè)計   34 6.5 盾構(gòu)進洞時姿態(tài)突變   36 6.6 盾構(gòu)進出洞土體大量流失   36 第7章 盾構(gòu)掘進  38 7.1 土壓平衡式盾構(gòu)正

5、面阻力過大  38 7.2 泥水加壓平衡式盾構(gòu)正面阻力過大  39 7.3 土壓平衡盾構(gòu)正面平衡壓力的過量波動  39 7.4 土壓平衡盾構(gòu)螺旋機出土不暢  40 7.5 盾構(gòu)掘進軸線偏差  41 7.6 盾構(gòu)過量地自轉(zhuǎn)  43 7.7 盾構(gòu)后退  44 7.9 盾構(gòu)切口前方地層過量變形  46 第8章 盾構(gòu)機械設(shè)備  48 8.1盾構(gòu)刀盤軸承失效  48 8.2盾構(gòu)推進壓力低  48 8.3盾構(gòu)推進系統(tǒng)無法動作&#

6、160; 49 8.4液壓系統(tǒng)漏油  50 8.5皮帶運輸機打滑  51 8.6千斤頂行程、速度無顯示  52 8.7盾構(gòu)內(nèi)氣動元件不動作  53 第9章 隧道壓漿  55 9.1漿液質(zhì)量不符合質(zhì)量標準  55 9.2沿隧道軸線地層變形量過大  56 9.4雙液注漿漿管堵塞  58 第10章 管片拼裝  59 10.1圓環(huán)管片環(huán)面不平整  59 10.2管片環(huán)面與隧道設(shè)計軸線不垂直  60 10.3縱縫質(zhì)量不符合要求  61 10.4圓環(huán)整環(huán)旋轉(zhuǎn)  62 10.6管

7、片碎裂  64 10.7錯縫拼裝管片碎裂  65 10.8管片環(huán)高差過大  66 10.9管片橢圓度過大  67 第11章 管片防水施工  69 11.1管片壓漿孔滲漏  69 11.2管片接縫滲漏  69 Xxxxxxxxxxxxxxxxxxx工程 地鐵施工質(zhì)量通病及防治措施 第1章 車站圍護結(jié)構(gòu)施工  1.1 鉆孔灌注樁  1.1.1 偏孔  1212121212 1、成因分析p ： （1）施工場地不平整，不堅實，在支架上鉆孔時，支架的承載力不足，發(fā)生不均勻沉降

8、，導致鉆桿不垂直。（2）鉆機部件磨損，接頭松動，鉆桿彎曲。 （3）鉆頭晃動偏離軸線，擴孔較大。 （4）遇有地下障礙物，把鉆頭擠向一側(cè)。 2、防治措施： （1）鉆機就位時，應(yīng)使轉(zhuǎn)盤，底座水平，使天輪的輪緣、鉆桿的卡盤和護筒的中心在同一垂直線上，并在鉆進過程中防止位移。（2）場地平整堅實，支架的承載力應(yīng)滿足要求，在發(fā)生不均勻沉降時，必須隨時調(diào)整。（3）偏斜過大時，應(yīng)回填強度高于障礙物的物體，待沉積密實后再鉆。1.1.2 縮孔  1、成因分析p ： （1）軟土層受地下水位影響和周邊車輛振動 。 （2）塑性土膨脹，造成縮孔 。 （3）鉆錘磨損

9、過甚，焊補不及時 。 2、防治措施： （1）成孔時，應(yīng)加大泵量，加快成孔速度，快速通過，在成孔一段時間，孔壁形成泥皮，孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹 。 （2）及時焊補鉆錘，并在軟塑土地層采用失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿護壁 。 （3）采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。1.1.3鋼筋籠上浮  1、成因分析p  （1）砼在進入鋼筋籠底部時澆筑速度太快。 （2）鋼筋籠未采取固定措施。 2、防治措施： （1）澆筑砼前，應(yīng)將鋼筋籠固定在孔位護筒上。（2）當砼上升到接近鋼筋籠下端時，應(yīng)放慢澆筑速度，減小砼面上升的動能作用，以免鋼筋籠頂被托而上浮

10、。當鋼筋籠被埋入砼中有一定深度大，再提升導管，減少導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋籠下端相當距離時再按正常速度澆筑。在通常情況下，可以防止鋼筋籠上浮。（3）當發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時，應(yīng)立即停止?jié)沧?，并準確計算導管埋深和已澆砼標高，提升導管后再進行澆注，上浮現(xiàn)象即可消除。1.1.4 斷樁  1、成因分析p ： （1）砼塌落度太小，骨料太大，運輸距離過長，砼和易性差，致使導管堵塞，疏通堵管再澆筑砼時，中間就會形成夾泥層。（2）計算導管埋深時出錯，或盲目提升導管，使導管脫離砼面，再澆筑砼時，中間出現(xiàn)夾泥層。 （3）鋼筋籠將導管卡住，強力拔管時，使泥漿進入砼中。（4）灌注時

11、間過長，而上部砼已接近初凝，形成硬殼，而且隨時間增長，泥漿中殘渣將不斷沉淀，從而加厚了積聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注極為困難，造成堵管與導管拔不上來，引發(fā)斷樁事故。（5）導管接頭處滲漏，泥漿進入管內(nèi)，混入砼中。（6）砼供應(yīng)中斷，不能連續(xù)澆筑，中斷時間長，造成堵管事故。 2、防治措施： （1）砼配合比應(yīng)嚴格按照有關(guān)水下砼的規(guī)范配臵，并經(jīng)常測試坍落度，防止導管堵塞。（2）盡可能提高混凝土澆注速度：  1）.開始澆砼時盡量積累大量砼，產(chǎn)生極大的沖擊力可以克服泥漿阻力。 2）.快速連續(xù)澆注，使砼和泥漿一直保持流動狀態(tài)，可防導管堵塞。 （3）嚴禁不經(jīng)測算盲目提拔導管，防止導管脫離砼

12、面。（4）鋼筋籠主筋接頭要焊平，以免提升導管時，法蘭卡住鋼筋籠。 （5）澆筑砼應(yīng)使用經(jīng)過檢漏和耐壓試驗的導管。（6）澆筑砼前應(yīng)保證砼攪拌機能正常運轉(zhuǎn)，必要時應(yīng)有一臺備用攪拌機作應(yīng)急之用。 1.2 地下連續(xù)墻 1.2.1 槽壁變形過大或坍塌 1、成因分析p （1）你講支立昂不好，如密度不夠高，含鹽和泥沙含量高，泥漿配制不符合要求等，使泥漿不能形成可靠地護壁作用。 （2）地下水位過高，泥漿液面標高不夠，成孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，降低了靜水壓力。 （3）在松軟土層中鉆進過快，將槽壁擾動變形。 （4）成槽后耽擱時間過長，未及時進行下道工序，泥漿沉淀漸漸失去護壁作用，導致側(cè)向土體位移過大。 （5）單元

13、槽段劃分過長，且地面動荷載及附加荷載過大，過于頻繁，導墻附近地面過大沉降。 （6）由于施工操作不當，如抓斗提升太快，又未及時補充泥漿及導墻未處理好而漏漿，造成槽內(nèi)泥漿液面過快降低，超過安全范圍，或某種原因使地下水急劇上升等。 2、 防治措施（1）配置泥漿時應(yīng)采用合格的原料，經(jīng)過試驗確定泥漿的配比，嚴格按照配比制作泥漿。 （2）控制槽內(nèi)液面高于地下水位0.5m以上，有時可采用高導墻來處理；在松軟土層中鉆進應(yīng)嚴格控制進尺，不要過快或者空轉(zhuǎn)過長，盡量縮短成槽時間，成槽完畢后，緊接著下鋼筋籠并澆筑混凝土，盡量不使其耽擱時間過長。 （3）單元槽段長度控制在6m內(nèi)，且分幾小段開挖，根據(jù)挖槽情況隨時調(diào)整泥漿

14、密度和液面標高。 （4）一般的成槽機掘進速度應(yīng)控制在15m³/h左右，抓斗不宜快速進出槽口，施工時隨時注意槽壁發(fā)生坍塌狀況，如發(fā)生泥漿大量漏失，超挖土方量，導墻附近地面沉降大或出現(xiàn)漏斗沉降等現(xiàn)象，適當加大泥漿密度。 （5）對于嚴重坍塌，要及時起鉆填入較好的粘土，待一段時間后可以重新下鉆，此時泥漿比重也要適當增大，局部塌孔可以加大泥漿比重，放重晶石粉增加護壁作用。已經(jīng)塌槽的部位如發(fā)現(xiàn)為較大面積的坍塌，用優(yōu)質(zhì)粘土摻入20%的水泥，回填至坍塌處以上12m，處理密實后再施工，如個別槽段的土質(zhì)較差，可采用深層攪拌的加固措施。 1.2.2 鋼筋籠難以放入槽內(nèi)或者上浮、下沉 1、成因分析p （1）

15、由于槽段挖孔施工中未控制好垂直度和平整度，導致槽壁凹凸不平、彎曲或傾斜過大。 （2）鋼筋籠的制作質(zhì)量差，其外形尺寸不準確，誤差較大。 （3）由于鋼筋籠的整體剛度不夠，起吊點位置不合適，會造成鋼筋籠產(chǎn)生較大變形。 （4）導管埋深過大，混凝土澆筑速度過慢，鋼筋籠被托起上浮。 （5）槽底沉渣清理不干凈，沉渣厚度較大，使鋼筋籠下不到設(shè)計標高。 （6）固定鋼筋的支架不牢靠，使鋼筋籠下沉。 2、防治措施： （1）成槽時要經(jīng)常檢查槽壁的垂直度和平整度，發(fā)現(xiàn)偏差過大及時予以糾正。 （2）嚴格按照設(shè)計圖紙和有關(guān)規(guī)范控制鋼筋籠的外形尺寸，其長寬應(yīng)比槽體小100120mm，鋼筋籠接長時，上、下段應(yīng)保持垂直且對齊。

16、（3）如果槽壁凹凸不平，彎曲導致鋼筋籠不能放入，應(yīng)用機械修整槽壁直至可以放入。 （4）為防止鋼筋籠上浮，可在導墻內(nèi)設(shè)置錨固點，固定鋼筋籠；清除槽底沉渣要測量其厚度，保證沉渣厚度不超過規(guī)范要求，以便可以放入鋼筋籠。 （5）灌注混凝土時，導管最大埋深不超過6m，加快澆筑混凝土速度，防止鋼筋籠上浮。 1.2.3 樁身或樁頂混凝土夾泥 1、 成因分析p （1）灌入導管攤鋪面積不夠，管與管的間距過大，部分角落灌注不到，被泥漿填充。 （2）灌注導管插入混凝土深度不夠，泥渣從底口進入混凝土內(nèi)。 （3）導管接頭有縫隙不密實，泥漿通過縫隙滲入導管。 （4）初次管如混凝土量不足，未能將泥漿與混凝土完全隔開。 （5

17、）混凝土因某種原因未能連續(xù)澆筑造成間斷或澆筑時間過長，首批澆筑的混凝土失去流動性，后澆混凝土突破頂層的阻力而上升，與泥漿混合。 （6）混凝土的超灌量不夠，致使在墻頂設(shè)計標高處混凝土混雜泥漿，使其強度達不到要求。 2、 防治措施： （1）采用分段澆筑，一般要用23組導管同時灌注，導管埋入混凝土內(nèi)一般26m，導管接頭應(yīng)采用粗絲口加橡膠圈密封。 （2）混凝土的初灌量要設(shè)計好，并充分確?；炷恋墓┙o量，來料要均勻連續(xù)，和易性和塌落度良好，澆灌過程要連續(xù)，中途停頓時間不超過15分鐘，墻內(nèi)混凝土上升的速度不應(yīng)低于2m/h，要求均勻上升且高差不超過0.5m。 （3）遇到塌孔的時候，可將沉積在混凝土上的泥塊吸

18、出，繼續(xù)灌注混凝土；當導管不慎露出混凝土面時，可以重新插入混凝土內(nèi)，用小口徑的抽筒將導管內(nèi)的泥漿及表層混凝土抽干凈，然后才能繼續(xù)灌注混凝土。 1.3水泥攪拌樁 1.3.1 噴漿量不足 1、 成因分析p （1）由于樁機的故障出現(xiàn)噴射漿液時出現(xiàn)停頓。 （2）噴射過程中，鉆頭提升速度過快，整體噴漿量不足。 （3）由于鉆機手操作失誤，在漿液還沒有噴射時就提升鉆頭。 （4）漿液中含有塊狀物體，致使噴口變小，噴射不暢。 （5）水泥中含有雜質(zhì)，漿液濃度不夠。 2、 防治措施（1）每個工作班開工前認真檢查設(shè)備，特別是檢查漿泵的運行狀況，輸漿管的密封情況、以及對噴嘴進行清理。 （2）在操作過程中，應(yīng)及時檢查噴漿

19、量提升速度等，發(fā)現(xiàn)噴入量不足時，立即進行下沉復噴。 （3）嚴格檢查將液濃度，保證濃度符合規(guī)范標準。 （4）施工人員不得無故在噴射過程中停機，嚴禁在沒有噴射的情況下提升鉆桿。因停電或機械故障等中斷噴漿時，應(yīng)采取復鉆措施，復鉆時樁身要與中斷的成樁重疊不小于1m。 1.3.2 斷樁 1、成因分析p （1）在噴漿時，漿液已經(jīng)沒有二繼續(xù)進行噴入施工。 （2）輸漿管、鉆頭出漿孔阻塞噴漿中斷而繼續(xù)施工。 （3）提升鉆頭過快，造成噴入量斷續(xù)。 （4）噴入過程中由于機械出現(xiàn)故障而停頓時間過長。 2、 防治措施（1）施工前對機械及管道進行檢查，保證施工正常連續(xù)進行。 （2）軟土層中有粘土層時，在鉆進和提升鉆頭時，

20、嚴格控制速度，逐步緩慢提升，保證將粘土攪碎并拌合均勻。 （3）出現(xiàn)斷樁時，應(yīng)采取復鉆措施，復鉆時樁身要與成樁重疊不小于1m。 1.4 高壓旋噴樁  1、不冒漿或者冒漿量少  通常原因是加固土層粒徑過大，孔隙較多，可采取以下措施： （1）加大漿液濃度，可以從1.1加大到1.3左右繼續(xù)噴射。（2）灌注粘土漿或者細砂、中砂，待孔隙填滿后再繼續(xù)正常噴射。（3）在漿液中摻加骨料。（4）加泥球封閉后繼續(xù)正常噴射。（5）灌注水泥砂漿后，再將孔內(nèi)水泥漿臵換成粘土漿，待孔隙填滿后繼續(xù)正常噴射。2、冒漿量過大  通常是有效噴射范圍與噴漿量不適應(yīng)有關(guān)，可采取以下措施： （1）提高噴射壓

21、力。 （2）適當縮小噴嘴直徑。（3）適當加快提升速度，由于冒漿量中含有地層顆粒和漿液的混合體，目前對冒漿中的水泥分離回收尚無適宜方法，在施工中多采用過濾、沉淀、回收調(diào)整濃度后在利用。3、凹穴處理 （1）在噴神灌漿完畢時，即連續(xù)或間斷的向噴射孔內(nèi)靜壓灌注漿液，直至孔內(nèi)混合漿液凝固不在下沉。（2）在噴射灌漿完成后，向凝固體與其上部結(jié)構(gòu)之間的孔隙進行第二次靜壓灌漿，漿液的配比應(yīng)為不收縮且具有膨脹性的材料。 第2章 土方開挖及回填工程質(zhì)量通病及防治措施  2.1 土方開挖工程質(zhì)量通病及防治措施  1、場地積水（場地范圍內(nèi)局部積水） 產(chǎn)生原因 

22、（1）場地周圍未做排水溝或場地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。（2）測量偏差，使場地標高不一。 防治措施： （1）按要求做好場地排水坡和排水溝。 （2）做好測量復核，避免出現(xiàn)標高錯誤。2、挖土邊坡塌方（在挖方過程中或挖方后，邊坡土方局部或大面積塌陷或滑塌） 產(chǎn)生原因： （1）基坑（槽）開挖較深，未按規(guī)定放坡。（2）在有地表水，地下水作用的土層開挖基坑（槽），未采取有效降排水措施。 （3）坡頂堆載過大或受外力震動影響，使坡體內(nèi)剪切應(yīng)力增大，土體失去穩(wěn)定而導致塌方。（4）土質(zhì)松軟，開挖次序、方法不當而造成塌方。防治措施：根據(jù)不同土層土質(zhì)情況采用適當?shù)耐诜狡露?；做好地面排?/p>

23、措施，基坑開挖范圍內(nèi)有地下水時，采取降水措施；坡頂上棄土、堆載，使遠離挖方土邊緣35m；土方開挖應(yīng)自上而下分段分層依次進行，并隨時做成一定坡勢，以利泄水；避免先挖坡腳，造成坡體失穩(wěn)；相鄰基坑（槽）開挖，應(yīng)遵循先深后淺，或同時進行的施工順序。處理方法，可將坡腳塌方清除，做臨時性支護（如推裝土草袋設(shè)支撐護墻）措施。3、超挖（邊坡面界面不平，出現(xiàn)較大凹陷） 產(chǎn)生原因： （1）采用機械開挖，操作控制不嚴，局部多挖。（2）邊坡上存在松軟土層，受外界因素影響自行滑塌，造成坡面凹洼不平。（3）測量放線錯誤。防治措施：機械開挖，預(yù)留0.3m厚采用人工修坡；加強測量復測，進行嚴格定位。 4、

24、基坑（槽）泡水（地基被水淹泡，造成地基承載力降低） 產(chǎn)生原因： （1）開挖基坑（槽）未設(shè)排水溝或擋水堤，地面水流入基坑（槽）。（2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施將水位降至基底開挖面以下。（3）施工中未連續(xù)降水，或停電影響。防治措施：開挖基坑（槽）周圍應(yīng)設(shè)排水溝或擋水堤；地下水位以下挖土應(yīng)降低地下水位，使水位降低至開挖面以下0.51.0m。5、基底產(chǎn)生擾動土 產(chǎn)生原因： （1）基槽開挖時排水措施差，尤其是在基底積水或土壤含水量大的情況下進行施工，土很容易被擾動。（2）土方開挖時超挖，后又用虛土回填，該虛土經(jīng)施工操作后亦改變了原狀土的物理性能，變成了擾

25、動土。防治措施： （1）認真做好基坑排水和降水工作。降水工作應(yīng)待基礎(chǔ)回填土完成后，方可停止。（2）土方開挖應(yīng)連續(xù)進行，盡量縮短施工時間。雨季施工或基槽（坑）開挖后不能及時進行下一道工序施工時，可在基底標高以上留1530cm的土不挖，待下一道工序開工前再挖除。采用機械挖土時，應(yīng)在基底標高以上留一定厚度的土用人工清除。冬季施工時，還應(yīng)注意基底土不要受凍，下一道工序施工前應(yīng)認真檢查。禁止受凍土被隱蔽覆蓋。為防止基底土凍結(jié)，可預(yù)留松土層或采用保溫材料覆蓋措施，待下一道工序施工前再清除松土層或去掉保溫材料覆蓋層。（3）嚴格控制基底標高。如個別地方發(fā)生超挖，嚴禁用虛土回填。處理方法應(yīng)征得設(shè)計單位的同意。2

26、.2 回填土主要工程質(zhì)量通病防治措施  1、填方邊坡塌方（填方邊坡塌陷或滑塌） 產(chǎn)生原因： （1）邊坡坡度偏陡。（2）邊坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干凈；與原陡坡接合未挖成階梯形搭接，或填方土料采用淤泥質(zhì)土等不合要求的土料。（3）邊坡填土未按要求分層回填壓（夯）實。（4）坡頂坡腳未做好排水設(shè)施。由于水的滲入，土內(nèi)聚力降低，或坡腳被沖刷而導致塌方。防治措施：永久性填方的邊坡坡度應(yīng)根據(jù)填方高度、土的種類和工程重要性按設(shè)計規(guī)定放坡；按要求清理基底和做階梯形接槎；選用符合要求的土料，按填土壓實標準進行分層、回填碾壓或夯實；在邊坡上下部做好排水溝，避免在影響邊坡

27、穩(wěn)定的范圍內(nèi)積水。2、填土出現(xiàn)橡皮土  產(chǎn)生原因：在含水量較大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉質(zhì)黏土等原狀土上進行回填，或采用這種土作土料回填，當對其進行夯擊或碾壓，表面易形成一層硬殼，使土內(nèi)水分不易滲透和散發(fā)，因而使土形成軟塑狀態(tài)的橡皮土。施工后有輪式車輛碾壓。防治措施： （1）夯實填土時，適當控制填土的含水量，避免在含水量過大的原狀土上進行回填。（2）填方區(qū)如有地表水時，應(yīng)設(shè)排水溝排走，如有地下水應(yīng)降低至基底下0.5m。（3）施工后嚴禁輪式車輛碾壓。（4）可用干土石灰粉等吸水材料均勻摻入土中降低含水量，或?qū)⑾鹌ね练?、晾干、風干至最優(yōu)含水量范圍，再夯（壓）實。3、回填土密實度

28、達不到要求 產(chǎn)生原因： （1）填方土料不符合要求，土顆粒過大，含石塊等硬質(zhì)填料；采用了碎塊草皮、有機質(zhì)含量大于8%的土、淤泥質(zhì)土或雜填土作填料。（2）土的含水量過大或過小，因而達不到最優(yōu)含水量下的密實度要求。 （3）填土厚度過大或壓實遍數(shù)不夠；或碾壓機械行駛速度過快。（4）碾壓或夯實機具能量不夠，影響深度較小，使密實度達不到要求。 防治措施： （1）選擇符合要求的土料回填，土料過篩；按所選用的壓實機械性能，通過試驗確定含水量，控制每層鋪土厚度、壓實遍數(shù)、機械行駛速度；嚴格進行水平分層回填、壓（夯）實；加強現(xiàn)場檢驗，使其達到要求的密實度。（2）如土料不合要求，可采取

29、換土或摻入石灰、碎石等措施壓實加固；土料含水量過大，可采取翻松、晾曬、風干或摻入干土重新壓、夯實；含水量過小時，在回填壓實前適當灑水增濕；如碾壓機具能量過小，可采取增加壓實遍數(shù)或使用大功率壓實機械碾壓等措施。4、回填土沉陷 產(chǎn)生原因： （1）回填土料含有大量有機雜質(zhì)和大塊凍土。（2）填土未按規(guī)定厚度分層回填夯實，或底部松填，僅表面夯實，密實度不夠。 （3）局部有軟弱土層或地坑、墳坑、積水坑等地下坑穴，施工時未處理或未發(fā)現(xiàn)，使用時超重造成局部塌陷。防治措施： 選用合格回填土料，控制含水量在最優(yōu)范圍內(nèi)；嚴格按規(guī)定分層回填、夯實；對原自然軟弱土層進行處理；將有機質(zhì)清理干凈，地坑、

30、墳坑、積水坑等進行認 真處理。2.3 基坑主要工程質(zhì)量通病防治措施  1、基坑（槽）回填土沉陷（基坑、槽回填土局部或大片出現(xiàn)沉陷，造成散水坡空鼓下沉） 產(chǎn)生原因： （1）基坑槽中的積水淤泥雜物未清除就回填，或基礎(chǔ)兩側(cè)用松土回填，未經(jīng)分層夯實。（2）基槽寬度較窄，采用手工夯填，未達到要求的密實度。（3）回填土料中干土塊較多，受水浸泡產(chǎn)生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥質(zhì)土、碎塊草皮作填料，回填密實度不符合要求。（4）回填土采用水沉法沉實，密實度大大降低。（5）防治措施：回填前排凈槽中積水，將淤泥、松土、雜物清理干凈?；靥钔涟匆蟛扇栏穹謱踊靥?、夯實。控

31、制土料中不得含有直徑大于5cm的土塊及較多的干土塊，嚴禁用水沉法回填土料。2、回填土密實度達不到要求  產(chǎn)生原因：回填的土料（粉質(zhì)黏土、粉土）含水量偏小或偏大。碾壓工藝或遍數(shù)不合理。防治措施：在回填壓實前適當灑水增濕或晾曬，嚴格碾壓施工工藝參數(shù)。第3章 混凝土工程 3.1 蜂窩  蜂窩通常表現(xiàn)為混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松，砂漿少石子多，石子之間形成空隙，類似蜂窩狀的窟窿。1、產(chǎn)生的原因  (1)混凝土配合比不當或砂子、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多；  (2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實； (3)下料不當或

32、下料過高，造成混凝土離析；  (4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠； (5)主體模板縫隙未堵嚴，水泥漿過度流失； (6)使用的石子粒徑過大或坍落度過小； 2、防治的措施。認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應(yīng)堵塞嚴密；澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐及固接情況防止漏漿。3、處理方法  (1)將蜂窩軟弱部分鑿去，用高壓水及鋼絲刷將結(jié)合面沖洗干凈。 (2)修補用的水泥品種必須與原混凝土一致，砂子用中粗砂。 (3)水泥砂漿的配比為1：3，并

33、攪拌均勻，有防水要求時，在水泥漿中摻入水泥用量1%-3%的防水劑，起到促凝和提高防水性能的目的。(4)按照抹灰工的操作方法，用抹子大力將砂漿壓入蜂窩內(nèi)，刮平；在棱角部位用靠尺將棱角取直。(5)修補完成后，用毛氈進行保濕養(yǎng)護。3.2 麻面  麻面表現(xiàn)為混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。1、產(chǎn)生的原因  (1)主體工程模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞或碰壞；  (2)主體工程表面混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；  (3)摸板縫堵塞不嚴，局部漏漿；  (4)混凝土振搗不實，氣泡

34、未排出，停在襯砌模板表面形成麻面。 2、防治措施 ： 確保主體工程模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用海綿條、油氈紙等堵嚴，模板脫模劑應(yīng)選用長效、潔凈無污染的，并涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至表面基本無氣泡排除為止；  3、處理方法  (1)將該處污點用水洗刷干凈，于修補前用水濕透。 (2)修補用的水泥品種必須與原混凝土一致，砂子為細紗。(3)水泥砂漿的配比為1：3，由于數(shù)量不多，可用人工在小桶中拌勻，隨拌隨用。必要時摻拌白水泥調(diào)色。(4)按照漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮刀大力壓入麻點，隨

35、即刮平。(5)修補完成后，用毛氈進行保濕養(yǎng)護。3.3 孔洞  孔洞表現(xiàn)為混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。1、 產(chǎn)生的原因 (1)對有配筋的主體工程而言，在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗或振搗不夠就繼續(xù)澆筑上層混凝土；  (2)混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗；  (3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞； (4)混凝土內(nèi)掉入施工工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。2、防治的措施  在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝

36、土澆灌，在模扳內(nèi)充滿，認真分層振搗密實，預(yù)留孔洞，應(yīng)兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈。3、處理方法  (1)將修補部位的不密實混凝土及突出的骨料顆粒鑿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。(2)用高壓水及鋼絲刷將基層沖洗干凈。(3)孔洞周圍先抹一層水泥素漿，然后用比原混凝土強度高一級的商品細石混凝土混凝土填補并分層仔細搗實，以免新舊混凝土接觸面上出現(xiàn)裂縫。(4)抹光后的混凝土表面應(yīng)覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓。 3.4 露筋  對地鐵主體工程而言，露筋主要表現(xiàn)為有配筋的混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍

37、筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。1、產(chǎn)生的原因  (1)灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼主體模板外露;  (2)主體工程某些部位截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋 ;  (3)混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；  (5)模板或靠條未涂刷脫模劑或涂刷不勻，或局部漏刷或失效，未充分濕潤吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。2、防治的措施 澆灌混凝土前，應(yīng)保證鋼筋位

38、臵和保護層厚度正確,并加強檢查，尤其是灌注混凝土前的隱蔽檢查。此外，鋼筋密集時，應(yīng)選用適當粒徑的石子，并保證混凝土配合比準確、和易性良好；若澆灌高度超過2m時，應(yīng)用串筒、或溜槽進行下料，以防止混凝土離析；模板應(yīng)充分濕潤并認真堵好模板縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角；此外，在脫模時，由于混凝土強度尚未達到設(shè)計標準，易被碰傷，因此，在拆模時應(yīng)嚴格避免模板碰傷襯砌混凝土。3、處理方法  鑿除裸露鋼筋表面及周圍砼，處理方法同蜂窩。3.5 夾層  夾層表現(xiàn)為混凝

39、土內(nèi)部存在的水平或垂直的松散混疑土。在施工接縫處極易出現(xiàn)。1、產(chǎn)生的原因  (1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理鑿毛、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；  (2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；  (3)混疑土澆灌高度過大，未設(shè)串簡、溜槽，造成混凝土離析； (4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。 2、防治的措施  認真按施工驗收規(guī)范要求處理主體工程之間的施工縫及變形縫表面，進行鑿毛處理；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，同時注意對混凝土的振

40、搗，避免漏振或過振；接縫處澆灌前除了進行必要的鑿毛、清除干凈表面的雜物之外，橫向接縫還應(yīng)澆50100mm厚原配合比無石子砂漿，以利混凝土之間的良好結(jié)合，并加強接縫處混凝土的振搗密實。3、處理方法  鑿除夾層處松散混凝土，處理方法同蜂窩。 3.6 裂紋  混凝土支撐梁由于偏壓的影響，強度不能完全承受外部壓力，表面局部會出現(xiàn)裂紋，其發(fā)展也很不規(guī)則，通?？v橫向均存在。有時，由于受混凝土自身材料、養(yǎng)護等一些因素的影響，主體工程表面局部也會出現(xiàn)裂紋。1、 產(chǎn)生的原因 2、 (1)受偏壓的影響；   (2) 水泥、砂子、石子、外加劑的存在質(zhì)量問題； (3)

41、 主體混凝土拆模后未進行撒水養(yǎng)護或養(yǎng)護時間不夠； (4) 混凝土自身強度達不到設(shè)計要求。 2、防治措施  對設(shè)計的偏壓襯砌進行認真復核，檢驗其強度是否滿足實際偏壓的襯砌強度需要，看是否有必要對設(shè)計的結(jié)構(gòu)厚度或強度進行必要的加強。施工時嚴格按設(shè)計要求對混凝土用料水泥、砂子、石子、外加劑等原材料進行控制，確保原材料的質(zhì)量；并對配合比進行認真的設(shè)計，以保證主體工程混凝土的強度。嚴格控制好混凝土的拆模時間，嚴防拆模時間過早，混凝土強度不夠產(chǎn)生裂紋；此外，拆模后應(yīng)加強襯砌混凝土的養(yǎng)護，保證足夠的養(yǎng)護時間。3、處理方法  用摻加建筑膠及膨脹劑和素漿注入縫內(nèi)，表面抺平，養(yǎng)護。3.7

42、60;表面不平順  表現(xiàn)為混凝土表面凹凸不平，欠平順。1、產(chǎn)生的原因  (1)混凝土澆筑前，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平； (2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉；  (3) 混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。2、防治措施  嚴格按施工規(guī)范操作，灌筑混凝土后，應(yīng)根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應(yīng)有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應(yīng)支在堅實地基上，有足夠的支承面積，開防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢

43、查，凝土強度達到12Nmm2以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動。3處理方法  待混凝土強度增長至一定強度時，將凸凹面毛糙層鏨去，清水沖洗干凈后，刷建筑膠，用同基層混凝土配合比的砂漿抺至設(shè)計面，養(yǎng)護。3.8 強度不夠，均質(zhì)性差  表現(xiàn)為同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設(shè)計要求強度等級。 1、產(chǎn)生的原因  (1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；  (2)混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大； (3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻； (4)冬期施工時，混凝土

44、試件拆模過早或早期受凍；  (5)混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同等條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力砸壞 。2、防治措施  地鐵施工所用水泥均應(yīng)有出廠合格證，且新鮮無結(jié)塊，進場后還應(yīng)進行抽樣試驗，經(jīng)試驗合格方可使用；杜絕使用過期水泥。砂、石子粒徑、級配、含泥量等應(yīng)符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應(yīng)按技術(shù)要求拌制，保證攪拌時間和拌勻。冬季施工時，防止混凝土早期受凍，并按施工規(guī)范要求認真制作混凝土試塊，同時注意加強對試塊的管理和保溫養(yǎng)護，以確保試驗數(shù)據(jù)接近實際施工情況。另外，在主體混凝土灌注過程中，應(yīng)注意加強對混凝土的

45、振搗，避免漏振或過振。最后，還應(yīng)注意控制好拆模時間及拆除模板后的襯砌養(yǎng)護，撒水養(yǎng)護時間應(yīng)不小于3天。第4章 地下防水工程  4.1 混凝土施工縫滲漏水   1、現(xiàn)象  施工縫處的混凝土松散，骨料集中，接搓明顯，沿縫隙處滲漏水。 2、防治與治理措施  (1) 留設(shè)施工縫時，嚴格按規(guī)范要求進行，施工縫不得留設(shè)在底板上，墻體上也不得留垂直施工縫。 (2) 施工縫留設(shè)時一定要注意打毛表面，當在留設(shè)的施工縫上繼續(xù)施工時，一定要注意施工縫的清理，鑿除表面松動的石子、浮粒及雜物，并用水沖洗干凈，施工上層結(jié)構(gòu)時在施工縫處先澆筑一層

46、與混凝土灰砂比相同的水泥砂漿。若在留設(shè)施工縫時未打毛，在施工上部結(jié)構(gòu)時一定要先打毛，然后根據(jù)施工縫的處理方法進行處理。(3) 施工縫留設(shè)時不宜留臵平口縫，應(yīng)盡量采用不同形式的企口縫。(4) 混凝土澆筑時一定要按要求進行，超過2m加設(shè)串筒或溜槽，同時加強施工縫處的混凝土振搗，保證搗固密實。 4.2 預(yù)埋件部位滲漏水   1、現(xiàn)象   沿預(yù)埋件周邊滲漏水，或預(yù)埋件附近出現(xiàn)滲漏水。2、防治與治理措施   (1) 施工中，預(yù)埋件必須固定牢靠，并加強對預(yù)埋件周圍混凝土的澆筑質(zhì)量，加強對預(yù)埋件的保護，避免碰

47、撞。(2) 設(shè)計時合理布臵預(yù)埋件，以方便施工，利于保證預(yù)埋件周圍混凝土的澆筑質(zhì)量。 (3) 加強預(yù)埋件表面的除銹處理。(4) 在地下防水混凝土結(jié)構(gòu)中，電線路以明線為宜，盡量不用或少用暗線，以減少結(jié)構(gòu)的滲漏水通道，如必須采用暗線時，必須保證接頭嚴密。穿線管必須采用無縫管，確保管內(nèi)不進水。4.3 水泥砂漿防水層施工縫漏水   1、現(xiàn)象   接縫處陰濕，或出現(xiàn)點狀或線狀滲漏。2、防治與治理措施   (1) 防水層的施工縫需留斜坡階梯形槎，接槎要依照層次順序分層進行，無論是墻面或地面的留槎，均

48、需離陰角 200mm以上。(2) 不符合要求的槎口，應(yīng)用剁斧、鉆子等剔成坡開，然后逐層搭接。4.4 卷材防水層空鼓   1、現(xiàn)象   鋪貼后的卷材表面經(jīng)敲擊或手感檢查，出現(xiàn)空鼓聲。2、防治與治理措施   (1) 無論采用外貼法還是內(nèi)貼法施工，都應(yīng)把地下水位降至墊層以下不少于300mm，墊層上應(yīng)抹1：25水泥砂漿找平層，以創(chuàng)造好的基層表面，同時防止由于毛細水上升造成基層潮濕。(2) 鋪貼卷材前一、二天，噴或刷12道冷底子油，以保證卷材與基層表面黏結(jié)。第5章 鋼筋工程  5.1 

49、鋼筋加工工程質(zhì)量通病防治措施  1、箍筋不方正  矩形箍筋成型后，拐角不呈90o，或兩對角線長度不相等。鋼筋彎鉤平直長度不夠，箍筋彎鉤角度不符合要求。原因：箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大；沒有嚴格控制彎曲角度；一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。防治措施：注意操作，使成型正確；當一次彎曲多個箍筋時，應(yīng)在彎折處逐根對齊。 2、成型尺寸不準確  已成型的鋼筋尺寸和彎曲角度不符合設(shè)計要求。原因：下料不準確；畫線方法不對或誤差大；用手工彎曲時，扳距選擇不當；角度控制沒有采取保證措施。防治措施：加強鋼筋配料管理工作，預(yù)先確定各種形狀鋼筋下料長度調(diào)整值。根據(jù)鋼筋彎制角度和鋼筋

50、直徑確定好扳距大小。為保證彎曲角度符合要求，在設(shè)備和工具不能自行達到準確角度的情況下，可在成型案上畫出角度準線或采取釘扒釘做標志的措施。3、已成型的鋼筋變形  鋼筋成型后外形準確，但在堆放或搬運過程中發(fā)現(xiàn)彎曲、歪斜、角度偏差。原因：成型后，往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的物體或鋼筋碰撞成傷；堆放過高或支墊不當被壓彎；搬運頻繁，裝卸“野蠻”。防治措施：搬運、堆放要輕抬輕放，放臵地點要平整，支墊應(yīng)合理；盡量按施工需要運至現(xiàn)場并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。4、圓形鋼筋直徑不準  原因：圓形螺旋筋成型所得的直徑尺寸與綁扎時拉開的螺距和鋼筋原材料彈性性能有關(guān)，直徑不準是

51、由于沒有很好的考慮這兩點因素。防治措施：應(yīng)根據(jù)鋼筋原材料實際性能和構(gòu)件所要求的螺距大小預(yù)先確定卷筒的直徑。當盤纏在圓筒上的鋼筋放松時，螺旋筋就會往外彈出一些，拉開螺距后又會使直徑略微縮小，其間差值應(yīng)有計算確定。5、鋼筋代換后根數(shù)不能均分  同一編號的鋼筋分幾處配臵，配料時進行規(guī)格代換后因根數(shù)變動，不能均分于幾處。 原因：在鋼筋材料表中，該號鋼筋只寫總根數(shù)，在鋼筋進行代換時忽略了鋼筋分幾處布臵的情況。 防治措施：在配料加工鋼筋前進行鋼筋代換計算時，要預(yù)先參看施工圖，看該號鋼筋是否分幾處布臵，如果是應(yīng)按分根數(shù)考慮代換方案。 6、箍筋彎鉤形式不對  箍筋末端未按規(guī)定不同的使用條件

52、制成相應(yīng)的彎鉤形式。原因：不熟悉箍筋使用條件，忽視規(guī)范規(guī)定的彎鉤形式使用范圍；配料任務(wù)多，各種彎鉤形式取樣混亂。防治措施：熟悉各種彎鉤的應(yīng)用范圍和相關(guān)規(guī)定，特別是對于斜彎鉤，是用于有抗震要求和受扭的結(jié)構(gòu)，在鋼筋加工的配料過程中要注意圖紙上的標注和說明。 5.2 鋼筋連接工程質(zhì)量通病防治措施  5.2.1、鋼筋閃光對焊  1、 接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣。 原因： （1）焊接工藝方法使用不當。（2）焊接參數(shù)選擇不合適。 （3）燒化過程太弱或不穩(wěn)定。（4）燒化過程結(jié)束到頂鍛開始之間的過度不夠急速或有停頓，空氣侵入焊口。（5）頂鍛速度太慢或帶電頂鍛不足。（6

53、）頂鍛留量過大，頂鍛壓力不足，使焊口封閉太慢或未能真正密合。 防治措施： （1）選擇適當?shù)暮附庸に?。?）重視預(yù)熱作用，掌握預(yù)熱要領(lǐng)，減少預(yù)熱梯度。 （3）確保帶電頂鍛過程，采取正常的燒化過程。（4）避免采用過高的變壓器級數(shù)施焊，以提高加熱效果。 （5）加快頂鍛速度。 （6）增大頂鍛壓力。2、過熱：從焊縫或近縫區(qū)斷口上可看到粗晶狀態(tài)。原因： （1）預(yù)熱過分，焊口及其近縫區(qū)金屬強烈受熱。（2）預(yù)熱時接觸太輕，間歇時間太短，熱量過分集中于焊口。（3）沿焊件縱向的加熱區(qū)域過寬，頂鍛留量偏小，頂鍛過程不足以使近縫區(qū)產(chǎn)生適當?shù)乃苄宰冃?，未能將過熱金屬排除于焊口之外。（4）為了頂鍛省力

54、，帶電頂鍛延續(xù)較長，或頂鍛不得法，致使金屬過熱。防治措施： （1）根據(jù)鋼筋級別、品種規(guī)格等情況確定其預(yù)熱程度，在施工中嚴加控制。（2）采取低頻預(yù)熱方式，適當控制預(yù)熱的接觸時間、間歇時間以及壓緊力。（3）嚴格控制頂鍛時的溫度及留量。（4）嚴格控制帶電頂鍛過程。3、脆斷：在低應(yīng)力狀態(tài)下，接頭處發(fā)生無預(yù)兆的突然斷裂。脆斷可分為淬硬脆段、過熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況。原因： （1）焊接工藝方法不當。（2）對焊接性能較差的鋼筋，焊后雖然采取了熱處理措施，但因溫度過低，未能取得有效的效果。防治措施： （1）針對鋼筋的焊接性，采取相應(yīng)的焊接工藝。（2）正確控制熱處理程度。4、 燒

55、傷：鋼筋與電極接觸處表面微熔及燒傷。原因： （1）鋼筋與電極接觸處潔凈程度不一致，有氧化物，夾緊力不足，局部區(qū)域電阻很大，因而產(chǎn)生了不允許的電阻熱。（2）電極外形不當或嚴重變形，導電面積不足，致使局部區(qū)域電流密度過大。 防治措施： （1）清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污。（2）清除電極內(nèi)表面的氧化物。 （3）改進電極槽口形狀，增大接觸面積。 （4）（4）夾緊鋼筋。 5、接頭彎折或軸線偏移  原因： （1）鋼筋端頭歪斜。（2）電極變形太大或安裝不準確。（3）焊機夾具晃動太大。防治措施： （1）正確調(diào)整電極位臵。（2）修整電極鉗口或更換已變形的電極。 （3）矯

56、直鋼筋的彎頭。 5.2.2 鋼筋電渣壓力焊  1、 軸線偏移、彎折。原因： （1）鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜。（2）夾具長期使用磨損，造成上下不同心。 （3）頂壓時用力過大，使上鋼筋晃動和移位。（4）焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻，使上鋼筋傾斜。 防治措施： （1）矯直鋼筋端部。（2）正確安裝夾具和鋼筋。（3）避免過大的擠壓力。 （4）及時修理或更換夾具。 2、咬邊：  原因： （1）焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。（2）上鋼筋端頭沒有壓入熔池中，或壓入深度不夠。 （3）停機太晚，通電時間過長。 防治措施： （1

57、）減小焊接電流。（2）縮短焊接時間。（3）注意上鉗口的起始點，確保上鋼筋擠壓到位。 3、未焊合：上下鋼筋在結(jié)合面處沒有很好的融合在一起。原因： （1）焊接過程中上鋼筋提升過大或下送時速度過慢；鋼筋端部熔化不良或形成斷弧。 （2）焊接電流小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量。（3）焊接過程中設(shè)備故障，上鋼筋卡住，未能及時壓下。 防治措施： （1）在引弧過程中精心操作，防止操縱桿提的過快或過高，間隙太大發(fā)生斷路滅??；也應(yīng)防止操縱桿提的過慢，鋼筋粘連短路。（2）適當增大焊接電流和延長焊接通電時間，使鋼筋端部得到適宜的熔化量。（3）及時修理焊接設(shè)備，保證正常使用。 （4）合理選擇

58、焊接參數(shù)，正確掌握操作方法。5.2.3 鋼筋套筒連接  1、鋼筋套絲缺陷：  原因：操作工人未經(jīng)培訓或操作不當。防治措施：對操作工人進行培訓，取得合格證后再上崗。2、 接頭露絲：擰緊后外露絲扣超過一個完整扣。 原因：接頭的擰緊力矩值沒有達到標準或漏擰。防治措施：  1）按規(guī)定的力矩值，用力矩扳手擰緊接頭。2）連接完的接頭必須立即用油漆做標記，防止漏擰。 5.3 鋼筋安裝工程質(zhì)量通病防治措施  1、骨架外形尺寸不準、歪；扣筋被踩向下位移  原因：多根鋼筋端部未對齊，綁扎時個別鋼筋偏離規(guī)定位臵。防治措施：綁扎時將鋼筋端部對齊，防

59、止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。2、柱、墻鋼筋位移  原因：固定鋼筋的措施不可靠，在混凝土澆筑過程中被碰撞，偏離固定位臵。防治措施：墻、柱主筋的插筋與底板上、下筋要固定綁扎牢固，確保位臵準確。必要時可附加鋼筋電焊焊牢，混凝土澆筑前、后應(yīng)有專人檢查修整。3、 受力筋保護層不符規(guī)定，露筋  原因： （1）混凝土保護層墊塊間距太大或脫落。（2）鋼筋綁扎骨架尺寸偏差大，局部接觸模板。（3）混凝土澆筑時，鋼筋受碰撞位移。 防治措施： （1）混凝土保護層墊塊要適量可靠。 （2）鋼筋綁扎時要控制好外形尺寸。 （3）混凝土澆筑時，應(yīng)避免鋼筋受碰撞位移?；炷翝仓?、后應(yīng)設(shè)專人

60、檢查修整。 4、綁扎接頭松脫  原因：搭接處沒有扎牢，或搬運時碰撞、壓彎接頭處。防治措施：鋼筋搭接處應(yīng)用鐵絲扎牢。扎結(jié)部位在搭接部分的中心和兩端共3處。搬運已扎好的鋼筋骨架應(yīng)輕抬輕放，盡量在模板內(nèi)或模板附近綁扎搭接接頭。5、柱箍筋接頭未錯開布臵  原因：綁扎柱箍筋骨架時疏忽所致。 防治措施：做好鋼筋綁扎技術(shù)交底工作。 6、彎起鋼筋方向錯誤  原因：沒有對操作人員進行技術(shù)交底；未認真核對圖紙。 防治措施：對操作人員專門交底，或在鋼筋上掛牌標識。7、鋼筋接頭位臵錯誤，受力鋼筋錨固長度、搭接長度不夠，在連接區(qū)段內(nèi)接頭數(shù)量超規(guī)范  原因：沒有對操作人員進行技術(shù)交

61、底；未認真核對圖紙。防治措施：對操作人員專門交底，梁、柱、墻鋼筋接頭較多時，翻樣配料加工時，應(yīng)根據(jù)圖紙預(yù)先畫出施工翻樣圖，注明各號鋼筋搭配順序，并避開受力鋼筋的最大彎矩處。8、 箍筋加密區(qū)長度不夠，箍筋數(shù)量不足；綁扎不牢  原因：未認真執(zhí)行設(shè)計和規(guī)范的要求，箍筋綁扎不牢。防治措施：認真按設(shè)計和規(guī)范要求設(shè)臵箍筋加密區(qū)，箍筋綁扎要牢固。9、 澆灌混凝土不搭馬道，亂踩鋼筋野蠻施工；豎向插筋無扶正措施造成鋼筋位移 。 原因：操作人員成品保護意識不強，技術(shù)交底未進行成品保護要求。防治措施：加強對操作人員成品意識，建立工序交接制度，并在技術(shù)交底中進行成品保護措施交底，澆灌混凝土必須搭設(shè)馬道。10、鋼筋分項未按規(guī)定執(zhí)行現(xiàn)場“掛牌”制度  原因：現(xiàn)場工序驗收交接制度規(guī)定不清，現(xiàn)場操作人員無現(xiàn)場“掛牌”制度的認識。 防治措施：建立健全工序交接制度，并在技術(shù)交底中對現(xiàn)場“掛牌”制度進行交底。 11、梁柱接頭處柱箍筋數(shù)量不足或漏綁  原因：因操作困難，未綁加密箍筋；采用模外綁梁筋，后落入梁底，加之梁柱接頭早已封模，無法綁梁、柱接頭柱箍筋。 防治措施：應(yīng)合理安排先綁梁筋，待補上梁、柱接頭柱箍筋后，再封梁側(cè)模操作方法。第6章 盾構(gòu)出洞與進洞   盾構(gòu)進出洞是盾構(gòu)法隧道施工中的一道關(guān)鍵工序。在進、出洞過程中，施工環(huán)節(jié)多，