鋼液爐外精煉工藝

1、鋼液爐外精煉工藝1 爐外精煉的產(chǎn)生半世紀(jì)以來迅速發(fā)展的鋼鐵冶金重要技術(shù)；提高生產(chǎn)率、降低生產(chǎn)成本；代替電爐還原期、緩沖、溫度調(diào)整提高鋼質(zhì)量；去除鋼種的有害元素及氣體，S、O、N、H、C 等；成分調(diào)整；夾雜物去除及控制滿足不同鋼種的特殊要求，擴(kuò)大品種（轉(zhuǎn)爐）。爐外精煉發(fā)展歷程20世紀(jì)3040年代，合成渣洗、真空模鑄1933年，法國佩蘭（R.Perrin)應(yīng)用高堿度合成渣，對(duì)鋼液進(jìn)行“渣洗脫硫”現(xiàn)代爐外精練技術(shù)的萌芽；50年代，大功率蒸汽噴射泵技術(shù)的突破，發(fā)明了鋼包提升脫氣法(DH)及循環(huán)脫氣法(RH)n 1935年H.Schenck 確定大型鋼鍛件中的白點(diǎn)缺陷是由氫引起的-氫脆。n 1950年，

2、德國Bochumer Verein (伯施莫爾-威林）真空鑄錠。n 1953年以來，美國的10萬千瓦以上的發(fā)電廠中，都發(fā)現(xiàn)了電機(jī)軸或葉片折損的事故。n 1954年，鋼包真空脫氣。n 1956年，真空循環(huán)脫氣（DH、RH）。6070年代，高質(zhì)量鋼種的要求，產(chǎn)生了各種精煉方法60、70年代是爐外精煉多種方法分明的繁榮時(shí)期與60年代起純凈鋼生產(chǎn)概念的提出、連鑄生產(chǎn)工藝穩(wěn)定和連鑄品種擴(kuò)大的強(qiáng)烈要求密切相此時(shí)，爐外精煉正式形成了真空和非真空兩大系列不同功能的系統(tǒng)技術(shù)，同時(shí)鐵水預(yù)處理技術(shù)也得到迅速發(fā)展，它和鋼水精煉技術(shù)前后呼應(yīng)，經(jīng)濟(jì)分工，形成系統(tǒng)的爐外處理技術(shù)體系，使鋼鐵生產(chǎn)流程的優(yōu)化重組基本完成這個(gè)時(shí)期

3、，還基本奠定了吹氬技術(shù)作為各種爐外精煉技術(shù)基礎(chǔ)的地位和作用這一時(shí)期發(fā)展的技術(shù)：VODVAD、ASEASKF、RHOB、LF、噴射冶金技術(shù)（SL、TN、KTS、KIP）、合金包芯線技術(shù)、加蓋和加浸漬罩的吹氬技術(shù)（SAB、CAB、CAS）8090年代，連鑄的發(fā)展，連鑄坯對(duì)質(zhì)量的要求及煉鋼爐與連鑄的銜接RHKTB、RHMFP、RHOB；RHIJ（真空深脫磷），RHPB、WPB（真空深脫硫）、VKIP、SRP脫磷21世紀(jì)，更高節(jié)奏及超級(jí)鋼的生產(chǎn)。我國90年代爐外處理技術(shù)成果我國90年代四項(xiàng)突出爐外處理技術(shù)成果（1）鋼水真空處理綜合精煉技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用（2）鎂質(zhì)鐵水脫硫技術(shù)和轉(zhuǎn)爐鐵水預(yù)處理技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用（

4、3）適于中小鋼包鋼水精煉技術(shù)的開發(fā)與生產(chǎn)應(yīng)用的發(fā)展（4）中間包以鎂鈣鋯系材料及流場優(yōu)化為中心的中間包冶金技術(shù)的開發(fā)應(yīng)用再與鋼包精煉爐吹氬、喂絲等基本技術(shù)相結(jié)合近幾年內(nèi)爐外處理技術(shù)的重點(diǎn)發(fā)展方向（1）以轉(zhuǎn)爐作為主要手段的全量鐵水預(yù)處理不僅會(huì)大大提高鐵水預(yù)處理的生產(chǎn)效率，還將為現(xiàn)有冶金設(shè)備的功能優(yōu)化重組開辟新的方向（2）中間包冶金及鋼水凝固過程的精煉技術(shù)將逐漸顯示其對(duì)最終鋼鐵產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)化的重要意義（3）電磁冶金技術(shù)對(duì)爐外處理技術(shù)的發(fā)展將起到積極推動(dòng)作用（4）鋼鐵生產(chǎn)固體原料預(yù)處理技術(shù)研究（5）我國中小型鋼廠爐外處理技術(shù)將會(huì)有重大突破性進(jìn)展（6）配套同步發(fā)展輔助技術(shù)，包括冶煉爐、精煉爐準(zhǔn)確的終點(diǎn)控制

5、技術(shù)和工序銜接技術(shù)智能化爐外精煉的內(nèi)容w 脫氧、脫硫、脫H、脫Nw 去氣、去除夾雜、夾雜物改性w 調(diào)整鋼液成分及溫度爐外精煉作用和地位w 提高冶金產(chǎn)品質(zhì)量，擴(kuò)大鋼鐵生產(chǎn)品種不可缺少的手段；w 是優(yōu)化冶金生產(chǎn)工藝流程，進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率、節(jié)能強(qiáng)耗、降低生產(chǎn)成本的有力手段w 保證煉鋼連鑄連鑄坯熱送熱裝和直接軋制高溫連接優(yōu)化的必要工藝手段w 優(yōu)化重組的鋼鐵生產(chǎn)工藝流程中獨(dú)立的，不可替代的生產(chǎn)工序2 爐外精煉的手段w 渣洗 最簡單的精煉手段；w 真空 目前應(yīng)用的高質(zhì)量鋼的精煉手段；w 攪拌 最基本的精煉手段；w 噴吹 將反應(yīng)劑直接加入熔體的手段；w 調(diào)溫 加熱是調(diào)節(jié)溫度的一項(xiàng)常用手段。合成渣洗w 根據(jù)

6、要求將各種渣料配置成滿足某種冶金功能的合成爐渣；w 通過在專門的煉渣爐中熔煉，出鋼時(shí)鋼液與爐渣混合，實(shí)現(xiàn)脫硫及脫氧去夾雜功能；w 使渣和鋼充分接觸，通過渣-鋼之間的反應(yīng)，有效去除鋼中的硫和氧（夾雜物）；w 不能去除鋼中氣體；w 必須將原爐渣去除；w 同爐渣洗、異爐渣洗。真空處理w 脫氣的主要方法, 提高真空度可將鋼中C、H、O降低；w 日本真空技術(shù)，真空度到1 torr；C<10ppm,H<1ppm,O<5ppmw 中國真空技術(shù)，真空度到3 torr；C<20ppm,H<2ppm，O<15ppm。w 新開發(fā)了脫硫功能：KTB 代表性裝置：RH、VD、VOD。

7、攪拌n 目的：加速反應(yīng)的進(jìn)行，均勻成分、溫度n 手段：電磁攪拌，吹氣攪拌噴吹技術(shù)w 噴吹實(shí)現(xiàn)脫碳、脫硫、脫氧、合金化、控制夾雜物形態(tài)；w 單一氣體噴吹 VOD；w 混合氣體噴吹 AOD；w 粉氣流的噴吹 TN；w 固體物加入 喂線。升溫工藝w 提高生產(chǎn)率的需要；w 保證連鑄的順利進(jìn)行；w 加熱方法：n 電加熱：電弧加熱、感應(yīng)加熱、等離子加熱等n 化學(xué)熱w 升溫裝置：n LF加熱n CAS化學(xué)加熱n OB3 主要的精煉工藝w LF(Ladle Furnace process)；w AOD(Argon-oxygen decaburization process );w VOD (Vacuum ox

8、ygen decrease process) ; w RH (Ruhrstahl Heraeus process);w CAS-OB( Composition adjustments by sealed argon -oxygen blowing process) ；w 喂線 (Insert thread) ；w 鋼包吹氬攪拌(Ladle argon stirring)；w 噴粉( powder injection )。3.1 LF爐w 最常用的精煉方法w 取代電爐還原期w 解決了轉(zhuǎn)爐冶煉優(yōu)鋼問題w 具有加熱及攪拌功能w 脫氧、脫硫、合金化工藝優(yōu)點(diǎn)l 精煉功能強(qiáng)，適宜生產(chǎn)超低硫、超低氧鋼；l

9、具備電弧加熱功能，熱效率高，升溫幅度大，溫度控制精度高；l 具備攪拌和合金化功能，易于實(shí)現(xiàn)窄成分控制，提高產(chǎn)品的穩(wěn)定性；l 采用渣鋼精煉工藝，精煉成本較低；l 設(shè)備簡單，投資較少。常規(guī) LF爐工藝操作w 電爐EBT出鋼，出鋼過程加合金、加渣料(石灰、螢石等2%)，底吹氬、通電升溫、化渣，10分鐘取樣分析，加渣料(1)，測溫取樣，加合金看脫氧，準(zhǔn)備出鋼。w 一般3050分鐘，電耗5080kwh/t；w 現(xiàn)代轉(zhuǎn)爐、電爐與連鑄聯(lián)系的紐帶。LF爐精煉的主要工藝內(nèi)容（1）加熱與溫度控制LF爐采用電弧加熱，加熱效率一般³60，高于電爐升溫?zé)嵝省嶄撍骄郎?耗電0.50.8kWh。升溫速度決

10、定于供電比功率（kVA/t），供電比功率的大小又決定于鋼包耐材的熔損指數(shù)。通常LF爐的供電比功率為150200kVA/t，升溫速度可達(dá)35/min，采用埋弧泡沫技術(shù)可提高加熱效率1015。采用計(jì)算機(jī)動(dòng)態(tài)控制終點(diǎn)溫度可保證控制精度±£5。（2）白渣精煉工藝?yán)冒自M(jìn)行精煉，實(shí)現(xiàn)脫硫、脫氧、生產(chǎn)超低硫和低氧鋼。白渣精煉是LF爐工藝操作的核心：出鋼擋渣，控制下渣量£5kg/t鋼包渣改質(zhì)，控制R³2.5，渣中w(TFe+MnO)£3.0白渣精煉，一般采用Al2O3-CaO-SiO2系爐渣，控制R³4，渣中w(TFe+MnO)£1.0

11、控制爐內(nèi)氣氛為弱氧化性，避免爐渣再氧化適當(dāng)攪拌，避免鋼液面裸露，并保證熔池內(nèi)具有較高的傳質(zhì)速度。（3）合金微調(diào)于窄成分控制在線建立快速分析設(shè)施，保證分析相應(yīng)時(shí)間£3min精確估算鋼水重量和合金收得率鋼水脫氧良好，實(shí)現(xiàn)白渣精煉計(jì)算機(jī)在線準(zhǔn)確計(jì)算各種合金加入量，保證鋼水成分的準(zhǔn)確性與穩(wěn)定性。LF爐精煉遇到的問題w LF是目前使用最高的精煉設(shè)備w LF原為解決ARF生產(chǎn)周期長，與ARF搭配效果最佳w 現(xiàn)轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)流程也常采用LF精煉w 生產(chǎn)周期不匹配，LF爐負(fù)擔(dān)太大，造還原渣以及脫硫時(shí)間不夠w 減少轉(zhuǎn)爐出鋼下渣量、加強(qiáng)脫氧、LF精煉渣優(yōu)化。首鋼80tLF輔助工藝裝備的應(yīng)用n 三煉鋼廠3座公稱

12、容量為80t的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐，兩座LF鋼包精煉爐，一座VD真空脫氣裝置，3臺(tái)8流方坯連鑄機(jī)、1臺(tái)4流全自動(dòng)矩形坯品種鑄機(jī)。有2條從鐵水脫硫轉(zhuǎn)爐冶煉LF精煉（VD爐真空脫氣）-品種連鑄機(jī)的優(yōu)質(zhì)鋼生產(chǎn)線。n 隨著冶煉品種比例的不斷增大，因LF處理周期偏長等因素，成為了限制性環(huán)節(jié)，品種與規(guī)模、產(chǎn)量與質(zhì)量之間的矛盾也十分突出。n 樹立LF精煉是一項(xiàng)系統(tǒng)工程的思想，合理整合精煉系統(tǒng)，有效配置主輔設(shè)備。在LF系統(tǒng)裝配喂線機(jī)、電極接換平臺(tái)、電極下滑平臺(tái)車、定氧儀、定氫儀和增壓泵吹氬系統(tǒng)等裝備，實(shí)現(xiàn)工藝設(shè)備合理配置，優(yōu)化工藝過程。n 目前LF的生產(chǎn)能力在保證上述2條優(yōu)質(zhì)鋼生產(chǎn)線的同時(shí)，還為新改造的3#品種鑄機(jī)提

13、供部分鋼水，并不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量，品種鋼產(chǎn)量由1995年的幾千噸逐年增加，2003年品種鋼產(chǎn)量為134.16萬噸，占總產(chǎn)量的44.52%，2004年品種鋼產(chǎn)量為172.5萬噸，占總產(chǎn)量的56.37。首鋼80tLF輔助工藝裝備的應(yīng)用n 意大利達(dá)涅利公司引進(jìn)的雙工位LF鋼包精煉爐2座，變壓器額定功率為14MVA，最大電極工作電流46KA，電極直徑400mm，電弧長度6090mmn 加熱爐蓋由水冷排管式爐蓋和預(yù)制式中心小爐蓋組成，電極極心圓直徑達(dá)到700mm，鋼水升溫速率35/minn 在加熱爐蓋上設(shè)置了加料孔、喂線孔、檢查樣門、取樣孔蓋和除塵孔等每座LF爐配有：3 臺(tái)雙孔喂線機(jī)；鋼包采用2塊狹縫式底

14、部透氣磚；1臺(tái)定氧儀和1臺(tái)定氫儀n 為配合LF的精煉，應(yīng)用喂線技術(shù)將鋼液脫氧、脫硫、增碳、易氧化元素合金化、夾雜物變性、成分微調(diào)所需的材料制成線狀物（實(shí)心線或包芯線），藉用喂線機(jī)的機(jī)械力量將其以一定的速度穿越鋼渣面達(dá)到鋼液深部的一種精煉技術(shù)。n 每座LF配有3臺(tái)雙孔喂線機(jī)，其主要特性參數(shù)見表1。n 可雙孔同時(shí)喂，也可單孔喂。分布在雙座包工位和在線加熱位，在線加熱位的喂線機(jī)主要用于喂S線，鈣鋁鐵、硅鈣鋇或硅鈣包芯線，產(chǎn)生的煙塵由包蓋除塵系統(tǒng)排出；雙座包工位的喂線機(jī)主要用于喂Al線和含Ti、B或C的包芯線，各種喂線使用情況見表2。n 喂線機(jī)設(shè)備簡單、投資少、工藝安全可靠、鋼液降溫少、無環(huán)境污染等優(yōu)

15、點(diǎn)，n 提高了合金元素的收得率，微調(diào)成分，縮短LF在加熱位的時(shí)間和精煉周期，從而降低鋼的成本，提高了鋼的質(zhì)量。n 如精煉冷墩鋼ML15Al時(shí)，用喂Al線代替人工加鋁粒調(diào)成分Al時(shí)，可節(jié)約鋁30%以上，然后喂CaSi包芯線處理，可使鋼中脆性的Al2O3夾雜變性，生成低熔點(diǎn)的易于上浮的鈣鋁酸鹽夾雜，有利于凈化鋼水，減少水口堵塞，提高鋼的質(zhì)量。首鋼80tLF輔助工藝裝備的應(yīng)用電極接換平臺(tái)和電極下滑平臺(tái)車的應(yīng)用n LF在連續(xù)生產(chǎn)過程中，電極不斷消耗，需要進(jìn)行下滑電極和接換電極操作，打亂了LF的正常操作，影響其產(chǎn)品質(zhì)量。n 改造前：下滑電極操作采用空鋼包上加鋼板作為下滑電極平臺(tái)，由天車將該平臺(tái)吊至鋼包車

16、上，需要10-15min左右。接換電極操作是用天車吊電極在電極備用裝置上接好電極，需要20-30min。在每座LF增設(shè)電極下滑平臺(tái)車和接換電極平臺(tái)等設(shè)備改造，n 改造后可以靈活掌握下滑電極與接換電極時(shí)機(jī)，減輕了天車的負(fù)擔(dān)，縮短下滑與接換電極操作的時(shí)間，接換或下滑1根電極只需要23min。同時(shí)軟吹氬時(shí)間也得到了延長，由過去的軟吹氬時(shí)間810min延長至1015min,保證夾雜物有充分上浮的時(shí)間,提高了產(chǎn)品質(zhì)量。如LF常煉品種硬線80#鋼改造前后主要指標(biāo)對(duì)比見表3。首鋼80tLF輔助工藝裝備的應(yīng)用LF精煉80#改造前后主要指標(biāo)對(duì)比首鋼80tLF輔助工藝裝備的應(yīng)用定氧儀和定氫儀的應(yīng)用n 定氧設(shè)備型號(hào)

17、為Multi-Lab celox，能測出鋼水中的溶解氧量，有利于確定脫氧劑的加入量而改進(jìn)脫氧操作。n 如齒輪鋼20CrMnTiH在LF精煉前進(jìn)行定氧操作，要求控制氧活度10ppm，精煉過程調(diào)Ti前定氧，要求控制氧活度8ppm，提高了TiFe中Ti的收得率，目前全氧含量達(dá)到25ppm的好水平。n 定氫（Hydris）系統(tǒng)是由Electro-Nite開發(fā)，用于控制鋼水中的氫；快速、精確的測定為控制和優(yōu)化,為了解和消除吸氫提供了最有效的工具。（1）大氣水分是吸氫的主要因素之一，特別是出鋼過程與大氣接觸，通過渣吸入和擴(kuò)散，通過吸潮的添加劑吸入；（2）添加石灰、白云石等溶劑會(huì)增加鋼中的氫含量。石灰容易吸

18、收大氣中的濕氣，經(jīng)常造成氫含量高的主要原因；（3）堿性渣保持水分的傾向大，流體渣將其更多的氫傳輸給鋼水；（4）加鐵合金時(shí)氫會(huì)增加，應(yīng)將合金儲(chǔ)存在干燥環(huán)境中以減少氫含量；（5）成分氧或硫高能減少吸氫，因此低氧低硫鋼更容易吸氫；（6）高溫增加氫在鋼液中的溶解度，鈣處理后會(huì)增氫；（7）用惰性氣體攪拌，可以達(dá)到去氫的目的；（8）通過真空脫氣裝置是最好的去氫設(shè)備。如3542CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼對(duì)白點(diǎn)特別敏感，軋制成大圓鋼后檢驗(yàn)低倍時(shí)出現(xiàn)白點(diǎn)的機(jī)率比較高，最高達(dá)35.6%，通過采用定氫儀對(duì)精煉過程進(jìn)行定氫測量，指導(dǎo)精煉操作，加強(qiáng)對(duì)原材料的管理，優(yōu)化精煉工藝等系列措施，出現(xiàn)白點(diǎn)的機(jī)率明顯降低。石鋼60噸轉(zhuǎn)爐G

19、Cr15鋼LF精煉工藝w 目前軸承鋼的典型冶煉工藝是采用電爐工藝但廢鋼中帶入的有色金屬會(huì)增加鋼中有害元素的含量，影響軸承鋼壽命。為降低鋼中殘余元素和降低生產(chǎn)成本，日本住友、德國蒂森和日本川崎制鐵公司先后開發(fā)采用了雜質(zhì)少的鐵水經(jīng)轉(zhuǎn)爐吹煉生產(chǎn)軸承鋼的工藝，并逐步配合LF鋼包精煉和RH真空處理工藝生產(chǎn)出高純凈度的軸承鋼。w 石鋼在成功開發(fā)轉(zhuǎn)爐優(yōu)質(zhì)45鋼等鋼種的基礎(chǔ)上，研究開發(fā)了采用轉(zhuǎn)爐工藝生產(chǎn)GCr15軸承鋼的生產(chǎn)工藝。轉(zhuǎn)爐冶煉軸承鋼優(yōu)勢及不足¨ 優(yōu)勢原料條件好,鐵水的純凈度和質(zhì)量穩(wěn)定性均優(yōu)于廢鋼轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制水平高,鋼渣反應(yīng)比電爐更趨近平衡轉(zhuǎn)爐鋼的氣體含量低¨ 不足沒有偏心爐底出

20、鋼，出鋼過程中下渣量的控制有較大難度，大量的氧化性爐渣隨鋼液進(jìn)入精煉鋼包，不僅對(duì)化學(xué)成分控制帶來困難，而且給精煉效果造成不利影響轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)節(jié)奏快石鋼60噸轉(zhuǎn)爐GCr15鋼LF精煉工藝精煉工藝：氬氣攪拌制度 吹氬是保證精煉爐內(nèi)反應(yīng)及夾雜上浮、氧含量降低的有效措施。 在精煉的不同階段采用不同的吹氬制度。在LF精煉過程中為加速反應(yīng)進(jìn)行，適當(dāng)加大供氣量,氬氣壓力控制在0.6-1.0MPa，在精煉結(jié)束后為保證夾雜上浮要對(duì)鋼水進(jìn)行弱攪拌，弱攪拌時(shí)氬氣量不可過大，防止因鋼水翻騰厲害，與空氣接觸，將已經(jīng)處理好的鋼液二次氧化，或?qū)⒃泳磉M(jìn)鋼液石鋼合適的弱吹氬壓力控制在0.2-0.3MPa，弱吹時(shí)間控制在7分鐘以上

21、。石鋼60噸轉(zhuǎn)爐GCr15鋼LF精煉工藝精煉工藝：精煉渣系的選擇轉(zhuǎn)爐作為初煉爐冶煉GCr15鋼時(shí)，因轉(zhuǎn)爐節(jié)奏較快，要求實(shí)現(xiàn)快速成渣的高效精煉，否則軸承鋼的質(zhì)量不能滿足要求或影響到連續(xù)生產(chǎn)。采用高堿度的CaO-SiO2-Al2O3渣系進(jìn)行處理，其渣系組成見表轉(zhuǎn)爐作為初煉爐冶煉GCr15鋼時(shí)，因轉(zhuǎn)爐節(jié)奏較快，要求實(shí)現(xiàn)快速成渣的高效精煉，否則軸承鋼的質(zhì)量不能滿足要求或影響到連續(xù)生產(chǎn)。采用高堿度的CaO-SiO2-Al2O3渣系進(jìn)行處理，其渣系組成見表成分CaO SiO2 Al2O3 R FeO 含量% 50-60 13-18 15-20 3.5 1.0 石鋼60噸轉(zhuǎn)爐GCr15鋼LF精煉工藝精煉工藝

22、：鋼中鋁含量的控制 用鋁脫氧的鋼中，主要Al2O3夾雜呈簇狀，其熔點(diǎn)高（2050），煉鋼鋼溫度下為固態(tài)，連鑄時(shí)易粘附在水口壁上、積累長大結(jié)瘤，會(huì)引起水口堵塞；在鋼材加工時(shí)，它在鋼中呈鏈狀或串狀分布，惡化鋼材內(nèi)部和表面質(zhì)量。 在軸承鋼LF精煉中要盡可能將夾雜Al2O3去除，同時(shí)應(yīng)控制合適的鋁含量。 石鋼軸承鋼GCr15的生產(chǎn)是LF爐配小方坯連鑄機(jī)，同時(shí)因本鋼種要嚴(yán)格控制球狀氧化物，且不能喂入鈣進(jìn)行鈣處理，故鋼中鋁含量過高往往會(huì)造成流動(dòng)性變差，鋼中夾雜物不降反升，影響軸承鋼的質(zhì)量提高。 在保證鋼水可澆性的前提下，確定了合適的鋼中鋁的控制范圍，要求鋼中鋁小于等于0.04%。石鋼60噸轉(zhuǎn)爐GCr15鋼

23、LF精煉工藝精煉工藝：溫度控制 GCr15軸承鋼連鑄對(duì)溫度的要求嚴(yán)格,溫度控制不好會(huì)加劇低倍缺陷的形成。 石鋼在精煉結(jié)束后的溫度控制在液相線以上60度左右。石鋼60噸轉(zhuǎn)爐GCr15鋼LF精煉工藝精煉工藝：軸承鋼質(zhì)量情況 通過LF精煉工藝的合理控制，有效地提高了GCr15軸承鋼的質(zhì)量。軸承鋼國家標(biāo)準(zhǔn)GB18254-2002中對(duì)氧含量做了明確規(guī)定：要求模鑄鋼中的氧含量不大于15×10-6,連鑄鋼中氧含量不大于12×10-6,石鋼轉(zhuǎn)爐配LF工藝可以實(shí)現(xiàn)此目標(biāo)，氧含量控制水平達(dá)到7-10ppm，最低氧含量可達(dá)到 6.8×10-6。 A、B、C、D類夾雜能夠分別控制在1.0

24、、0.5、0、1.0級(jí)以內(nèi)，具備了冶煉軸承鋼的能力，能夠滿足軸承鋼的生產(chǎn)。重軌生產(chǎn)中LF精煉我國現(xiàn)有重軌生產(chǎn)廠（攀鋼、包鋼、鞍鋼和武鋼）生產(chǎn)典型的工藝路線：LDLFVDCC鋼包吊到LF處理線的鋼包車上，由人工接通鋼包底吹氬的快速接頭，根據(jù)鋼水成分和溫度要求，確定物料的投入量（喂絲）重軌含碳量較高，增碳很重要，轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)鋼水含碳量控制為0.20.3%，爐后增碳至0.6%0.65%，在LF處理時(shí)再增0.10%0.15%，至標(biāo)準(zhǔn)的中上限，經(jīng)VD處理后即可達(dá)到鋼種成分要求。LF增氮w LF爐溶池金屬靠電弧的高溫加熱電弧是一種高溫高速的氣體射流，它對(duì)溶池的沖擊作用和轉(zhuǎn)爐中氧氣流股的沖擊作用在本質(zhì)上是相似

25、的，在沖擊點(diǎn)處造成一個(gè)凹坑w 電極加熱時(shí)，凹坑處會(huì)出現(xiàn)裸露的鋼液面而這部分裸露的鋼液較其它部位的鋼液溫度高，大于2400K，在該溫度下，O、S對(duì)阻礙鋼液吸氮的表面活性作用也消失。此時(shí)只要鋼液裸露就容易吸氮。w 電弧的高溫作用下，周圍空氣中的氮?dú)饣旧先勘浑x解為單原子狀態(tài)，也給鋼液吸氮?jiǎng)?chuàng)造了條件。LF爐增氮控制技術(shù)（1）盡早造好泡沫渣以防止鋼液面裸露尤其是沖擊凹坑處鋼液面裸露。泡沫渣渣層厚度應(yīng)該高于沖擊凹坑深度。國內(nèi)部分鋼廠已在LF爐實(shí)施泡沫渣工藝。在高強(qiáng)船板鋼種上做了15爐泡沫渣試驗(yàn)。 每爐試驗(yàn)在電極加熱期間加入兩批發(fā)泡劑，間隔7分鐘。在鋼水搬入LF爐和搬出LF爐時(shí)取鋼樣分析鋼中氮、氧、酸溶

26、鋁含量。鋼水增氮量為113ppm，平均增氮5.27ppm。對(duì)嚴(yán)格控制鋼中氮含量的鋼種應(yīng)根據(jù)加熱和精煉時(shí)間的長短加入三四批發(fā)泡劑。使用了高強(qiáng)船板鋼取得的數(shù)據(jù)，未采用泡沫渣工藝時(shí)鋼水增氮020ppm，平均增氮6.43ppm。（2）控制鋼液中的氧精煉中間不加鋁。生產(chǎn)低氮含量鋼應(yīng)在LF精煉后期喂鋁線加鋁、鈦；需要VD真空精煉的鋼種應(yīng)通過真空下合金加入裝置在破真空前5分鐘加入鋁、鈦。3.2 AOD 爐w 目的： 主要是冶煉高質(zhì)量的不銹鋼(C<20ppm,S,P<50ppm)，超低碳不銹鋼(C<20ppm) ，使用更廉價(jià)的原料(采用高碳鉻代低碳鉻)；w 使用情況：6070的不銹鋼產(chǎn)量；w

27、 我國太鋼有國內(nèi)第一臺(tái)AOD;w 不銹鋼的冶煉方法 電爐；電爐或轉(zhuǎn)爐AOD；電爐或轉(zhuǎn)爐VOD.AOD工藝過程w 爐料：廢鋼、不銹鋼返回料、高碳鉻鐵、高碳鎳鐵w 吹煉過程溫度及氬氧比的控制分不同溫度及碳含量控制吹煉氬氧比:O2：Ar=4:1(3:1)，C下降為0.2%、T1680；O2：Ar=2:1， C下降為0.1%、T1700；O2：Ar=1:2， C下降為0.02%、T1730；O2：Ar=1:3， C下降為0.01%、T1750；3.3 VD/VOD爐w VD 的功能僅是真空加攪拌，w VOD 是Vacuum and stir and injection oxygen；w VD主要應(yīng)用于

28、軸承鋼脫氧；VD經(jīng)常與LF爐雙聯(lián)，生產(chǎn)各種合金結(jié)構(gòu)鋼、優(yōu)質(zhì)低碳鋼和低合金高強(qiáng)度鋼w VOD 主要用于不銹鋼冶煉；V D / VODVD工藝以軸承鋼冶煉為例w 軸承鋼最重要的性能指標(biāo)是疲勞壽命。w 影響軸承鋼壽命的重要指標(biāo)是鋼中氧含量，鋼中O控制在10ppm為好。 最好水平O35ppm。國內(nèi)10ppm左右。w 控制鋼中非金屬夾雜物和碳化物級(jí)別。w GCr15是最常用軸承鋼：%C：0.95-1.05 %Mn: 0.9-1.20 %Si:0.40-0.65 %Cr: 1.30-1.65 S,P<0.020冶煉工藝：UHPLF+VD（或RH）+CC：w LF出鋼后，扒渣（倒渣）2/3，渣層厚度應(yīng)

29、保持4070mm，扒渣時(shí)間<3min。w 扒渣完畢LF鋼包入VD處理工位，接通氬氣，調(diào)節(jié)流量5080NL/min，同時(shí)測溫、取樣，加入硅石2 kg/mm，調(diào)整爐渣堿度R=1 .21 .5。w 測溫、取樣后VD加蓋密封，抽真空。w 真空泵啟動(dòng)期間，調(diào)整氬氣流量保持30 40NL/min。w 真空保持時(shí)間：真空啟動(dòng)后，工作壓力達(dá)到67 Pa時(shí)，保持時(shí)間15min。w 真空保持期間調(diào)整氬氣流量 70NL/min左右，并通過觀察孔觀察鋼水沸騰情況，及時(shí)調(diào)整，保持均勻沸騰。w 終脫氧后解除真空、開蓋、測溫，軟吹1525min，氬氣流量 70-100NL/min左右，控制渣面微動(dòng)為宜。w 軟吹結(jié)束后

30、，測溫、取樣，加保溫劑出鋼，出鋼溫度15301540。VOD 工藝以冶煉超低碳不銹鋼為例w 初煉爐將碳控制在0.20.5，P<0.03%以下； 鋼液溫度為1630；w 初煉爐除渣后，將VOD鋼包吊入真空室，接底吹氬，開始抽真空，此時(shí)溫度1550-1580;w 當(dāng)真空度達(dá)到1320kpa時(shí)，開始吹氧脫碳；w 碳含量降低的同時(shí)，提高真空度，保鉻不氧化；w 當(dāng)碳合格時(shí)，停止吹氧，加大真空到100Pa以下，并加大攪拌，進(jìn)一步脫碳，鋼液溫度達(dá)到16701750；w 加合金、微調(diào)成分、加鋁吹氬攪拌幾分鐘后，破真空澆鑄。VD（VOD、VHD、VAD）的特點(diǎn)（1）精煉強(qiáng)度受鋼包凈空度的嚴(yán)格限制通常，完成

31、鋼液脫氣處理，要求鋼包的凈空高度³600mm；進(jìn)行鋼液碳脫氧工藝，需凈空高度³900mm;吹氧脫碳，要求凈空高度1.01.2m。鋼水脫碳反應(yīng)強(qiáng)度受到鋼包凈空高度的嚴(yán)格顯著，VD爐脫碳周期較長（一般為4045min），整個(gè)處理周期為7590min（2）受包蓋、爐渣等物理因素的影響，真空脫氣效率有所降低脫氣處理2025min，鋼水氫含量可達(dá)到2ppm，N含量波動(dòng)在（3045）ppm。氬氣消耗量也高于RH工藝。（3）真空條件下實(shí)現(xiàn)鋼渣反應(yīng)，有利于脫硫和脫氧VD處理工程中，鋼中氧可從100ppm降低到20ppm；硫含量可從0.01%降低到0.0015%以下，平均脫硫率可達(dá)84VOD

32、法在生產(chǎn)實(shí)踐中的應(yīng)用上海大隆鑄鍛廠從德國萊寶（leybold）公司進(jìn)口1臺(tái)15tVODC的關(guān)鍵設(shè)備和技術(shù)軟件。采用電爐初煉鋼水經(jīng)VODC精煉了超低碳不銹鋼、中低合金鋼和碳鋼，氫含量小于 3ppm，氧小于6.5ppm，不銹鋼中鉻的回收率達(dá)9899。VODC精煉工藝成熟，控制容易，適應(yīng)中小型鋼廠和鑄鋼廠的多鋼種、小噸位精煉生產(chǎn)需要。撫順特鋼有30tVOD爐，采用EAFVOD技術(shù)精煉不銹鋼，可使H£2.58ppm，TO£41.9ppm，鉻回收率達(dá)到99.5%，脫硫率64.2%，精煉高碳鉻軸承鋼TO£12.13ppm3.4 RH真空精煉w Ruhrstahl 公司和Her

33、aeus公司1957年開發(fā)的。w 也稱鋼液循環(huán)脫氣法，將鋼液提升到一容器內(nèi)處理。w 不要求特定的鋼包凈空高度，反應(yīng)速度也不受鋼包凈空高度的限制w 主要冶煉高質(zhì)量產(chǎn)品，如軸承鋼、IF鋼、硅鋼、不銹鋼、齒輪鋼等。w 國內(nèi)RH設(shè)備主要依靠進(jìn)口。RH工藝特點(diǎn)反應(yīng)速度快，表觀脫碳速度常數(shù)kC可達(dá)到3.5min-1。處理周期短，生產(chǎn)效率高，常與轉(zhuǎn)爐配套使用。反應(yīng)效率高，鋼水直接在真空室內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，可生產(chǎn)H0.5×10-6，N25×10-6，C10×10-6的超純凈鋼?？蛇M(jìn)行吹氧脫碳和二次燃燒進(jìn)行熱補(bǔ)償，減少處理溫降；可進(jìn)行噴粉脫硫，生產(chǎn)S5×10-6的超低硫鋼。RH

34、工藝參數(shù)w 處理容量：大爐子比小爐子好(50t以上)；w 處理時(shí)間：鋼包在真空位的停留時(shí)間；Tc/Vt Tc允許溫降， Vt平均溫降/min；w 循環(huán)因數(shù)：C(t/min).t(min)/Q (ton) 循環(huán)流量、 t脫氣時(shí)間、 Q處理容量w 循環(huán)流量：主要由上升管與驅(qū)動(dòng)氣體流量決定；w 真空度：60100pa；w 抽氣能力。RH真空工藝過程w 出鋼后，鋼包測溫取樣；w 下降真空室，插入深度為150-200mm；w 起動(dòng)真空泵，一根插入管輸入驅(qū)動(dòng)氣體；w 當(dāng)真空室的壓力降到2610kpa后，循環(huán)加?。粀 鋼水上升速度為5m/s、下降速度為12m/s；w 氣泡在鋼液中將氣體及夾雜帶出。RH精煉效

35、果影響因素（1）極限真空度與抽氣速率國際發(fā)展趨勢：提高真空泵的抽氣能力，使RH達(dá)到極限真空度（66.7Pa）的抽氣時(shí)間縮短到2min（2）鋼水循環(huán)流量Q進(jìn)一步提高鋼水的循環(huán)流量Q。Q決定于下降管內(nèi)徑D，真空室內(nèi)鋼水深度H和吹A(chǔ)r的氣體流量G。（3）表觀反應(yīng)速度常數(shù)kxRH精煉效果影響因素（4）頂吹供氧強(qiáng)度和槍位控制向RH內(nèi)吹入純氧，可以提高RH在高碳低氧區(qū)內(nèi)的脫碳速度，有利于提高RH的初始含碳量。RH內(nèi)鋼水碳氧比C/O£0.66時(shí)，RH脫碳的限制環(huán)節(jié)是鋼水中碳的擴(kuò)散； C/O ³0.6時(shí)，熔池內(nèi)氧的傳質(zhì)速度決定了脫碳速度。（5）脫硫劑成分及噴粉工藝控制提高脫硫劑中CaF2的

36、配比至40，增加脫硫劑用量，有利于提高RH脫硫的效果，適宜冶煉S£10ppm的超低硫鋼。RH的發(fā)展w -OB (Oxygen Blowing)，真空室下部吹氧脫碳w -KTB (Kawasaki Top Blowing) 日本川崎，頂吹氧燃燒CO，補(bǔ)償溫降。w -PB(Powder Blowing)，真空室下部噴粉脫P(yáng)、S。w -KTB/PBRH新技術(shù)（1）防止RH脫氣設(shè)備結(jié)渣結(jié)渣主要在吹氧脫碳期間形成，需要定期燒渣來清理結(jié)渣。Technolmetal公司把最初由ATZEVUS公司開發(fā)的卵石加熱裝置經(jīng)過進(jìn)一步改進(jìn)，用在RH真空脫氣設(shè)備上原理是在反應(yīng)爐的脫碳反應(yīng)期間，用CO燃燒生成CO

37、2發(fā)出的熱量來阻止結(jié)渣的形成，并以與反應(yīng)氣體逸出的相反方向噴入熱空氣來實(shí)現(xiàn)這一目的（2）水冷RH裝置最近，Technometal開發(fā)了一種RH裝置，僅底部為耐材內(nèi)襯該裝置是從清除結(jié)渣問題，使耐材消耗降至最少及減少總操作費(fèi)用等方面來考慮的也能減少一些環(huán)境問題在很大程度上是以Fuchs公司的電弧爐車間的水冷廢鋼預(yù)熱豎爐所獲得的經(jīng)驗(yàn)為基礎(chǔ)設(shè)計(jì)的（3）吹氧、噴粉和用煤氣加熱的可更換的聯(lián)合噴槍主要特征是該噴槍的定型設(shè)計(jì)，能使操作者僅“插入”特定操作方式所需的那部分噴槍。靈活方便可節(jié)省能源和維修費(fèi)用，噴槍壽命也可延長RH新技術(shù)RH法在生產(chǎn)實(shí)踐中的應(yīng)用日本山陽鋼廠將LF與RH配合生產(chǎn)軸承鋼，形成EFLFRH

38、CC軸承鋼生產(chǎn)線，鋼中總氧量達(dá)到5.8ppm。LFRH法首先利用LF爐將鋼水升溫，利用LF攪拌和渣精煉功能進(jìn)行還原精煉，使鋼水脫硫和預(yù)脫氧，然后在RH中進(jìn)行脫氫和二次脫氧寶鋼RHOB的冶煉效果較理想，脫氫率為5070，脫氮率為2040，一般情況下，經(jīng)RHOB處理后H£2.5ppm，C£30ppm，鋼中夾雜物去除率一般能達(dá)到70，總氧£25ppm。同時(shí)RH中合金處理可以提高合金的收得率和控制的精確度，C、Si、Mn的控制精度能達(dá)到±0.05，鋁的精確度可達(dá)0.0015%3.5 CAS、CASOB精煉工藝工藝優(yōu)點(diǎn)：· 鋼液升溫和精確控制鋼水溫度&#

39、183; 促進(jìn)夾雜物上浮，提高鋼水純凈度，可控制酸溶鋁£0.005%,鋼水TO降低2040· 精確控制鋼液成分，實(shí)現(xiàn)窄成分控制，可提高合金收得率2050· 均勻鋼水成分和溫度· 與喂線配合，可進(jìn)行夾雜物的變性處理· 冶煉節(jié)奏快，適合轉(zhuǎn)爐的冶煉節(jié)奏。CAS和CAS-OB O2CASOBw CASOB在原CAS站增設(shè)吹氬提穩(wěn)功能，增設(shè)的氧槍安裝在隔離罩的中心，采用頂吹自消耗型氧槍，鋁及其它合金由加料口直接投到鋼水面w 放熱劑主要是鋁，提溫時(shí)采用連續(xù)供鋁方式w 升溫速度快，熱效率高；612/min，升幅可達(dá)100，終點(diǎn)溫度波動(dòng)±£

40、5w 設(shè)備投資少，操作成本低和控制過程簡便、快速、準(zhǔn)確w OB后續(xù)的CAS處理，保證了吹氧后大量細(xì)小Al2O3夾雜的上浮和快速去除，保證了鋼水質(zhì)量不受吹氬的影響w 當(dāng)溫度較高時(shí)可不作OB處理CASOB的操作工藝（1）吹氬升溫和終點(diǎn)溫度控制在吹氧過程中連續(xù)加入鋁丸，控制Al/O2比是避免鋼中C、Si、Mn等元素?zé)龘p和控制鋼中酸溶鋁含量的關(guān)鍵技術(shù)。采用溶解鋁氧化升溫工藝，屬于體相加熱，熱效率高于90。通常每噸鋼水升溫1，耗鋁量為350450g。升溫速度快，整個(gè)CASOB處理周期為1116min，可與轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)節(jié)奏相匹配。(2)吹A(chǔ)r工藝與夾雜物去除采用加鋁升溫，鋁氧化生成大量Al2O3夾雜，并可能使

41、鋼中鋁含量升高。在加熱過程中精確控制Al/O2比及攪拌強(qiáng)度；升溫后保證一定時(shí)間的吹A(chǔ)r攪拌，促進(jìn)夾雜物上浮。（3）合金微調(diào)工藝出鋼時(shí)，對(duì)鋼水成分進(jìn)行精調(diào)，并取鋼水樣進(jìn)行快速分析，根據(jù)化學(xué)分析結(jié)果，在CAS處理中補(bǔ)加合金進(jìn)行鋼水成分的最終調(diào)整，實(shí)現(xiàn)窄成分控制。CASOB的冶煉效果w 加熱；升溫速度56/min；w 鋼液成分：吹氧前后變化不大；w 鋼水潔凈度：O基本不變，可降低N含量。CASOB對(duì)鋼中夾雜物的影響w 在吹氧后鋼中夾雜物含量基本與處理前持平，但經(jīng)CAS處理后夾雜物含量非常低w 鋼中總氧含量在OB處理后略有上升，在CAS處理后與未經(jīng)OB直接進(jìn)行CAS處理的鋼水具有相同的水平w 新日鐵和

42、國內(nèi)各廠家的操作實(shí)踐證實(shí)：OB提溫不會(huì)對(duì)最終成品鋼水帶來質(zhì)量影響CASOB對(duì)鋼水成分的影響w Si和Mn有一定的氧化傾向w S和P稍有回復(fù)w C和N沒有出現(xiàn)大的波動(dòng)w 這些變化可在后續(xù)CAS處理中進(jìn)行補(bǔ)充和調(diào)整影響CASOB升溫速度的主要因素（1）Al高的Al過量系數(shù)（指Al/O2供入的化學(xué)當(dāng)量的比值)可以大大提高升溫速率和加熱效率（2）吹氧量高的供氧強(qiáng)度是快速升溫的保障意大利TALANTO廠300t鋼包吹氧流量25004000m3/h過量吹氧可能造成鋼水氧化；但可通過調(diào)整底吹氬量解決，底吹氬量增加，鋼水循環(huán)速度加快，氧鋁反應(yīng)成分，鋼水不易氧化；強(qiáng)攪拌條件下，發(fā)熱劑高效燃燒，傳熱條件良好，升溫

43、速度提高（3）氧槍槍位低槍位增加了射流的沖擊強(qiáng)度，造成更大的、同時(shí)被鋼水包圍的火點(diǎn)區(qū)，熱損失少但槍位過低，氧槍熔損加劇，槍位控制困難，提溫效果也將受到影響50800mm可控槍位范圍內(nèi)，200500mm槍位比較理想（4）鋼包容量、發(fā)熱劑種類、原始鋼水成分、隔離罩尺寸CASOB吹氧操作注意的主要問題（1）鋼水過氧化和有益元素的損失解決方法：增加底吹氬流量，控制頂吹氧流量，增加鋁的過量系數(shù)（2）氧槍燒損使用不銹鋼鋼管外襯高鋁質(zhì)耐火材料（3）隔離罩壽命控制合適的槍位防止噴濺過度，盡可能將火點(diǎn)區(qū)包圍在鋼水中減少對(duì)罩襯的直接輻射吹氧前先加入部分鋁，減少表面FeO的大量富集CASOB研究工作進(jìn)展（1）氧槍八

44、幡廠開發(fā)了一種有惰性氣體包圍氧氣流股的雙套管噴槍，使氧氣流股包圍在惰性氣氛當(dāng)中，并形成集中的吹氧點(diǎn)，在鋼面形成低氧分壓區(qū)，抑制了鋼水的氧化（2）吹氧前向鋼中添加鋁發(fā)熱劑與氧氣同時(shí)供向鋼水表面時(shí)，隔離罩內(nèi)的鋼水和發(fā)熱劑同時(shí)氧化形成富含F(xiàn)eO的氧化渣層該渣層與連續(xù)添加的鋁發(fā)生反應(yīng)，產(chǎn)生的熱量只能被表面的鋼水吸收，無法傳至下層鋼水氧化層還造成鋼水污染、脫碳和耐材損耗在吹氧前向鋼水表面添加0.5kg/t鋼鋁，發(fā)熱劑在1030s內(nèi)在鋼水面形成發(fā)熱劑熔融層立即吹氧，同時(shí)投入發(fā)熱劑，如此鋁便得以優(yōu)先氧化，形成流動(dòng)性良好的渣層，對(duì)鋼水無污染，也不侵蝕隔離罩，同時(shí)使產(chǎn)生的熱量順利向鋼水內(nèi)部傳遞（3）將頂吹氧槍下

45、端置于由底吹氣體、頂吹氧在隔離罩內(nèi)形成的發(fā)泡鋼水中進(jìn)行吹氧在起泡的鋼水中吹氧可以實(shí)現(xiàn)高的熱效率和快速升溫必須借助鋼中碳的氧化生成大量的CO和O2氣體（4）采用恒定的底吹氬量，改變隔離罩插入深度CAS處理時(shí)插入深度200mm，OB處理時(shí)則為400mmCAS精煉遇到的問題w 部分鋼廠CAS精煉操作效果好，部分鋼廠效果差，甚至無法使用w 轉(zhuǎn)爐容量小，不適宜采用CAS3.6 噴粉工藝w 效果最好投資及使用成本最低也是最不好掌握的技術(shù)；可脫硫、脫磷、合金化、夾雜變性；工藝參數(shù)：w 噴槍插入深度；h=H(鋼液深)-hc(噴入深)；w 噴吹壓力：大于鋼液、爐渣及大氣壓；w 噴吹時(shí)間：噴粉設(shè)備及鋼液容納粉劑的

46、能力；w 供料速度：設(shè)備能力及鋼液化學(xué)反應(yīng)速度；w 載氣能力與粉氣比。4 典型精煉設(shè)備的功能冶金效果5 我國爐外精煉技術(shù)的現(xiàn)狀和發(fā)展 爐外精煉工藝是現(xiàn)代鋼鐵生產(chǎn)過程中開發(fā)新品種、提高鋼質(zhì)量的關(guān)鍵，也是生產(chǎn)潔凈鋼的重要環(huán)節(jié)。目前我國的爐外精煉設(shè)備和工藝除寶鋼等重點(diǎn)鋼鐵企業(yè)外，都還比較落后，精煉比僅為20%左右，鋼水真空處理的比例則更低，這些都制約了我國鋼鐵工業(yè)的發(fā)展。從現(xiàn)狀看，鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)該全面提高爐外精煉的比例，滿足質(zhì)量和品種開發(fā)的需要。主要推廣應(yīng)用的技術(shù)應(yīng)包括以下幾方面ü 真空深脫碳工藝技術(shù)滿足超低碳鋼的需要，使得C0.0020%；深脫氧和夾雜物控制技術(shù)。包括滿足鋼種需要的夾雜物

47、變性技術(shù)、尺寸20mm的夾雜物控制技術(shù)、鋼包精煉渣改質(zhì)技術(shù)、減少夾雜物總量的精煉工藝技術(shù)等；深脫硫精煉工藝技術(shù)，使得鋼中S0.0010%；精煉過程鋼水成分和溫度的精確控制技術(shù)；精煉過程控制模型的開發(fā)與應(yīng)用；潔凈鋼生產(chǎn)技術(shù)；精煉過程氮的控制技術(shù)；爐外精煉和潔凈鋼生產(chǎn)用耐火材料的開發(fā)及使用壽命的提高研究；ü 滿足潔凈鋼要求的高精度、快速分析和檢測手段；ü 開發(fā)并優(yōu)化圍繞特殊產(chǎn)品需要的爐外精煉工藝技術(shù)。不斷開發(fā)特殊需要的、高規(guī)格、高要求同時(shí)也是高附加值的鋼鐵產(chǎn)品的煉鋼及爐外精煉工藝技術(shù)，為這些產(chǎn)品的開發(fā)提供技術(shù)支撐。這些鋼鐵產(chǎn)品主要包括取向硅鋼、高牌號(hào)無取向硅鋼、寬厚板、高合金油井管材、高難度盤條產(chǎn)品、超薄制罐材料等。ü 成套精煉設(shè)備和工藝技術(shù)（如LF、RH等成套技術(shù)）。這些技術(shù)的很多部分目前在寶鋼等鋼鐵企業(yè)已經(jīng)得到很好的應(yīng)用，應(yīng)該在行業(yè)內(nèi)大力推廣并完善。爭