設計輸出軸零件的機械加工工藝規(guī)程及鉆10×Ф20孔工序的專用夾具

1、機械制造技術課程設計說明書設計題目：設計輸出軸零件的機械加工工藝規(guī)程及鉆1020孔工序的專用夾具姓 名： 劉 宗 成 學 號： 140212107 班 級: 機電141 指導教師: 程雪利 河南工學院2016年11月11日機械制造技術課程設計說明書目錄第1章 零件分析31.1 零件作用分析31.2 零件工藝分析3第2章 確定毛坯、畫毛坯零件合圖4第3章 工藝規(guī)程設計63.1定位基準的選擇63.2 制定工藝路線63.3 選擇加工設備及刀、夾、量具93.4 加工工序設計113.5 時間定額計算153.6 填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡15第4章 鉆1020孔工序專用夾具設計164.1工件自

2、由度分析及定位方案的確定164.2 夾緊力的計算164.3 定位誤差的計算及定位精度分析164.4 操作說明17設計心得體會18參考文獻19第1章 零件分析1.1 零件作用分析題目所給定的零件為輸出軸，如圖1-1所示，其主要作用，一是傳遞轉矩，使主軸獲得旋轉的動力；二是工作過程中經常承受載荷；三是支撐傳動零部件。1.2 零件工藝分析從圖1-1上看，該零件是典型的軸類零件，結構比較簡單，其主要加工的面有55、60、65、75、176的外圓柱面，50、80、104的內圓柱表面，10個20的通孔，圖中所給的尺寸精度高，大部分是IT6級；粗糙度方面表現在鍵槽兩側面、80內圓柱表面為Ra3.2um, 5

3、5外圓柱面、大端端面為Ra1.6um, 60、75外圓柱面為Ra0.8um，其余為Ra6.3um，要求不高；位置要求較嚴格，表現在55的左端面、80內孔圓柱面對75、60外圓軸線的跳動量為0.04mm, 25孔的軸線對80內孔軸線的位置度為0.05mm,鍵槽對55外圓軸線的對稱度為.0.08mm；熱處理方面需要調質處理，到200HBW，保持均勻。 通過分析該零件，其布局合理，方便加工，我們通過徑向夾緊可保證其加工要求，整個圖面清晰，尺寸完整合理，能夠完整表達物體的形狀和大小，符合要求。圖1-1零件圖第2章 確定毛坯、畫毛坯零件合圖毛坯的選擇和擬定毛坯圖是制定工藝規(guī)程的最初階段工作之一，也是一個

4、比較重要的階段，毛坯的形狀和特征（硬度，精度，金相組織等）對機械加工的難易，工序數量的多少有直接影響，因此，合理選擇毛坯在生產占相當重要的位置，同樣毛坯的加工余量的確定也是一個非常重要的問題。毛坯種類的選擇決定與零件的實際作用，材料、形狀、生產性質以及在生產中獲得可能性，毛坯的制造方法主要有以下幾種：1、型材2、鍛造3、鑄造4、焊接5、其他毛坯。根據零件的材料，推薦用型材或鍛件，但從經濟方面著想，如用型材中的棒料，加工余量太大，這樣不僅浪費材料，而且還增加機床，刀具及能源等消耗，而鍛件具有較高的抗拉抗彎和抗扭強度，沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件。材料為45鋼，鍛造時應安排人工調質處

5、理229HBS。零件圖如圖2-1，零件-毛坯圖如圖2-2圖2-1毛坯圖圖2-2 零件-毛坯圖第3章 工藝規(guī)程設計3.1定位基準的選擇工件在加工第一道或最初幾道工序時，一般選毛坯上未加工的表面作為定位基準，這個是粗基準，該零件選用55外圓柱面作為粗基準來加工176外圓柱面和右端面。以上選擇符合粗基準的選擇原則中的余量最小原則、便于裝夾原則，在以后的工序中，則使用經過加工的表面作為定位基準，176的外圓柱面和右端面作為定位基準，這個基準就是精基準。在選精基準時采用有基準重合，基準統一。這樣定位比較簡單可靠，為以后加工重要表面做好準備。3.2 制定工藝路線 3.2.1 加工方法的選擇市場經濟的前提下

6、，一切都是為能創(chuàng)造出更多的財富和提高勞動率為目的，同樣的加工方法的選擇一般考慮的是在保證工件加工要求的前提下，譯稿工件的加工效率和經濟性，而在具體的選擇上，一般根據機械加工資料和工人的經驗來確定。由于方法的多種多樣，工人在選擇時一般結合具體的工件和現場的加工條件來確定最佳的加工方案。同樣在該零件的加工方法的選擇中，我們考慮了工件的具體情況，一般我們按加工順序來闡述加工方案：加工表面 表面粗糙度 公差/精度等級 加工方法176外圓柱面 Ra6.3 自由公差 粗車-半精車55外圓柱表面 Ra1.6 IT6 粗車-半精車-精車60外圓柱面 Ra0.8 IT6 粗車-半精車-精車65外圓柱面 Ra1.

7、6 IT6 粗車-半精車-精車75外圓柱面 Ra0.8 IT6 粗車-半精車-精車50內圓柱面 Ra6.3 自由公差 粗銑80孔 Ra3.2 IT7 鉆孔-車孔-鉸孔104孔 Ra6.3 自由公差 鉆孔-車孔20通孔 Ra3.2 IT7 鉆孔-鉸孔左端 Ra6.3 粗車右端面 Ra1.6 粗車-精車鍵槽 Ra3.2 IT9 粗銑-精銑倒角 Ra6.33.2.2加工順序的安排一、 工序的安排1、加工階段的劃分當零件的加工質量要求較高時,往往不可能用一道工序來滿足要求,而要用幾道工序逐步達到所要求的加工質量和合理地使用設備、人力,零件的加工過程通常按工序性質不同,可以分為粗加工,半精加工,精加工三

8、個階段。粗加工階段：其任務是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，主要目標是提高生產率，去除內孔，端面以及外圓表面的大部分余量，并為后續(xù)工序提供精基準，如加工176、55、60、65、75外圓柱表面。半精加工階段：其任務是使主要表面達到一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準備，如55、60、65、75外圓柱面，80、20孔等。精加工階段：其任務就是保證各主要表面達到規(guī)定的尺寸精度，留一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準備，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目標是全面保證加工質量。2、基面先行原則該零件進行加工時，要將端面先加工，再以左端面

9、、外圓柱面為基準來加工，因為左端面和55外圓柱面為后續(xù)精基準表面加工而設定的，才能使定位基準更準確，從而保證各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出來。3、先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗車將在較短時間內將工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金屬切削效率，另一方面滿足精車的余量均勻性要求，若粗車后留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時，則要安排半精車，以此為精車做準備。4、先面后孔對該零件應該先加工平面，后加工孔，這樣安排加工順序，一方面是利用加工過的平面定位，穩(wěn)定可靠，另一方面是在加工過的平面上加工孔，比較容易，并能提高孔的加工精度，所以對于CA6140車床輸出軸來講先加工

10、75外圓柱面，做為定位基準再來加工其余各孔。二、 工序劃分的確定工序集中與工序分散：工序集中是指將工件的加工集中在少數幾道工序內完成每道工序加工內容較多，工序集中使總工序數減少，這樣就減少了安裝次數，可以使裝夾時間減少，減少夾具數目，并且利用采用高生產率的機床。工序分散是將工件的加工分散在較多的工序中進行，每道工序的內容很少，最少時每道工序只包括一簡單工步，工序分散可使每個工序使用的設備，刀具等比較簡單，機床調整工作簡化，對操作工人的技術水平也要求低些。綜上所述：考慮到工件是中批量生產的情況，采用工序分散輔助工序的安排：輔助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除銹，退磁，檢驗等。三、熱處理工序的

11、安排熱處理的目的是提高材料力學性能，消除殘余應力和改善金屬的加工性能，熱處理主要分預備熱處理，最終熱處理和內應力處理等，本零件CA6140車床輸出軸材料為45鋼，在加工過程中預備熱是消除零件的內應力，在毛坯鍛造之后。最終熱處理在半精車之后精車之前，按規(guī)范在840溫度中保持30分鐘釋放應力。四、擬定加工工藝路線根據以上各個零部件的分析以及加工工藝確定的基本原則，可以初步確定加工工藝路線，具體方案如下：05備料鍛造毛坯10熱處理退火15銑夾80圓柱面，銑左右兩端端面，使其總長為244，同時打中心孔20車粗車，半精車左端55，60，65，75四個圓柱面及臺階面，留精車余量25車夾75圓柱面，車180

12、外圓面，車右端臺階面留精車余量30熱處理調質35車夾75圓柱面修中心孔。40車夾176的圓柱面，精車55，60，65，75四個圓柱面及臺階面。45車專用夾具，夾75圓柱面精車80內圓柱面并倒角50鉆鉆，擴，鉸10*20的孔55磨夾兩端中心孔，磨左端55，60，65，75四個圓柱面60銑銑鍵槽65鉆2*8的孔70去毛刺75檢驗80入庫五、加工路線的確定確定刀具走刀路線主要是提高生產效率，正確的加工工藝程序，在確定走刀路線時主要考慮以下幾個方面：1、應能保證零件的加工精度和表面粗糙度2、應使走刀路線最短，減少刀具空行程時間，提高加工效率3、應使數值計算簡單，程序段數量少，以減少編程工作量3.3 選

13、擇加工設備及刀、夾、量具 3.3.1加工設備的選擇工序20，25采用CA6140普通臥式車床。車床的參數如下：加工最大直徑：在床身上250mm；在刀架上140mm；加工最大長度350mm；主軸轉速范圍10r/min1400r/min；最大橫向行程650mm；最大回轉角度60；進給量0.8 mm/r1.95mm/r、縱向0.8mm/r1.95mm/r、橫向0.04mm/r0.79mm/r；橫向移動量15mm；主電機功率7.5KW。工序35,40,45采用數控車床CK6108A。車床參數如下：8工位電動轉塔刀架，可實現自動換刀，數控裝置：FANUCOI，最大加工直徑80mm，主軸轉速范圍50r/m

14、in5000r/min，主軸孔徑26mm，主軸電機功率1.1KW，溜板最大行程：橫向100mm，縱向200mm；刀架快移速度：橫向5m/min，縱向5m/min?？刂戚S數3，聯動軸數2。工序60采用X52K。銑床的參數如下：主軸端面至工作臺的距離30H/mm400H/mm；主軸軸線至床身垂直導軌距離450L/mm；工作臺至床身垂直導軌距離50L/mm370L/mm；主軸孔徑29mm、主軸孔錐度7:24；刀桿直徑3250mm；立銑頭最大回轉角度45；主軸轉速30r/min1500r/min；主軸軸向移動量85mm；工作臺尺寸500mm125mm；工作臺進給量：縱向23.5mm1180mm、橫向

15、15mm789mm、升降8mm394mm；工作臺快速移動量：縱向2300mm 橫向1540mm 升降770mm；主電動機功率10KW。工序50，65采用立式鉆床Z525。立式鉆床的參數如下：最大鉆孔直徑25mm。主軸端面至工作臺距離0700H/mm，主軸行程175密碼，主軸轉速范圍97r/mm1360r/mm，進給量范圍0.1mm/r0.81mm/r，主軸最大扭矩245.25NM，最大進給力8829N，工作臺行程325mm尺寸500mm375mm，主電機功率2.8KW。工序55采用外圓磨床MQ1350。外圓磨床的參數如下：磨削工件直徑500mm；用中心架時磨削工件直徑25mm200mm；磨削工

16、件最大長度1400mm、2000mm、2800mm；磨削工件最大質量1000KG；頭架主軸轉速18 r/min、36 r/min、50 r/min、70 r/min、100 r/min、140r/min；砂輪最大移動量250mm；砂輪快速移動量100mm；砂輪尺寸（外徑寬內徑）550750mm75mm305mm；砂輪轉速890r/min1000r/min；工作臺最大移動量1450mm、2100mm、2950mm；工作臺最大移動速度0.1m/min2.5m/min；砂輪電動機功率13KW；頭架電動機功率3KW。3.3.2刀具的選擇 由于刀具材料的切削性能直接影響著生產率，工件的加工精度，已加工表

17、面質量，刀具的磨損和加工成本，所以正確的選擇刀具材料是加工工藝的一個重要部分，刀具應具有高剛度，足夠的強度和韌度，高耐磨性，良好的導熱性，良好的工藝性和經濟性，抗粘接性，化學穩(wěn)定性。由于零件材料為45鋼，推薦用硬質合金中的YT15類刀具，因為加工該類零件時摩擦嚴重,切削溫度高,而YT類硬質合金具有較高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐熱性,在高速切削鋼料時刀具磨損小壽命長,所以加工45鋼這種材料時采用硬質合金的刀具。 車外圓柱面：刀具號為T0101，90可轉位車刀，。 精車，精車外圓柱面：刀具號為T0202，75可轉位車刀。 鉆頭：高速鋼刀具,刀具號為T0303，直徑為18mm。擴孔直柄擴孔鉆,刀

18、具號為T0404，直徑為19.8mm鉸孔 直柄機用鉸刀,刀具號為T0505，直徑為20mm。 孔車刀：刀具號為T0606，93內孔車刀。 銑刀 平面銑刀選用圓柱形銑刀,刀具號T0707，刀具直徑50mm；粗銑鍵槽選直柄鍵槽銑刀,刀具號為T0808，直徑15.6mm。精銑鍵槽選直柄鍵槽銑刀,刀具號為T0909，直徑16mm。3.3.3夾具的選擇選擇夾具（1） 車削之類工序選擇三爪自定心卡盤和頂尖式心軸（2） 銑削和鉆孔選擇專用夾具V形塊 JB/T 8018.1-1999固定V形塊 JB/T 8018.2-1999活動V形塊 JB/T 8018.4-1999圓形對刀塊 JB/T 8031.1-19

19、99方形對刀塊 JB/T 8031.2-1999（3） 磨床工序選著導磁塊。（4） 鉸孔鉆孔工序選著回轉式鉆模（5） 其他工序選著通用夾具。3.3.4量具的選擇 選擇量具（1）讀數值0.01、測量范圍010的百分表，公稱規(guī)格010。（2）讀數值0.01、測量范圍50100的內徑百分表，公稱規(guī)格50100。（3）讀數值0.02、測量范圍0150三用游標卡尺，公稱規(guī)格1500.02。（4）讀數值0.02、測量范圍0200兩用游標卡尺，公稱規(guī)格2000.02。（5）讀數值0.02、測量范圍0300深度游標卡尺，公稱規(guī)格3000.02。（6）讀數值0.01、測量范圍5075的外徑千分尺，公稱規(guī)格507

20、5。（7）讀數值0.01、測量范圍50175的內徑千分尺，公稱規(guī)格50175。3.4 加工工序設計3.4.1切削用量的計算 粗車內外圓柱面的切削速度和主軸轉速選擇55外圓柱面的切削速度計算和主軸轉速選擇查表2-15（P75）得ap=2.5mm；vc取50-70m/min取50m/min，f=0.3-0.6mm/r取f=0.5mm/r計算n=1000vc/d=1000*50/（3.1455）=289.5 r/min。查臥式車床轉速表可得：n取n=320r/min。故實際切削速度vc=nd/1000=55.3m/min。同理可得60外圓柱面的切削速度vc=nd/1000=60.3m/min和主軸轉

21、速n=320r/min。同理可得65外圓柱面的切削速度vc=65.3m/min和主軸轉速n=320r/min同理可得75外圓柱面的切削速度vc=58.9m/min和主軸轉速n=250r/min。176外圓柱面的切削速度計算和主軸轉速選擇查表2-15（P75）得ap=0.8mm；vc取80-100m/min取90m/min，f=0.08-0.3mm/r取f=0.1mm/r計算n=1000vc/d=1000*90/（3.14176）=162.9r/min。查臥式車床轉速表可得：n取n=160r/min。故實際切削速度vc=nd/1000=88.4m/min 精車、半精車外圓柱面的切削速度和主軸轉速

22、選擇55外圓柱面的切削速度計算和主軸轉速選擇查表2-15（P75）得ap=0.8mm；vc取80-110m/min取100m/min，f=0.08-0.3mm/r取f=0.1mm/r計算n=1000vc/d=1000*100/（3.1455）=579.0r/min。查臥式車床轉速表可得：n取n=600r/min。故實際切削速度vc=nd/1000=104m/min60外圓柱面的切削速度計算和主軸轉速選擇查表2-15（P75）得ap=0.8mm；vc取80-110m/min取90m/min，f=0.08-0.3mm/r取f=0.1mm/r計算n=1000vc/d=1000*90/（3.1460）

23、=477.7r/min。查臥式車床轉速表可得：n取n=500r/min。故實際切削速度vc=nd/1000=94.2m/min同理可得65外圓柱面的切削速度vc=91.8m/min和主軸轉速n=450r/min。同理可得75外圓柱面的切削速度vc=94.2m/min和主軸轉速n=400r/min。同理可得80內圓柱面的切削速度vc=113m/min和主軸轉速n=450r/min。 粗車內圓柱面的切削速度計算和主軸轉速選擇50內圓柱面的切削速度計算和主軸轉速選擇查表2-15（P75）得ap=2.5mm；vc取50-70m/min取60m/min，f=0.3-0.6mm/r取f=0.5mm/r計算

24、n=1000vc/d=1000*60/（3.1450）=382.2r/min。查臥式車床轉速表可得：n取n=400r/min。故實際切削速度vc=nd/1000=62.8m/min同理可得80內圓柱面的切削速度vc=62.8m/min和主軸轉速n=250r/min同理可得104內圓柱面的切削速度vc=65.3m/min和主軸轉速n=200r/min半粗車80內圓柱面的切削速度計算和主軸轉速選擇查表2-15（P75）得ap=1.5mm；vc取80-110m/min取90m/min，f=0.08-0.3mm/r取f=0.1mm/r計算n=1000vc/d=1000*90/（3.1480）=358.

25、3r/min。查臥式車床轉速表可得：n取n=400r/min。故實際切削速度vc=nd/1000=100m/min 銑刀的銑削速度計算和主軸轉速選擇查表可得銑削速度vc=d0n/1000平面銑削查表立式銑床主軸轉速可得X52K的主軸轉速可選為600r/min，查表可得圓柱形銑刀直徑d0=50mm，代入公式計算可得粗銑鍵槽銑削速度vc=94.2m/min粗銑鍵槽查表立式銑床主軸轉速可得X52K的主軸轉速可選為950r/min，查表可得整體硬質合金直柄立銑刀直徑d0=8mm，代入公式計算可得粗銑鍵槽銑削速度vc=23.9 m/min精銑鍵槽查表立式銑床主軸轉速可得X52K的主軸轉速可選為1500/

26、min，查表可得整體硬質合金直柄立銑刀直徑d0=8mm，代入公式計算可得粗銑鍵槽銑削速度vc=37.7 m/min 磨削速度的計算及主軸轉速選擇查表可得公式為v=d0n/60000，其中v指磨削時砂輪圓周速度、d0代表砂輪直徑、n代表砂輪轉速，查機床參數表可得MQ1350磨床的參數d0=600mm，n=900r/min，代入公式可得v=28.26m/s故莫削速度v=28.26m/s，磨床主軸轉速n=900r/min。加工通孔20鉆孔：鉆19.8的底孔：查表可得f=0.330.38mm/r，取f=0.36mm/r；Vc=0.961.13m/s取Vc=1m/s，取ap=6mm，故n=1000Vc/

27、d=100060/（3.1419.8）=965.1r/min查表Z525機床參數可得：n=960r/min，故實際切削速度Vc=dn/1000=9603.1419.8/1000=59.7r/min。鉸孔查表可得f=0.30.65mm/r，取f=0.4mm/r；Vc=0.3830.833m/s取Vc=0.6m/s，取ap=0.1mm，故n=1000Vc/d=10000.660/（3.1420）=573r/min查表Z525機床參數可得：n=545r/min，故實際切削速度Vc=dn/1000=5453.1420/1000=34.2r/min。3.4.2加工余量，工序尺寸，及其公差的確定根據各資料

28、及制定的零件加工工藝路線，采用計算與查表相結合的方法確定各工序加工余量，中間工序公差按經濟精度選定，上下偏差按入體原則標注，確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1 外圓柱面176工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度粗車 5 IT12 176 6.3毛坯 180 12.52 外圓柱面55工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度精車 1.0 IT6 55 1.6半精車 1.1 IT10 55.2 3.2粗車 15 IT12 55.7 6.3毛坯 17.1 70 3 外圓柱面60工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度精車 1.0 IT

29、6 60 1.6半精車 1.1 IT10 60.2 3.2粗車 10 IT12 60.7 6.3毛坯 12.1 70 4 外圓柱面65工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度精車 1.0 IT6 65 1.6半精車 1.1 IT10 65.2 3.2粗車 5 IT12 65.7 6.3毛坯 7.5 70 5 外圓柱面75工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度精車 1.0 IT6 75 1.6半精車 1.1 IT10 75.2 3.2毛坯 7.5 80 6 內圓柱面80 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度車孔 47 IT12 77 6.3鉆孔 3

30、0 IT12 30 6.37 加工通孔20工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度鉸 10 IT7 20 1.6擴 9.9 IT9 19.8 3.2鉆 9 IT12 18 6.38 加工鍵槽工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度精銑 IT9 16 1.6粗銑 IT12 15.6 3.23.5 時間定額計算確定粗車外圓57.9mm的基本時間。車外圓基本時間為：L=80 L1=2 L2=0 f=0.5mm/r n=14mm/r i=1=12s3.6 填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡均參見附頁第4章 鉆1020孔工序專用夾具設計4

31、.1工件自由度分析及定位方案的確定4.1.1 工件自由度分析該孔的加工工序需要的定位表面均已經加工完成，本工序需要保證尺寸包括孔距75外圓中心軸的尺寸為140和孔中心線對中心軸位置度為0.03，且孔軸線需垂直于端面。需限制的自由度包括X直線方向與轉動方向自由度，以及Y軸直線方向以及轉動方向自由度。4.1.2 定位方案分析1、定位方案一：176端面和80內孔圓柱銷定位。端面限制自由度有Z軸直線方向自由度，內孔圓柱銷限制X軸直線方向與轉動方向以及Y軸直線方向與轉動方向自由度。2、定位方案二：176的端面和75外圓柱面定位，80內孔圓柱銷導向。端面限制自由度有Z軸直線方向自由度，外圓柱面限制X軸直線

32、方向與轉動方向以及Y軸直線方向與轉動方向自由度。其中定位方案一的基準軸線為80內孔中心軸，與工藝要求不一致，而方案二的的定位方案與要求符合，故選用方案二定位。4.2 夾緊力的計算 刀具：高速鋼麻花鉆，鉆頭直徑為19.98mm對刀及引導裝置為鉆套鉆孔時軸向力F=CFd0zFfyFKF查表可得公式中Cf=600，zF=1，yF=0.7，KF為修正系數KF=KXFKXMKVBFKVBM=1.33111=1.33，所以F=60019.9810.270.71.33=6376N4.3 定位誤差的計算及定位精度分析尺寸140的定位誤差分析：工序基準為75外圓柱中心軸，與定位基準一致，不存在基準不重合誤差，下

33、面計算基礎位置誤差。該工序的定位誤差要求為孔中心軸與75軸中心軸的位置度為0.05。當工件75圓柱的直徑最小且夾具孔徑最大時，中心軸會出現最大偏差，此時的偏移量為DW=Dmax-dmin=75.04-75.003=0.037經過計算，可得尺寸和精度滿足加工要求。4.4 操作說明夾具設計及操作的簡要說明：如前所述，決定設計鉆擴10-20mm的孔。本夾具將用于立式鉆床上，在夾具設計時，應該注意提高勞動生產率。設計時由于裝夾時，可能會出現軸的旋轉，因此需要足夠的力來使軸固定住，因此在軸跟箱蓋之間放一個彈簧來產生力，起到夾緊力的作用。保證夾具箱蓋與軸不產生相應的位置滑動。夾具底部與鉆床進行固定。對工件夾緊裝置要滿足以下要求：1、在夾緊過程中應能保持工件定位時所獲得的正確位置2、夾緊力大小適當。3、夾緊裝置應操作簡便、省力、安全。4、夾緊裝置的復雜程度和自動化程度應與批量生產和