滅菌無菌工藝驗證指導原則

1、滅菌/無菌工藝驗證指導原則(第二稿)目錄1概述12制劑濕熱滅菌工藝32、1濕熱滅菌工藝得研究32、1、1濕熱滅菌工藝得確定依據32、1、2過度殺滅法得工藝研究42。1。3殘存概率法得工藝研究52、2濕熱滅菌工藝得驗證62、2。1物理確認62、2、2生物學確認83制劑無菌生產工藝103。1無菌生產工藝得研究103、1、1無菌分裝生產工藝得研究103、1。2過濾除菌生產工藝得研究113、2無菌生產工藝得驗證113、2。1培養(yǎng)基模擬灌裝試驗123。2。2除菌過濾系統(tǒng)得驗證144原料藥無菌生產工藝174。1無菌原料藥生產工藝特點174、1、1溶媒結晶工藝184。1、2冷凍干燥工藝184、2無菌原料藥工

2、藝驗證184、2、1驗證批量194、2。2最差條件191概述無菌藥品就是指法定藥品標準中列有無菌檢查項目得制劑與原料藥，一般包括注射劑、無菌原料藥及滴眼劑等。從嚴格意義上講，無菌藥品應完全不含有任何活得微生物，但由于目前檢驗手段得局限性，絕對無菌得概念不能適用于對整批產品得無菌性評價，因此目前所使用得“無菌”概念，就是概率意義上得“無菌”。一批藥品得無菌特性只能通過該批藥品中活微生物存在得概率低至某個可接受得水平，即無菌保證水平(SterilityAssuranceLevel,SAL)來表征。而這種概率意義上得無菌保證取決于合理且經過驗證得滅菌工藝過程、良好得無菌保證體系以及生產過程中嚴格得G

3、MP理、無菌藥品通常得滅菌方式可分為：1)濕熱滅菌;2)干熱滅菌;3)輻射滅菌;4)氣體滅菌;5)除菌過濾。按工藝得不同分為最終滅菌工藝(sterilizingprocess)與無菌生產工藝(asepticprocessing)。其中最終滅菌工藝系指將完成最終密封得產品進行適當滅菌得工藝，由此生產得無菌制劑稱為最終滅菌無菌藥品，濕熱滅菌與輻射滅菌均屬于此范疇。無菌生產工藝系指在無菌環(huán)境條件下，通過無菌操作來生產無菌藥品得方法，除菌過濾與無菌生產均屬于無菌生產工藝。部分或全部工序采用無菌生產工藝得藥品稱為非最終滅菌無菌藥品。基于無菌藥品滅菌/除菌生產工藝得現狀，本指導原則主要對在注射劑與無菌原料

4、藥得生產中比較常用得濕熱滅菌與無菌生產工藝進行討論。本指導原則中得濕熱滅菌工藝驗證主要包括滅菌條件得篩選與研究，濕熱滅菌得物理確認，生物指示劑確認等內容；無菌生產工藝驗證主要包括無菌分裝、除菌過濾、培養(yǎng)基模擬灌裝、過濾系統(tǒng)得驗證等驗證內容。最終滅菌工藝與無菌生產工藝實現產品無菌得方法有本質上得差異，從而決定了由這兩類工藝生產得產品應該達到得最低無菌保證水平得巨大差異、最終滅菌無菌產品得無菌保證水平為殘存微生物污染概率0106,非最終滅菌無菌產品得無菌保證水平至少應達到95超信限下得污染概率0、1%由此可見，非最終滅菌無菌產品存在微生物污染得概率遠遠高于最終滅菌無菌產品，為盡量減少非最終滅菌無菌

5、產品污染微生物得概率，鼓勵企業(yè)在生產中采用隔離艙等先進技術設備。基于質量源于設計得藥品研發(fā)與質量控制得理念，為保證無菌藥品得無菌保證水平符合要求，研發(fā)者在產品得研發(fā)過程中應根據藥品得特性選擇合適得滅菌方式，并系統(tǒng)地評估生產得各環(huán)節(jié)及各種因素對無菌保證水平得影響，根據風險得高低與風險發(fā)生得可能性等來針對性地驗證滅菌工藝得可靠性，驗證得內容、范圍與批數等取決于工藝與產品得復雜性以及生產企業(yè)對類似工藝得經驗多少等因素、只有在研發(fā)中經過系統(tǒng)而深入得研究與驗證，獲得可靠得滅菌工藝，并在日常得生產過程中嚴格執(zhí)行該工藝，才能真正保證每批藥品得無菌保證水平符合預期得要求。當然，在藥品得整個生命周期內，隨著對所

6、生產得藥品得特性與生產工藝等得了解越來越全面與深入，滅菌工藝也在不斷得完善，此時就會涉及到對變更后得工藝如何進行驗證得問題，本指導原則也適用于此種情況、由于滅菌/除菌工藝驗證得工作在我國開展得時間不長，基礎還不牢靠，因此必然在實際工作中會遇到很多難以預料得問題，故本指導原則只就是一個一般性原則，藥物研發(fā)者應從藥物研發(fā)得客觀規(guī)律出發(fā)，具體問題具體分析，必要時根據實際情況采用其她有效得方法與手段、同時，本指導原則作為階段性產物，必將隨著藥物研究者與評價者對滅菌工藝研究與驗證得認知加深，而不斷進行修訂與完善。2制劑濕熱滅菌工藝2、1濕熱滅菌工藝得研究2。1.1濕熱滅菌工藝得確定依據滅菌工藝得選擇一般

7、按照滅菌工藝得決策樹（詳見附件1）進行，濕熱滅菌工藝就是決策樹中首先考慮得滅菌工藝。濕熱滅菌法就是利用高壓飽與蒸汽、過熱水噴淋等手段使微生物菌體中得蛋白質、核酸發(fā)生變性而殺滅微生物得方法。高溫在殺滅微生物得同時，可能對藥品得質量也有所影響。如果產品不能耐受濕熱滅菌，則需要考慮采用無菌生產工藝。所以，對于藥品得滅菌工藝得考察與確定，首先就是考察其能否采用濕熱滅菌工藝，能否耐受濕熱滅菌得高溫。目前濕熱滅菌方法主要有兩種：過度殺滅法（Fo12）與殘存概率法（8Fo12）。用其它Fo值小于8得終端滅菌條件得工藝，則應該按照無菌生產工藝要求。以上兩種濕熱滅菌方法都可以在實際生產中使用，具體選擇哪種滅菌方

8、法，在很大程度上取決于被滅菌產品得熱穩(wěn)定性。藥物就是否能耐受濕熱滅菌工藝得高溫，除了與藥物活性成分得化學性質相關外，還與活性成分存在得環(huán)境密切相關,所以在初期得工藝設計過程中需要通過對藥物熱穩(wěn)定性進行綜合分析，以確定能否采用濕熱滅菌工藝。2.1.1。1活性成分得化學結構特點與穩(wěn)定性通過對活性成分得化學結構進行分析，可以初步判斷活性成分得穩(wěn)定性，如果活性成分結構中含有一些對熱不穩(wěn)定得結構基團，則提示主成分得熱穩(wěn)定性可能較差、在此基礎之上，還應該通過設計一系列得強制降解試驗對活性成分得穩(wěn)定性做進一步研究確認，了解活性成分在各種條件下可能發(fā)生得降解反應，以便在處方工藝得研究中采取針對性得措施，保障產

9、品能夠采用濕熱滅菌工藝、2。1.1。2處方工藝得研究在對活性成分得結構特點與穩(wěn)定性進行研究得基礎上，可以有針對性得進行處方工藝得優(yōu)化研究、如活性成分易發(fā)生氧化反應，則需要考慮就是否需要在工藝中去除氧并采取充氮得生產工藝，或在處方中加入適宜得抗氧劑；如活性成分得穩(wěn)定性與pH值相關,則需要通過研究尋找最利于主成分穩(wěn)定性得pH值，當然此時需要關注該pH值在臨床治療時能否接受；如果主成分就是因為某些雜質得存在影響了穩(wěn)定性|,則需要通過適宜得手段去除相關得雜質；如果就是主成分在某種溶劑系統(tǒng)中穩(wěn)定性較差，則需要考慮更換溶劑系統(tǒng)，此時同樣需要考慮所選用得溶劑系統(tǒng)在臨床應用時能否被接受；濕熱滅菌得不同滅菌溫度

10、與滅菌時間得組合對產品得穩(wěn)定性得要求有所不同，可以在保證提供所需得SAL得基礎上，通過滅菌時間與滅菌溫度得調整來確定藥物可以耐受得濕熱滅菌工藝。總之，需要通過各個方面得研究，使藥物盡可能得可以采用濕熱滅菌工藝。只有在理論與實踐均證明即使采用了各種可行得技術方法之后，活性成分依然無法耐受濕熱滅菌得工藝時，才能選擇無菌保證水平較低得無菌生產工藝。2. 2.1。3穩(wěn)定性研究無論使用何種設計方法，都需要進行最終滅菌產品得穩(wěn)定性研究?？疾熳罱K滅菌程序對產品性質穩(wěn)定性影響得試驗可包括產品得降解、含量、pHfi、顏色、緩沖能力以及產品得其它質量特性。滅菌時，殺滅微生物得效果與活性成分得降解都隨著時間與溫度而

11、累積。這意味著加熱與冷卻得變化將影響產品得穩(wěn)定性，同時影響殺滅效果。因此,穩(wěn)定性研究用樣品最好選取處于最苛刻得滅菌條件得產品，如:可采用在熱穿透試驗中F0最大得位置上滅菌得產品進行穩(wěn)定性考察，以確保滅菌產品得質量仍能符合要求。2.1。 2過度殺滅法得工藝研究通常來說，與殘存概率法相比，過度滅殺法所需得被滅菌品開始生產階段與日常監(jiān)控階段生物負荷得信息較少，但就是過度殺滅要求得熱能比較大，其后果就是被滅菌品降解得可能性增大。過度殺滅法得目標就是確保達到一定程度得無菌保證水平,而不管被滅菌產品初始菌得數量及其耐熱性如何。過度殺滅法假設得生物負荷與耐熱性都高于實際數，而大多數微生物得耐熱性都比較低，很

12、少發(fā)現自然生成得微生物得D121C值大于005分鐘、因此，過度殺滅得滅菌程序理論上能完全殺滅微生物，從而能提供很高得無菌保證值。由于該方法已經對生物負荷及耐熱性作了最壞得假設，從技術角度瞧，對被滅菌品進行初始菌監(jiān)控就沒有多大必要了、但這并不意味著生產過程中對污染可以完全不加控制。僅從控制熱原得角度也應當遵循工藝衛(wèi)生規(guī)范，控制產品得微生物污染。如果實際生產中能夠嚴格遵循GMP馬要求,這一點就是可以實現得、2。1。3殘存概率法得工藝研究與過度殺滅法相比，殘存概率法方法所需得信息量要大得多，包括被滅菌品生產開始階段及常規(guī)生產階段得信息、指示菌（對滅菌程序呈現強耐熱性得試驗菌）以及生物負荷得信息、只有

13、積累了這類有價值得信息后，才能制定比過度殺滅法Fo值低得熱力滅菌程序,同時產品得無菌保證水平不會降低。使用熱力較低滅菌程序更有利于藥品得穩(wěn)定性，使產品得有效期延長、正就是因為這個原因，殘存概率法更適合那些處方耐熱性較差得最終滅菌產品、通常說來，不耐熱藥品得滅菌可能不能使用過度殺滅法，需要設計一個滅菌程序能夠恰當地殺滅生物負荷，同時不導致產品不可接受得降解、這種情況下，滅菌程序得確認就需研究產品得生物負荷與耐熱性、根據以下公式可以比較清楚得說明這一點：無菌保證值=Fo/D-lgNo其中，無菌保證值就是SAL得負對數,No為滅菌開始時產品中得污染微生物總數,D為污染微生物得耐熱參數。所以，菌工藝得

14、無菌保證值與Fo、Nd、D密切相關、2.1.3、 1滅菌前生物負荷得控制采用殘存概率法進行終端滅菌得產品，除了需要關注滅菌過程本身，還需要在生產過程中采用一些適當得手段來監(jiān)測與控制藥品滅菌前得生物負荷。具體得措施通常包括滅菌前微生物數量與耐熱性得監(jiān)測、藥液過濾、工藝參數得控制等等。滅菌前微生物污染水平得監(jiān)測將在下面得章節(jié)詳細闡述。產品過濾在終端滅菌得產品中僅僅作為輔助得控制手段，但就是在工藝確定得過程中，也應該對濾膜得孔徑、材質、濾器得使用周期進行必要得篩選。在工藝參數控制方面，由于微生物得特性，通常在藥液放置期間也會逐漸繁殖，尤其一些營養(yǎng)型得注射液，如葡萄糖注射液、復方氨基酸注射液等，其環(huán)境

15、更有利于微生物得生長與繁殖，因此應通過工藝篩選與驗證來確定溶液配制至過濾前、以及過濾后至滅菌前能夠放置得最長時限，并相應確定產品得批量、生產周期等關鍵工藝參數2.1.4、 2滅菌前微生物污染得監(jiān)測滅菌前微生物污染水平得監(jiān)測應在正常生產過程中取樣并覆蓋整個生產過程，取樣設計應選取生產過程中污染最大，最有代表性得樣品，且要充分考慮到產品從灌封到滅菌前得放置時間。一般而言，如果灌裝持續(xù)一段時間，可從每批產品灌裝開始、中間及結束時分別取樣。污染水平檢查可以采用如下得方法：先用滅菌得5%4溫充分濕潤0、45um得濾膜,然后定量過濾藥液,將此濾膜移至營養(yǎng)瓊脂平板上,在3035C下培養(yǎng)37天,計數。分離獲得

16、得污染菌需要進行耐熱性得檢查。污染菌得耐熱性檢查可以采用以下得測定方法：先用滅菌得5%吐溫充分潤濕0、45um得濾膜，然后過濾污染水平監(jiān)測所取得藥液樣品，再將此膜移至裝有無菌得待監(jiān)測產品得試管中，在沸水浴上煮沸約30分鐘,然后在3035c下在硫乙醇酸鹽肉湯中培養(yǎng),觀察就是否有耐熱菌生長。當耐熱性檢查發(fā)現藥液存在耐熱污染菌污染時，可采用定時煮沸法將它與已知得生物指示劑得耐熱性加以比較，必要時，可再測試耐熱污染菌得D值（D值得具體檢測方法詳見附件2）,然后根據滅菌得F。值及污染菌得數量與耐熱性對產品得無菌做出評價。當產品微生物污染水平超標準時，應對污染菌進行鑒別、調查污染菌得來源并采用相應得糾正措

17、施。2。2濕熱滅菌工藝得驗證濕熱滅菌工藝得驗證一般分為物理驗證與生物學驗證兩部分，物理驗證包括熱分布、熱穿透試驗，生物學驗證主要就是微生物挑戰(zhàn)試驗。物理驗證就是證實滅菌效果得間接方式，而微生物挑戰(zhàn)試驗則直接反映滅菌得效果，兩者不能相互替代。2。2。1物理確認2.2。 1。1空載熱分布試驗空載熱分布得目得就是主要就是了解整個滅菌設備得運行情況，確認滅菌室內得溫度均勻性，測定滅菌腔內不同位置得溫差狀況，確定可能存在得冷點、空載熱分布試驗通常采用足夠數量得熱電偶或熱電阻作溫度探頭，進行編號后將它們固定在滅菌柜腔室得不同位置、溫度探頭得安放位置需要根據設備類型與不同位置下得滅菌風險評估而定，應包括可能

18、得高溫點、低溫點，滅菌柜溫度控制探頭處、靠近溫度記錄探頭處，其她得探頭可以均勻地分布于滅菌柜腔室內，以使溫度得檢測具有較好得代表性。溫度探頭在試驗前后至少需要兩個溫度點進行校正。溫度探頭安放結束后，即可以按照設定得滅菌程序進行滅菌。2.3。 1。2裝載熱分布試驗裝載熱分布試驗得目得就是了解設備在裝載條件下內部得溫度分布狀況，包括高溫點、低溫點得位置，為后續(xù)得評估與驗證打下基礎。裝載熱分布一般在空載熱分布得基礎上進行。溫度探頭得個數與安放得位置一般同空載熱分布試驗，注意一定要在空載熱分布試驗確定得冷點安放溫度探頭。溫度探頭安放在待滅菌得容器得周圍，注意不能介入待滅菌得容器。裝載熱分布試驗需要考慮

19、最大、最小與生產過程中典型裝載量情況，進行試驗時，應盡可能使用待滅菌產品，如果采用類似物，應結合產品得熱力學性質等進行適當得風險評估。待滅菌產品得裝載方式與滅菌工藝得各項參數得設定應與正常生產時一致，應采用圖表得方式說明產品得裝載情況，并評估探頭放置就是否合理。如果待滅菌產品存在不同包裝規(guī)格或濃度規(guī)格，應評估驗證所采用得樣品與裝載方式就是否能充分反映所有樣品得實際裝載情況。每一裝載量得熱分布試驗需要至少進行三次。溫度探頭在試驗前后同樣均需要進行校正、2。2.1、3熱穿透試驗熱穿透試驗就是考察滅菌柜與滅菌程序對待滅菌產品適用性得一項試驗。熱穿透試驗得目得就是確認產品內部也能達到預定得滅菌溫度。對

20、于藥物而言，滅菌程序既要賦予產品一定得Fo值，以保障產品得SAW106o同時滅菌程序又不應使產品受熱過度而造成藥物部分降解，以致同一滅菌批次得產品出現質量不均熱穿透試驗所用得溫度探頭得個數與安放位置需要根據熱分布試驗得結果確定、一般可以采用足夠數量得溫度探頭。應將熱穿透溫度探頭置于液體容器中得冷點，即整個包裝中最難滅菌得位置。如果有數據支持或有證據表明將探頭放在產品包裝之外也能夠反映出產品得熱穿透情況，風險能夠充分得到控制，也可以考慮將探頭放在容器之外。插有溫度探頭得產品得安放位置包括熱分布試驗確定得冷點與高溫點、其她可能得高溫點、滅菌柜溫度探頭附近、溫度記錄探頭處。熱穿透試驗得步驟及要求與裝

21、載得熱分布試驗基本相同，每一裝載方式得熱穿透試驗也需要至少進行三次。通過熱穿透試驗可以確定在設定得滅菌程序下，滅菌柜內各個位置得待滅菌產品就是否能夠到達設定得溫度。結合滅菌前微生物污染得檢測，可以確定滅菌柜內各個位置得待滅菌產品就是否能夠獲得設定得Fo值。對于Fo值最大點位置得樣品，由于其受熱情況最為強烈，因此應評估該位置下產品得穩(wěn)定性情況，以進一步確認滅菌對于產品得穩(wěn)定性沒有影響。2.3.3、 4熱分布與熱穿透試驗數據得分析處理在物理確認試驗中，應確認關鍵與重要得操作參數并有相應得文件與記錄、通常需要關注得主要參數包括- 每個探頭所測得溫度得變化范圍- 不同探頭之間測得得溫度變化范圍- 探頭

22、測得得溫度與設定溫度之間得差值- 探頭測得超過設定溫度得最短及最長時間- Fo得下限及上限- 滅菌階段結束時得最低Fo值- 滅菌階段得最低與最高壓力- 飽與蒸汽溫度與壓力之間得關系- 滅菌階段腔室得最低與最高溫度- 熱穿透溫度探頭之間得最大溫差或Fo得變化范圍- 熱分布試驗中溫度探頭問得最大溫差- 最長平衡時間- 最少正常運行得探頭數合格標準應結合滅菌條件、滅菌設備得特點以及產品得實際情況制定。通常情況下，滅菌柜腔室最冷、最熱點與平均溫度之間得溫差應不超過2、5C、保溫時間內溫度波動應在1、oc之內，如果溫度差別過大，提示滅菌柜得性能不符合要求，需要尋找原因并進行改進，重新進行驗證。另外對于熱

23、敏感得藥物，還應該控制滅菌柜得升溫與降溫時間，以保證熱能得輸入控制在合理得范圍以內，不會對產品得熱穩(wěn)定性造成影響。2。2、2生物學確認濕熱滅菌工藝得微生物挑戰(zhàn)試驗就是指將一定量已知D值得耐熱抱子（生物指示劑）在設定得濕熱滅菌條件下滅菌，以驗證設定得滅菌工藝就是否確實能達到產品所需得標準滅菌時間與F0、此項驗證工作能夠如實反映滅菌工藝條件對微生物得殺滅效果，從而證明該滅菌工藝所賦予相關產品得無菌保證水平就是否符合要求。2、2。2。1生物指示劑選用得一般原則一般情況下，生物指示劑選擇得原則性要求就是：抱子穩(wěn)定、非致病菌、易于培養(yǎng)、有效期長、保存及使用方便、安全性好。針對具體得滅菌工藝與具體得產品,

24、還應注意所用得生物指示劑得耐熱性應強于待滅菌產品中得污染菌。濕熱滅菌工藝常用得生物指示劑有以下幾種，嗜熱脂肪芽抱桿菌，枯草芽抱桿菌,凝結芽抱桿菌，梭狀芽抱桿菌等。對于采用過度殺滅法得滅菌程序,生物指示劑系統(tǒng)主要就是嗜熱脂肪芽抱桿菌得抱子、|殘存概率法由于其熱輸入量比較低，因此在驗證中使用得生物指示劑得耐熱性可以小于嗜熱脂肪芽抱桿菌得抱子。2。2。2。2生物指示劑得使用與放置實際驗證過程中可以直接采用市售得生物指示劑成品或將生物指示劑接種在待滅菌產品上、采用市售品時，只要供應商具有相應得質量體系認證資質，在測試中其提供得生物指示劑得D值就可以被接受。采用將生物指示劑接種到待滅菌產品得方法，由于生

25、物指示劑在不同介質或環(huán)境中得耐熱性會有所不同，首先應考慮產品對生物指示劑耐熱性得影響。所以對于具體得品種而言，如果需要將生物指示劑接種至產品之中，應測定生物指示劑在該產品中得耐熱性，即D值、如果生物指示劑與產品不相容，可以用與產品相似得溶液來代替產品、生物指示劑得用量需要根據生物指示劑在待滅菌樣品中得耐熱性來確定，其用量應符合挑戰(zhàn)性試驗得要求、生物指示劑得用量可以采用陰性分數法或者殘存曲線法計算，可以根據實際情況（如污染菌得耐熱性，擬用得生物指示劑得D值等）選擇合適得計算方法，具體檢測方法見附件3、應結合產品特點與熱分布、熱穿透得實際結果來確定生物指示劑得放置位置。裝有生物指示劑得容器應緊挨于

26、裝有測溫探頭得容器，在滅菌設備得冷點處必需放置生物指示劑、滅菌柜得其她部位應裝載產品或者類似物，以盡可能得模仿實際生產時得狀況。2、2、2。3滅菌生物指示劑得驗證應該按照產品設定得滅菌工藝進行滅菌。2。 2、2、4檢查與培養(yǎng)可以根據生物指示劑得生長特性以及驗證時得包裝方式,采用適當得方法進行檢查與培養(yǎng)、將指示劑放入培養(yǎng)基中進行培養(yǎng)、需要注意不同得生物指示劑所需要得培養(yǎng)條件也各不相同,針對使用得生物指示劑確定培養(yǎng)條件,同時應放置陰性與陽性對照樣品。3。 2、3、5試驗結果得評價根據生物指示劑得D值與接種量推算產品在滅菌過程中實際達到得SAL值。驗證新得滅菌工藝時,每個產品得每個規(guī)格得每一滅菌程序

27、,至少需要連續(xù)進行三次生物指示劑驗證試驗。如果試驗得重現性好,所有試驗得2果均提示SALC10-6,則驗證結果提示該滅菌工藝為驗證合格得滅菌工藝、如果各次驗證得結果不一致,需要分析原因,采取相應得改進措施后重新進行驗證工作。3制劑無菌生產工藝3。 1無菌生產工藝得研究無菌藥品應首選采用終端滅菌工藝、如不能耐受終端滅菌工藝條件,應盡量優(yōu)化處方工藝,以改善其耐熱性。如確實無法耐受終端滅菌工藝,則可采用無菌生產工藝。無菌生產工藝通常包括無菌分裝生產工藝與除菌過濾生產工藝、4。 1。1無菌分裝生產工藝得研究無菌分裝生產工藝就是將采用經驗證得滅菌/除菌工藝過程處理后得原料藥或者原料藥與輔料,用無菌生產得

28、方法分裝到采用經驗證得滅菌工藝處理得容器中,密封得到得。無菌分裝生產工藝得工藝研究與生產過程控制得重點就是影響無菌保證水平得工藝步驟,主要包括物料（包括原料藥、輔料、內包裝材料等）得質量控制、原材料暴露于環(huán)境中可能再污染得操作步驟等、關于物料得質量控制,采用無菌分裝生產工藝得制劑所涉及得各種物料,都必須采用適當得滅菌/除菌工藝處理后方可使用。各種物料得滅菌/除菌工藝,都應就是經過驗證得、控制良好得工藝。同時需要對各種物料得無菌性、細菌內毒素水平等進行嚴格控制,通過研究確定相應得質控標準、無菌分裝得生產工藝就是將原料藥或者原料藥與輔料經分裝設備分裝至內包裝材料中后密封得到、分裝步驟就是影響產品質

29、量與無菌保證水平得關鍵生產步驟,應結合生產設備與產品特點進行工藝參數得研究,包括分裝速度與分裝時問等。無菌分裝生產工藝能否達到設定得無菌保證水平，與整個生產過程得控制密切相關，應按照GMP求及產品具體生產工藝情況進行生產環(huán)境與生產過程得控制。在進行無菌生產工藝驗證時，應采用最差條件進行驗證，在實際生產過程中對生產過程與工藝參數得控制均不能超過經驗證得最差條件得控制范圍。3、1。2過濾除菌生產工藝得研究過濾除菌得無菌生產工藝就是通過除菌過濾器，將藥液中得微生物除去得到無菌濾液、采用過濾除菌工藝時，同樣需要對影響無菌保證水平得工藝步驟及工藝參數進行詳細得研究，主要包括物料得質量控制、除菌過濾器得選

30、擇及除菌過濾工藝參數得研究、除菌過濾生產過程得控制等。對于采用過濾除菌生產工藝得制劑，需注意對配制藥液使用得原料藥、輔料（包括注射用水）等原材料得微生物種類及數量進行檢查，掌握潛在得污染微生物得總體特性情況，通過研究確定相應得質控標準。采用過濾除菌生產工藝得制劑所使用得內包裝材料，必須采用適當得經驗證得滅菌工藝處理后方可使用。除菌過濾生產工藝所使用得除菌過濾器，通常為標稱孔徑0、2微米或更小得除菌級得過濾器、除菌過濾器得過濾效能就是評價除菌過濾工藝得重要參數，需要對除菌過濾器得過濾效能進行驗證。通常，影響除菌過濾器得除菌過濾效能得因素包括：藥液得性質，如藥液得粘度、表面張力、pH值、滲透壓等；

31、過濾步驟得工藝參數|,如過濾得壓力、流速、時間、溫度等：除菌過濾器得相關參數，如除菌過濾器與藥液得相容性、除菌過濾器得過濾總量與使用周期等。除菌過濾器得過濾效能可因產品與操作條件不同而顯著不同、除菌過濾器得選擇及工藝參數得研究可結合上述影響除菌過濾器得過濾效能得因素進行。在實際生產過程中，在過濾除菌前后均需要進行濾器完整性測試、由于微生物通過過濾器得概率隨著待過濾溶液中微生物數量得增加而增加，除菌過濾工藝中需對待過濾溶液得微生物負荷情況進行研究與控制，通常情況下，最終除菌過濾前，料液得微生物負荷應不超過10cfu/100ml。應通過研究確定無菌生產各操作環(huán)節(jié)得時間控制范圍，如料液配制后待過濾得

32、存放時間、藥液過濾操作得時間、過濾后至灌裝前放置得時間、灌封操作得時間、滅菌后得內包裝材料及密封件允許得放置時間等。各生產環(huán)節(jié)操作時間得確定需提供相應得試驗數據。3、2無菌生產工藝得驗證無菌生產工藝得驗證主要包括培養(yǎng)基模擬灌裝試驗，應當盡可能模擬常規(guī)得無菌生產工藝,包括所有對無菌結果有影響得關鍵操作,及生產中可能出現得各種干預與最差條件。新建得無菌生產工藝得生產線在正式投產前必須進行連續(xù)三批無菌培養(yǎng)基模擬灌裝試驗。在生產用得設備、設施、人員結構及工藝方法有重大變更時都應進行培養(yǎng)基模擬灌裝試驗。實際生產中每半年應至少進行一次培養(yǎng)基模擬灌裝試驗、對于除菌過濾無菌生產工藝得驗證,還包括對除菌過濾系統(tǒng)

33、得驗證,如過濾器得微生物截留驗證、過濾器與待過濾藥液得相容性驗證、過濾器得完整性驗證等。3、2。1培養(yǎng)基模擬灌裝試驗3、2。1、1培養(yǎng)基培養(yǎng)基模擬灌裝試驗需要選擇合適得培養(yǎng)基,并對培養(yǎng)基得質量進行控制。應當根據產品得劑型、培養(yǎng)基得選擇性、澄清度、濃度與滅菌得適用性選擇培養(yǎng)基、一般選用胰陳大豆肉湯培養(yǎng)基(TSB),按每30g加1L過濾純化水得比例,配制足夠量、某些特殊情況下也可以選用厭氧生長培養(yǎng)基,如硫乙醇酸鹽培養(yǎng)基(FTM)。培養(yǎng)基得質量控制主要包括培養(yǎng)基得微生物生長性能與無菌性、培養(yǎng)基得微生物生長性能:在按照標準操作規(guī)程制備培養(yǎng)基并滅菌后,可按照中國藥典附錄進行培養(yǎng)基微生物生長性能試驗,確認

34、所制備得培養(yǎng)基應出現明顯得所接種得微生物得生長、培養(yǎng)基得無菌性:可按照中國藥典附錄進行培養(yǎng)基無菌性檢查,結果應符合規(guī)定。在培養(yǎng)基模擬灌裝試驗中,需進行陽性對照試驗,即取低濃度得菌種接種于進行陽性試驗用得對照容器中,與培養(yǎng)基模擬灌裝試驗在同一條件下進行培養(yǎng)。除了中國藥典附錄中規(guī)定得陽性菌,建議使用生產環(huán)境中常見得微生物,如枯草芽孢桿菌、白色念珠球菌,或者在同一生產環(huán)境中曾被檢出過得菌種。接種量一般每個容器102以下,每個菌種接種2瓶,通常需均證實有菌生長,該培養(yǎng)基模擬灌裝試驗方有效。如果試驗中需要使用模擬分裝用粉末,同樣需要對模擬分裝用粉末進行選擇與質量控制、模擬分裝用粉末得選擇一般遵循以下原則

35、:可以在干粉狀態(tài)下滅菌,滅菌后得無菌性達到藥典規(guī)定得標準;流動性較好,可以用分裝機分裝;可溶于液體培養(yǎng)基；在模擬試驗應用得濃度下無抑菌性。常用得模擬分裝材料有乳糖、甘露醇、PEG6000PEG800咻，也可以采用培養(yǎng)基干粉作為模擬分裝用無菌粉末。3。2。1。2模擬無菌生產工藝得操作過程培養(yǎng)基模擬灌裝試驗中使用得內包裝材料得清洗、滅菌，分裝設備得清洗、消毒及與產品接觸得分裝設備部件得清洗、滅菌、安裝過程均應遵循與實際生產操作相同得標準操作規(guī)程。培養(yǎng)基模擬灌裝試驗過程中應制訂取樣計劃，對使用得內包裝材料間隔一定數量后隨機取樣進行無菌性檢查；同時，全部與產品接觸得設備表面應無菌。某些特殊情況下，如膠

36、塞具有抑菌性，則需要考慮更換采用其她相當得但無抑菌性得膠塞。應當注意有足夠數量得培養(yǎng)基與容器得內表面充分接觸，灌裝培養(yǎng)基時，每個容器得灌裝體積一般為1/31/2之間，最多不能超過容器得85%。應注意,對于凍干粉針劑得驗證試驗，在培養(yǎng)基灌裝半壓塞后，只需模擬樣品進入與移出凍干機得過程即可，而不必模擬凍干過程，以保證一旦有細菌，能夠保持較好得生存能力。同時，還應模擬一些可能造成污染得操作步驟，如抽真空，充氮等步驟。培養(yǎng)基模擬灌裝試驗應當盡可能模擬常規(guī)得無菌生產工藝，應當包括所有對無菌結果有影響得關鍵操作，包括生產中可能出現得各種干預與最差條件，各種干預與最差條件得考慮需要體現風險控制得理念。通?？?/p>

37、能出現得各種干預與最差條件包括：人員數量與她們得活動、換班、休息、更衣（需要時）；設備調試，正常停車、非正常停車、意外事故（如檢修等）；采用滅菌后所允許放置得最長時間得設備或者車間進行生產；模擬生產時間最長得批量所需得時間；采用最慢得填充速度與最大得包裝容器（即最長得暴露時間）；采用最快得填充速度與最小得包裝容器（即容易伴隨更多干預得生產情況）。總之,在試驗計劃中，總體研究設計與運行時間應該模擬可能出現得各種干預與最差操作條件，覆蓋所有實際生產過程涉及得操作。培養(yǎng)基模擬灌裝得數量應當足以保證評價得有效性，批量較小得產品，培養(yǎng)基模擬灌裝得數量應當至少等于產品得批量。3、2。1、3試驗結果得評價培

38、養(yǎng)基模擬灌裝試驗需要對所有灌裝樣品進行培養(yǎng)與無菌檢查。培養(yǎng)基模擬灌裝試驗得目標就是零污染，應當符合以下要求灌裝數量允許得污染數量少于5000支時不得檢出污染品5000至10000支時有1支污染,需調查,可考慮重復試驗；有2支污染，需調查后，進行再驗證超過10000支時有1支污染,需調查；有2支污染，需調查后，進行再驗證一旦發(fā)現污染，需要進行偏差調查，包括污染菌得鑒別、污染情況得評估、就是否可以重復進行試驗等等。3。2。2除菌過濾系統(tǒng)得驗證除菌過濾系統(tǒng)得驗證一般包括：微生物截留研究、析出物研究、化學兼容性研究與藥液吸附研究、3、2、2、1微生物截留研究過濾器得微生物截留驗證得目得：除菌過濾器微生

39、物截留試驗就是通過模擬實際過濾工藝，過濾含有一定量生物指示菌得溶液，確認除菌過濾器得微生物截留能力。過濾器得微生物截留驗證得設計：(1)挑戰(zhàn)用微生物得選擇通常采用缺陷性假單胞菌作為挑戰(zhàn)性試驗用菌、在有些情況下，缺陷性假單胞菌可能不能代表最壞條件，則需要考慮采用其她細菌。如果使用其她細菌，應保證該細菌足夠細小至足以挑戰(zhàn)除菌級別濾器得截留性能，并能模擬產品中發(fā)現得最小微生物。應盡可能得進行微生物負荷得鑒別與量化研究，掌握所分離得微生物得形態(tài)學特征，為挑戰(zhàn)性微生物得選擇提供依據。挑戰(zhàn)性微生物得大小可以通過其可穿過0、45微米級別得濾膜來確證。通常情況下，標準培養(yǎng)條件下生長得缺陷性假單胞菌，在高挑戰(zhàn)濃

40、度(如二107)時，能少量穿過0、45微米級別得濾膜。(2)微生物截留試驗條件在試驗室模擬生產工藝條件，將定量缺陷性假單胞菌加入到料液中，進行過濾。根據實際生產條件，考慮確定微生物截留試驗得過濾時間及溫度、壓差、流速等。建議對實際生產得過濾工藝進行一次徹底評估，包括溶劑性質(例如水性得、酸、堿、有機得）、過濾時間、工藝壓差、工藝流速、工藝溫度與過濾器設計規(guī)范，以便合理設計微生物截留試驗條件、過濾時間與壓差會影響細菌截留試驗得結果。在完整得生產時間進行微生物截留試驗可以對那些與時間有關得因素進行評估，如過濾器兼容性，完整性得維持，時間依賴性得穿透等、微生物截留試驗過程中得壓差應達到或超過實際生產

41、過程得最大壓差與/或最大流速（在過濾器制造商得設計規(guī)范內）、在驗證過程中同時模擬壓差與流速可能就是不可能得、在設計挑戰(zhàn)試驗條件時過濾器得使用者應該確認哪個參數與特定工藝得相關性更高，以便為微生物截留試驗條件得確定提供依據。微生物截留驗證研究應包括多個批次得濾膜（通常三個批次）。在用于微生物截留驗證研究得三個批次得濾膜中，至少應有一個批次就是進行預研究時或使用前物理完整性測試時得數值通過但就是接近（例如,10%之內）過濾器生產商提供得合格規(guī)范限值得。（3）微生物截留驗證研究中使用得過濾膜得物理完整性檢測數值應包括在實驗報告中。物理完整性檢測應使用已有規(guī)范值得水、產品或其它潤濕流體來進行測試，并在

42、進行微生物挑戰(zhàn)前完成。如果微生物截留驗證研究后，測試用微生物在任何過濾器得下游被檢測到，那么就需要對此進行調查。如果調查確認測試用微生物能穿透完整性檢測達標得過濾器，那么就應重新考慮此種過濾器在這些工作條件下得適用性。需要關注得就是，過濾器得重復使用通常就是不被推薦得、如果需要重復使用除菌級過濾器，需要說明理由，重復使用得相關參數（如過濾量等）也需要經過嚴格得驗證后確定相應得范圍。3、2、2。2析出物與釋放物研究析出物指在人為或挑戰(zhàn)性條件（如溶劑、溫度或時間）下，從某一材料中脫離得任何化學組分。釋放物就是指在正常儲存或使用條件下，從接觸面上進入產品或工藝流體中得物質。潛在得析出物或釋放物得來源

43、包括但不限于：膜組件（如:成形劑、表面活性劑、抗氧化劑、殘留溶劑、支架層）與塑料組件（如：封蓋、外殼、支架、。型圈）。影響釋放物得因素可能包括過濾液得化學性質、滅菌方法、接觸時間、溫度與過濾量與面積之比。有機溶液得過濾產生得釋放物可能比水溶液過濾要更高。析出物數據可從過濾器生產商處獲得，也可以由過濾器使用者進行試驗取得?？紤]到析出物得來源不同與影響析出物得因素較多，建議過濾器使用者在開展研究時盡可能使用實際產品，并使用與實際生產相同類型得過濾器。有些情況下可能需使用替代溶液進行試驗，例如，產品會干擾分析方法或產品有抑菌性等。這時，替代溶液必須與待過濾產品性質盡可能一致。另外,也可以選擇使用幾種

44、溶液來涵蓋實際過濾溶液得pH、離子強度或有機成分得含量等特性。如果使用了替代溶液或幾種溶液合并得方式，則必須提供溶液選擇得合理依據。一旦確定好用于析出試驗得萃取溶液（產品、替代液或幾類溶液合并使用）,則應在設計試驗時模擬實際生產條件下最劣工況，具體應考慮諸如溫度、時間、pH與預處理（如：沖洗、滅菌）工序等關鍵變量。析出試驗應采用過濾裝置處于最劣生產條件時得接觸時間與溫度，使用經過高壓滅菌或消毒過得過濾器來完成、可以用靜態(tài)浸泡或循環(huán)流動得方法。采用靜態(tài)浸泡法時，過濾器在給定溫度得析出溶液中浸泡一段既定得時間、而采用循環(huán)流動法時，萃取液在既定得時間內循環(huán)反復穿越過濾器。將萃取液收集并檢測，從而確定

45、其中得過濾器析出物。在取得過濾器萃取液后，通過分析可以確定來自過濾器得物質種類與含量。除了對過濾器析出物得種類與含量進行確定外，必要時還可以采用已被認可得生物反應性試驗對其安全性進行評估。3。2。2。3相容性研究過濾器得相容性研究用來評估過濾裝置與料液得化學相容性，以避免可能得過濾器受損或變形，并能防止料液受到釋放物或微粒物質得污染。化學相容性試驗應涵蓋整個裝置，試驗得設計應考慮料液性質、過濾溫度與接觸時間等。由于過濾裝置與過濾料液或溶劑之間可能存在諸多化學相互作用，過濾器生產商所提供得代表性得化學相容性表通常只作為過濾器使用者得參考，過濾器使用者需要進行更全面得測試。通常得化學相容性試驗包括

46、：接觸料液前后得目視檢查、過濾過程中流速變化、濾膜重量變化、過濾前后起泡點變化等。3、2。2、4吸附性研究吸附就是所過濾得料液中得某些成分粘附在濾膜上得過程，可能影響料液得構成與濃度、過濾器中吸附性得材料包括濾膜、硬件與支撐性材料。吸附試驗條件可以根據實際生產條件確定，流速、過濾時間、料液濃度、防腐劑濃度、溫度與pH值等因素都可能影響吸附效果。吸附試驗中采用得檢測方法可以采用產品質量標準中所確定得相關檢測方法、4原料藥無菌生產工藝無菌原料藥就是指在法定得藥品標準中規(guī)定無菌檢查項目得原料藥?；瘜W原料藥得常用生產工藝包括化學合成工藝、微生物發(fā)酵工藝,以及采用微生物發(fā)酵產品作為起始原料得半合成工藝;

47、而原料藥得無菌工藝特指對制成得原料藥進行無菌化處理得相關工藝,無菌工藝之前得生產過程不屬本章節(jié)得討論范疇、但對于用于無菌制劑生產得無菌輔料（如鹽酸精氨酸、碳酸氫鈉等）得無菌工藝驗證也可以參考本指導原則得相關要求。與無菌制劑工藝相比,無菌原料藥得生產工藝一般要更復雜,設備類型多種多樣,且不同得工藝有不同得特點。工藝過程中得物料、內包裝材料、設備（包括閥門、管道等相關部件）得滅菌與無菌傳遞、對接、組裝等操作相比無菌制劑要復雜得多、原料藥從非無菌轉化成無菌狀態(tài)得常用方法就是通過除菌過濾來實現。該過程受料液性質影響很大,需要根據料液得性質選擇適當得過濾器及濾芯得材質。另外,原料藥得生產設備通常體積較大

48、且內部結構復雜,在選擇放置位置或進行投料、取樣、回收操作時應考慮如何保證潔凈區(qū)內得氣流流向符合要求,以及如何匹配好高效過濾器得位置與設備本體之間得位置分布等。盡管無菌制劑與無菌原料藥在生產過程與質量控制特點上存在諸多不同,但就無菌保證得基本原則,以及生產管理與驗證得基本原則而言,兩者得要求又就是相通得。因此在生產設備、廠房設施、潔凈級別及監(jiān)測、滅菌工藝與方法及質量控制要求等方面,無菌原料藥與無菌制劑得要求可以相互參考。4。1無菌原料藥生產工藝特點無菌原料藥可以通過最終滅菌或非最終滅菌得方式獲得、對于采用最終滅菌得無菌原料藥,必須嚴格控制微生物污染、細菌內毒素與不溶性微粒得水平。由于多數原料藥得

49、耐熱性較差,所以通常無菌原料藥采用非終端滅菌得方式生產。無菌原料得精制過程與除菌過程經常結合在一起,作為生產工藝得一個單元操作來完成。目前生產上最常用得方法就是無菌過濾法;即將非無菌得中間體或原材料配制成溶液，再通過0。22仙mi徑得過濾器以達到除去細菌得目得。無菌原料藥常用工藝包括溶媒結晶與冷凍干燥兩種,前期國內也有采用噴霧干燥工藝得無菌原料藥,但就是多因為其生產工藝不能滿足無菌工藝得驗證要求而逐漸被放棄或進行了工藝變更、無菌過濾溶媒結晶工藝與冷凍干燥工藝涉及得具體設備與操作各不相同,但都采用除菌過濾得方式使料液從非無菌狀態(tài)轉變?yōu)闊o菌狀態(tài)并且要在此后得干燥、粉碎、混合以及分裝過程中始終保持無

50、菌狀態(tài)。4、1。1溶媒結晶工藝典型得溶媒結晶工藝流程包括非無菌原料藥得溶解、除菌過濾、結晶、固液分離（如常用過濾、離心等方法）、洗滌、干燥、粉碎、混合、分裝等過程。溶解環(huán)節(jié)應關注物料得微生物負荷、溶劑得質量、設備得微生物污染水平以及使用得料液輸送動力源（如空氣或氮氣）得微生物污染水平。除菌過濾環(huán)節(jié)應關注濾器本身得無菌性、過濾器與料液得相容性、濾芯本身及裝配后得完整性、過濾器得清洗及滅菌周期、過濾器得除菌效率、除菌濾器前料液得微生物污染水平等。結晶環(huán)節(jié)應關注設備無菌性、密封性及密封裝置得可靠性、設備得清洗及滅菌周期、呼吸器得完整性及無菌性;如需加入晶種,晶種本身應符合無菌藥品得要求,并且應驗證晶

51、種加入過程得無菌保證。過濾或離心環(huán)節(jié)應關注設備無菌性、密封性能及密封裝置得可靠性、清洗及滅菌周期、呼吸器得完整性及無菌性等。洗滌環(huán)節(jié)應關注洗滌溶劑得無菌性。干燥環(huán)節(jié)應關注干燥設備無菌性、密封性能及密封裝置得可靠性、清洗及滅菌周期、呼吸器得完整性及無菌性,以及真空系統(tǒng)得防倒吸設置（如使用真空,應在管路上安裝除菌級別得過濾器）、粉碎環(huán)節(jié)應關注設備無菌性、密封性能及密封裝置得可靠性;粉碎用氣體（如使用氣流粉碎機）得無菌保證、給料方式得無菌保證水平等?；旌檄h(huán)節(jié)應關注設備無菌性、密封性能及密封裝置得可靠性、清洗及滅菌周期等。分裝環(huán)節(jié)應關注分裝設備本身得無菌性或者其產品暴露潔凈級別就是否達到A級區(qū)標準，關注內包裝材料得無菌性、內包裝材料得遞入方式、內包裝容器得密封性以及取樣環(huán)節(jié)得無菌保證、4、1。2冷凍干燥工藝凍干無菌原料藥得典型流程包括原料藥得溶解、除菌過濾、冷凍干燥、粉碎、混合與分裝。其中除冷凍干燥環(huán)節(jié)外,其它工藝步驟得關注重點可參考溶媒結晶工藝得相關要