機械制造技術復習題標準答案

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上機械制造技術基礎復習題一、填空題1.機械制造中的三種成形方法為(去除成形法)，受迫成形，堆積成形。2零件表面發(fā)生線的4種形成方法是：軌跡法、成形法、（相切法）、范成法。3在車床上鉆孔時，工件的旋轉是主運動，鉆頭的直線移動是（進給運動）。4在鉆床上鉆孔時，(鉆頭的旋轉)是主運動，鉆頭的直線移動是進給運動。5.常見的切屑種類有(帶狀切屑)、節(jié)狀切屑和崩碎切屑。6切削熱傳出的四條途徑是：切屑、工件、刀具和（周圍的介質）。7切削熱的三個主要來源是：第一變形區(qū)的切屑變形，(切屑與前刀面的摩擦)，工件與后刀面的摩擦。8Z3040中，“Z”的含義是鉆床，“40”的含義是（最大鉆孔直

2、徑40mm）。9.在機床型號CM6132中，字母C表示車床，主參數(shù)32的含義是（可加工最大工件直徑的1/10，即可加工最大工件直徑為320mm）。10.一般大平面限制了工件的3個自由度，窄平面限制了工件的（2）個自由度。11.機床夾具的定位誤差主要由定位基準和工序基準（不重合誤差）和基準位移誤差引起。12.根據(jù)六點定位原理分析工件的定位方式分為（完全定位）、部分定位、過定位和欠定位。13.生產(chǎn)類型可分為單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和（大批大量生產(chǎn)）。14.把工藝過程劃分為不同層次的單元，他們分別是工序、安裝、（工步）、工作行程。15.加工表面層的物理、力學性能的變化主要表現(xiàn)為：表面層的(加工硬化)、金相

3、組織的變化、表面層的殘余應力。15影響切削加工表面粗糙度的因素主要有：幾何因素、物理因素及（工藝系統(tǒng)振動）等。16.機械加工中獲得零件尺寸精度的方法有：（試切法）、定尺寸刀具法、調(diào)整法、自動控制法。17.機械裝配的基本作業(yè)包括清洗、（聯(lián)接）、平衡、校正及調(diào)整、驗收實驗等。18.零件結構（工藝性）就是指零件在滿足使用要求的前提下，制造和維修的可行性和經(jīng)濟性。19.大批量生產(chǎn)中需要解決的主要問題是提高（生產(chǎn)率）和降低成本。20.工件以內(nèi)孔定位常用的定位元件有(定位銷)和定位心軸兩種。21.生產(chǎn)中對于不同的生產(chǎn)類型常采用不同的工藝文件，大批大量生產(chǎn)和重要零件的成批生產(chǎn)時采用機械加工(工序)卡片?！締?/p>

4、件小批量采用工藝過程綜合卡；】【成批生產(chǎn)或重要零件的小批生產(chǎn)用機械加工工藝卡】22.主軸的回轉誤差可分解為（純徑向跳動）、 純軸向竄動和純角度擺動三種基本形式。23.從幾何因素分析減小加工表面粗糙度常用的措施有減小主偏角、減小副偏角和減小（進給量f ）。24.安排裝配順序的一般原則是（先下后上）、先內(nèi)后外、先難后易、先精密后一般、先重大后輕小。25.裝配工藝性和零件機械加工工藝性一樣，也是（評定）機械產(chǎn)品設計好壞的標志之一。26.柔性制造系統(tǒng)主要由（加工系統(tǒng)）、物料系統(tǒng)以及計算機控制系統(tǒng)組成。27.工藝基準可分為下列幾類：定位基準、（測量基準）、裝配基準、工序基準。28.機器的裝配精

5、度一般包括零部件間的（位置精度）、配合精度、運動精度。29.（柔性制造）、集成制造、智能制造是制造技術發(fā)展的三個階段。二、名詞解釋1.生產(chǎn)過程：由原材料轉化為最終產(chǎn)品的的一系列相互關聯(lián)的的勞動過程的總和。2.主偏角：在基面內(nèi)度量的切削平面與進給平面的之間的夾角，它也是主切削刃在基面上的投影與進給運動方向的夾角。3.刀具主剖面：通過切削刃選定點，同時垂直于基面與切削平面的平面。4.重復定位：如果定位方案中有些定位點重復限制了同一自由度，這種定位叫重復定位或過定位。5. 完全定位：通過設置適當?shù)亩ㄎ辉拗乒ぜ牧鶄€自由度的定位方式叫完全定位。6.機械加工精度：是指工件經(jīng)機械加工后的實際尺寸參數(shù)（

6、尺寸、幾何形狀以及表面間的相對位置）與理想的幾何參數(shù)相符合的程度。7.誤差復映規(guī)律：零件經(jīng)加工后存在的誤差和加工前的毛坯誤差相對應，其幾何形狀誤差與上工序相似，這種現(xiàn)象叫誤差復映規(guī)律。8.復合工步：為提高生產(chǎn)效率而使用一組同時工作的刀具對零件的幾個表面同時進行加工時，把它看成一個工步，稱為復合工步。9. 互換裝配法：零件按圖紙公差加工，裝配時不需要經(jīng)過任何選擇、修配和調(diào)節(jié)，就能達到規(guī)定的裝配和技術要求，這種裝配方法叫互換裝配法。10.組合機床：是選用預先設計制造好的標準化及通用化的零件部件組成的專用機床，可以同時從幾個方向采用多把刀具對一個或幾個零件進行切削，它是實現(xiàn)工序集中的最好途徑，是提高

7、生產(chǎn)率的有效設備。11.機床主運動：是使刀具的切削部分進入工件材料，使被切削金屬層轉變?yōu)榍行嫉倪\動，在表面成型運動中，有且只有一個主運動。12.超高速磨削：是指砂輪圓周運動速度為150m/s以上的磨削，是普通磨削速度的5倍。 13.定位誤差：是由于工件定位所造成的加工表面相對其工序基準的位置誤差，以DW表示。14.工藝系統(tǒng)剛度：是以切削力和在該力方向上（誤差敏感方向）引起的刀具和工件之間相對變形位移的比值。15.殘余應力：是指當外部載荷卸載的情況下，其內(nèi)部仍殘存著的應力。16.自激振動：就是自激振動系統(tǒng)通過系統(tǒng)的初始振動將持續(xù)作用的能源轉換成某種力的周期變化，而這種力的周期變化，反過來又使振動

8、系統(tǒng)周期性的獲得能量補充，從而彌補了振動時由于阻尼作用所引起的能量消耗，以維持和發(fā)展系統(tǒng)的振動，又叫顫振。17.機械加工工藝規(guī)程：用一定的文件形式固定下來一個工件從毛坯到成品的機械加工工藝過程稱為機械加工工藝規(guī)程。18.時間定額：是指在一定的生產(chǎn)規(guī)模下，當生產(chǎn)條件為正常時，為完成某一工序需要的時間。19.勞動生產(chǎn)率：指單位時間內(nèi)工人制造的合格產(chǎn)品數(shù)量或指用于制造單件產(chǎn)品消耗的勞動時間。20.封閉環(huán)：在裝配過程中最后形成的或在加工過程中間接獲得的尺寸環(huán)叫封閉環(huán)。21.刀具耐用度：耐用度是指刀具在兩次刃磨之間，對工件進行切削的實際時間22. 機械加工工藝過程：用機械加工的方法直接改變毛坯形狀、尺寸

9、和機械性能等，使之變?yōu)楹细窳慵倪^程，稱為機械加工工藝過程，又稱工藝路線或工藝流程。23.零件的工藝過程：在生產(chǎn)過程中凡直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、性能(包括物理性能、化學性能、機械性能等)以及相對位置關系的過程，統(tǒng)稱為工藝過程。24.工序尺寸：是指工件在某工序加工后所應保證的尺寸。25.系統(tǒng)性誤差：相同工藝條件，當連續(xù)加工一批工件時，加工誤差的大小與方向保持不變或按一定規(guī)律變化，稱為系統(tǒng)性誤差，前者叫常值性系統(tǒng)性誤差，后這叫變值性系統(tǒng)性誤差。26.機械加工形狀精度：是指零件經(jīng)過加工后的實際形狀與零件的理想形狀相符合的程度。27.精基準：作為定位基準的表面如果是經(jīng)過加工的表面則稱為精基準。2

10、8.基準統(tǒng)一原則：如果工件以定位某一組精基準可以方便地加工出其他各表面時，應盡可能在多數(shù)工序中都采用這組精基準定位，這一原則稱為基準統(tǒng)一原則。29. 切削深度：通常說的是刀具在某個方向上切入工件表面的深度。對于車削過程，切削深度指的是刀具在工件半徑方向的切入尺寸，即通常說的單邊吃刀深度或厚度。對于銑刀來說，則是指的刀具在其軸線方向的切入深度，通常以ap來表示。30. 工藝能力：所謂工藝能力就是指生產(chǎn)工序在一定時間內(nèi)處于穩(wěn)定狀態(tài)下的實際加工能力。它反映某一工藝在穩(wěn)定狀態(tài)下，所加工的產(chǎn)品質量特性值的總體離散程度。產(chǎn)品質量是工藝能力的綜合反映。31.機床工藝范圍：是指機床上能夠加工的工序種類、被加工

11、工件的類型和尺寸、使用的刀具種類及材料等。32. 零件結構工藝性：是指設計的零件在滿足使用要求的前提下，制造和維修的可行性和經(jīng)濟性。三、單項選擇題1.普通車床的傳動系統(tǒng)中，屬于內(nèi)聯(lián)系傳動鏈的是：C A、主運動傳動鏈 B、機動進給傳動鏈 C、車螺紋傳動鏈D、快速進給傳動鏈2.外圓磨床的主運動是：BA、工件的旋轉運動 B、砂輪的旋轉運動C、工作臺的移動運動 D、砂輪架的移動運動3.車削時切削熱傳出途徑中所占比例最大的是：A、刀具 B、工件 C、周圍介質 D、切屑4.通過切削刃選定點的基面是：A A、垂直于主運動方向的平面；B、與切削速度相平行的平面；C、與過渡表面相切的表面 D、垂直于切削刃的平面

12、5.工件在夾具中安裝時，絕對不允許采用：DA、完全定位 B、不完全定位 C、過定位D、欠定位6.基準不重合誤差的大小主要與哪種因素有關：C A、本工序要保證的尺寸大小 B、本工序要保證的尺寸精度C、工序基準與定位基準間的位置誤差 D、定位元件和定位基準本身的制造精度7.普通機床床身的毛坯多采用： AA、鑄件 B、鍛件 C、焊接件 D、沖壓件8.機械裝配的基本作業(yè)包括清洗、聯(lián)接、（B）、校正及調(diào)整、驗收實驗等。A.檢測 B. 平衡 C. 加工 D. 修配9.直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、相對位置、表面狀態(tài)或材料性質等工藝過程所消耗的時間是：A A.基本時間 B.輔助時間 C.作業(yè)時間 D.工序時

13、間10.某工序的加工尺寸為正態(tài)分布，但分布中心與公差中點不重合，則可以認為：D A、無隨機誤差 B、無常值系統(tǒng)誤差C、變值系統(tǒng)誤差很大D、同時存在常值系統(tǒng)誤差和隨機誤差 11.機械加工中，機床的主運動一般有：DA、1個或多個；B、2個；C、至少1個；D、有且只有1個12.切削用量對刀具耐用度影響最大的是：A A、切削速度 B、切削深度 C、進給量 D、切削寬度13.一傳動系統(tǒng)中，電動機經(jīng)V帶副帶動軸，軸通過一對雙聯(lián)滑移齒輪副傳至軸，軸與軸之間為三聯(lián)滑移齒輪副傳動，問軸可以獲得幾種不同的轉速：B A、8種B、6種C、5種D、3種14. 零件加工時，粗基準面一般為：A A、工件未經(jīng)加工的毛坯表面；

14、B、工件的已加工表面；C、工件的待加工表面；D、工件的過渡表面；15.工程上常講的“一面兩孔”定位，一般限制了工件的自由度個數(shù)是：CDA、3個 B、4個 C、5個 D、6個16.普通機床床身的毛坯多采用： AA、鑄件 B、鍛件 C、焊接件 D、沖壓件。17.調(diào)質處理一般安排在： B A、毛坯制造之后    B、粗加工后     C、半精加工之后      D、精加工之后18.一次性調(diào)整誤差所引起的加工誤差屬于：B A、隨機誤差 B、常值系統(tǒng)誤差 C、變值系統(tǒng)誤差 D、形位誤差

15、19.裝配的組織形式主要取決于： D A、 產(chǎn)品重量 B、產(chǎn)品質量 C、產(chǎn)品成本 D、生產(chǎn)綱領20.點位控制數(shù)控機床是：CA.刀具沿各坐標軸的運動之間有確定的函數(shù)關系B.必須采用增量坐標控制方式C.控制刀具相對于工件的定位，不規(guī)定刀具運動的途徑D.必須采用絕對坐標控制方式21.進給運動通常是機床中：C A、切削運動中消耗功率最多的；B、切削運動中速度最高的運動。C、不斷地把切削層投入切削的運動；D、使工件或刀具進入正確加工位置的運動。22.原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的"源誤差"，即：D A 機床誤差B 夾具誤差C 刀具誤差D 工藝系統(tǒng)誤差23.零件按圖紙公差加工，裝配時不需經(jīng)

16、過任何選擇、修配和調(diào)節(jié)，就能達到規(guī)定的裝配精度和技術要求的裝配方法是： AA.互換裝配法 B.選擇裝配法 C.修配裝配法 D.調(diào)節(jié)裝配法24.用未經(jīng)加工的毛坯表面作定位的基面稱為： D A.精基準 B.輔助基準 C.測量基準 D.粗基準25.自位支承(浮動支承)其作用增加與工件接觸的支承點數(shù)目，但（ B ）A不起定位作用； B不管如何浮動必定只能限制一個自由度C一般來說一個自位支承只能限制工件一個自由度；D. 可限制工件兩個自由度。26.定位元件的材料一般選：A20鋼滲碳淬火；B鑄鐵。 C中碳鋼；D中碳鋼淬火；27.正態(tài)分布曲線中值減小則工件的尺寸分散范圍（ B ）。A 增大 B 減小 C 不

17、變 D 無規(guī)律變化28.工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度（D）。A 之和 B 之和的倒數(shù) C 倒數(shù)之和 D 倒數(shù)之和的倒數(shù)29.在工藝尺寸鏈中，在裝配過程中最后形成的或在加工過程中間接獲得的那一環(huán)稱為（B）。A. 組成環(huán) B.封閉環(huán) C. 增環(huán) D. 減環(huán)30. 在大批量生產(chǎn)中，工件的裝夾方法應采用( C )。A.直接找正裝夾 B.按畫線找正裝夾 C.專用夾具裝夾 D.組合夾具裝夾四、簡答題1.磨削加工中常用的磨料有哪幾種？答案：1）普通磨料：都是基于氧化鋁和碳化硅的人造材料，包括普通剛玉、微晶剛玉、單晶剛玉、白剛玉、燒結剛玉，綠色碳化硅和黑色碳化硅。2）超硬材料：人造金剛石、立方氮化硼

18、等。2.切削、磨削加工中采用的冷卻液使用方法有哪幾種？答案：澆注法、高壓冷卻法、噴霧冷卻法、滲透供液法。3.機床夾具的主要作用有哪些？機床夾具一般由哪些部分組成？答：作用：1）保證加工精度；2）提高勞動生產(chǎn)率；3）降低對工人的技術要求，降低工人的勞動強度；4）擴大機床的加工范圍。組成：1）定位元件；2）加緊裝置；3）對刀和引刀元件；4）夾具體；5）其他原件。4.什么叫六點定位原理？答：任何剛性物體在空間有六個自由度，即沿著空間三個互相垂直的坐標軸的移動和繞三個坐標軸的旋轉運動。如果六個自由度用六個支撐點與工件接觸使其完全消除，則該工件在空間的位置就完全確定了。5.切削加工中影響表面粗糙度的因素

19、有哪些？答案：主要有幾何因素、物理因素、工藝系統(tǒng)振動。6.機械加工中的強迫振動有哪些特點？答案：1）強迫振動是在外界周期性干擾力的作用下產(chǎn)生的，但振動本身不能引起干擾力的變化，只要該激振力存在，振動就不會被阻尼衰減掉。2）不管加工系統(tǒng)的固有頻率多大，強迫振動的頻率總與外界干擾力的頻率相同或成倍數(shù)關系。3）強迫振動的振幅大小取決于干擾力的頻率與加工系統(tǒng)的固有頻率的比值，比值為1為共振。4）強迫振動的振幅大小還與干擾力、系統(tǒng)剛度以及阻尼系數(shù)有關。7.機械加工中自激振動有哪些特點？答案：1）自激振動是不衰減的振動，振動本身能引起某種力的周期變化。2）自激振動的頻率等于或接近系統(tǒng)的固有頻率。3）自激振

20、動的形成和持續(xù)是由切削過程產(chǎn)生，若停止切削，自激振動就停止。4）自激振動能否產(chǎn)生以及振幅的大小，決定于每一個振動周期內(nèi)系統(tǒng)或得的能量與消耗的能量的對比情況，當振幅為任何數(shù)值時，獲得的能量小于消耗的能量則自激振動根本不會發(fā)生。8.機械加工中使用的零件毛坯有哪些種類？答案：1）鑄件：適宜做形狀復雜的毛坯，如箱體、床身、機架等。2）鍛件：適用于強度和機械性能要求高且形狀較為簡單的零件毛坯。3）型材：4）焊接結構件：5）冷沖壓件：6）其它：粉末冶金制品、工程塑料、新型陶瓷等9.機械加工過程一般劃分為哪幾個加工階段？為什么要劃分加工階段？答：機加工通常劃分為四個階段：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段

21、和光整加工階段。好處是：1）保證加工質量、提高生產(chǎn)效率；2）合理使用設備；3）便于安排熱處理工序；4）可以及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，避免浪費工時；5）保護重要表面。10.提高機械加工勞動生產(chǎn)率的措施有哪些？答案：1）縮短基本時間：提高切削用量、減小工件加工長度、合并工步、多件加工、采用精密毛坯減小加工余量。2）縮短輔助時間；3）縮短布置工作地時間；4）縮短準備與結束時間。11.零件機械加工工藝成本中可變費用包括哪些因素？答案：可變費用是指與年產(chǎn)量有關并與之成比例的費用，包括材料費、機床操作者工資費用、機床電費、機床折舊費和維修費，以及通用工夾具的折舊費和修理費，在工藝方案一定情況下，分攤到每一產(chǎn)品的部

22、分一般不變。12.機器的裝配精度都包括哪些內(nèi)容？答案：包括：1）零部件之間的相互位置精度和運動精度：相互位置精度是指機器中相關零部件的距離精度和位置關系。運動精度是指有相對運動的零部件在相對運動方向和相對運動速度方面的精度。2）配合表面之間的配合質量和接觸質量：配合質量是指兩個零件配合表面之間達到規(guī)定的配合間隙或過盈的程度。接觸質量是指兩配合或聯(lián)接表面之間達到規(guī)定大小接觸面積和接觸點的分布情況。五、論述題1.敘述在機械加工過程中選擇粗基準和精基準時各應遵循什么原則？答案：粗基準選擇原則：1）當必須保證不加工表面與加工表面之間相互位置關系時，應選擇該不加工表面為粗基準。2）粗基準選擇應保證合理分

23、配個加工表面的余量要足夠和均勻。3）選作粗基準的毛坯表面應盡可能光滑平整，不應該有澆口、冒口的殘跡與飛邊等缺陷。4）粗基準避免重復使用。精基準選擇原則：1）盡可能選用工序基準為精基準，減少因基準不重合引起的定位誤差。2）盡可能在多數(shù)工序中采用同一基準做精基準，叫基準統(tǒng)一原則。3）在某種情況下可以選用加工表面自身作為精基準，叫自為基準。4）當需要或得均勻加工余量或較高的相互位置精度時可以遵循互為基準原則，反復加工。5）精基準選擇應使定位準確、夾具結構簡單、夾緊可靠。2.何謂工件材料的切削加工性？工件材料的切削加工性衡量的指標通常有哪些？答案：工件材料的切削加工性是指在一定的切削條件下，工件材料切

24、削加工的難易程度。衡量指標主要有：1）以刀具使用壽命來衡量，相同條件下刀具使用壽命長，工件材料的切削加工性好。2）以切削力和切削溫度來衡量，相同條件下切削力大和切削溫度高，工件材料的切削加工性差。3）以加工表面質量衡量：容易獲得好的加工表面質量，工件材料切削加工性好。4）以斷屑性能來衡量：相同條件下形成切屑便于清除，工件材料切削加工性好。3.分析如下圖所示定位方案，回答如下問題：帶肩心軸、手插圓柱銷各限制工件的哪些自由度？該定位屬于哪種定位類型？該定位是否合理，如不合理，請加以改正。答案：1）帶肩心軸限制X 、Y、Z的直線移動和旋轉運動四個自由度；手插圓柱銷限制Y的直線移動，X的旋轉運動。2）

25、屬于自為基準定位方式：目的是使小孔獲得較均勻的加工余量，以提高孔本身的加工精度。3）不合理。因為帶肩心軸和手插圓柱銷重復限制了沿兩孔中心線方向的自由度，即都限制了Y的直線移動。改進方法為將手插圓柱銷改為削邊銷，削邊銷的長軸與圖中Y軸相垂直，如圖所示。4.刀具磨損過程分為哪幾個階段？為何出現(xiàn)這種規(guī)律？答案：1）初期磨損階段：新刃磨的刀具后刀面有粗糙不平及顯微裂紋等缺陷，而且切刃鋒利，與工件表面接觸面積較小，后刀面的凸出部分很快被磨平，刀具磨損較快。2）正常磨損階段：經(jīng)初期磨損后刀具缺陷減少，進入比較緩慢的正常磨損階段。3）急劇磨損階段：當?shù)毒叩哪p達到一定限度后，切削力與切削溫度迅速升高，磨損速

26、度急劇增加。5.高速切削有哪些優(yōu)點？要實現(xiàn)高速切削應具備哪些條件？【答案：】優(yōu)點：1）金屬切除率可提高3-6倍，生產(chǎn)效率大幅度提高。2）切削力可降低15%-30%以上，尤其是徑向切削力大幅度降低。3）工作平穩(wěn)，振動小。4）工件溫升低。5）可獲得良好的加工精度和表面質量。6）進給速度和切削速度可大幅提高，節(jié)約成本。實現(xiàn)條件：1） 要選用合理的刀具材料和允許的切削條件。2）需要正確設計刀體和刀片的夾緊方式結構，正確選擇刀柄與主軸的聯(lián)接結構；主軸系統(tǒng)采用自動平衡裝置。3）高性能的內(nèi)裝電機直接驅動的電主軸是高速機床的基礎；采用高精度的陶瓷軸承、磁力軸承或流體靜壓軸承。4）要求進給系統(tǒng)能提供與主軸高速匹

27、配的高進給運動速度和加速度。5）驅動控制單元和數(shù)控系統(tǒng)也是關鍵技術。/實現(xiàn)高速切削應具備條件：1高速加工對機床的要求 首先，機床的功率必須足夠大，以滿足在加工時對機床功率速度變化的需求；其次，是必須配給結構緊湊的高速主軸，高速進給絲杠；再次，機床必須配備實心的臺架、剛性的龍門框架且基體材料應對機床的結構振動衰減作用較大，能有效消除加工中的振動，提高機床的穩(wěn)定性；最后是對伺服電機的要求，采用直接驅動的線性馬達可提高加工質量并極大簡化了結構，而且很容易達到高的線速度且能提供恒定的速率，使速度的變化不超過0.01%，從而使工件獲得最佳的表面質量和更長的刀具壽命。 2高速加工對數(shù)控系統(tǒng)的要求 必須有高

28、速、高精度的插補系統(tǒng)、快速響應數(shù)控系統(tǒng)和高精度的伺服系統(tǒng)；必須具備程序預讀、轉角自動減速、優(yōu)化插補、可適用于通用計算機平臺等功能。 3高速加工對主軸的要求：較小的軸向竄動和徑向圓跳動，軸的動平衡性要好。 4高速加工對刀具的要求：高速旋轉狀態(tài)下的刀具動平衡狀態(tài)以及如何確保刀具的壽命。 5高速加工對切削參數(shù)的要求：首先要注意對切削深度的控制，包括刀具的軸向切削深度和刀具的徑向切削深度。高速加工的切削參數(shù)宜采用更高的切削速度，精加工時更少的加工余量，更密的刀位軌跡及更小的切深，以求得到高精度和降低零件表面的粗糙度值。 6高速加工對加工編程的要求：一般是盡量在空走刀的時候換向，在改變進給方向之前降低進

29、給速度，另外可能盡量保持切削條件的恒定性。7高速加工對CAM軟件的要求： CAM系統(tǒng)應當具有對高速切削加工過程的分析功能，還應有自動特征識別功能、具有很高的計算編程速度、能夠對刀具干涉進行檢驗、具有進給速率優(yōu)化處理功能、具有符合加工要求的豐富的加工策略、應能保持刀具軌跡的平穩(wěn)、具有自動識別粗加工剩余材料的功能和具有高速、精確的模擬加工等功能。/6.簡述建立裝配尺寸鏈的過程。為什么要對裝配尺寸鏈進行簡化？如何簡化？答：裝配尺寸鏈是由各有關裝配尺寸（零件尺寸和裝配精度要求）組成的尺寸鏈。建立過程如下：首先明確封閉環(huán)：裝配精度要求就是封閉環(huán)；再以封閉環(huán)兩端的兩個零件為起點，沿封閉環(huán)的尺寸方向分別找出

30、影響裝配精度要求的相關零件，直到找到同一個基準零件或同一基準面為止。因為機械產(chǎn)品的結構通常比較復雜，影響某一裝配精度的因素很多，在查找該裝配尺寸鏈時，在保證裝配精度的前提下，可以忽略那些影響較小的因素，使裝配尺寸鏈適當簡化。在簡化中遵循：裝配尺寸鏈的組成環(huán)最少原則和裝配尺寸鏈的方向性原則：在同一裝配結構中，在不同的方向都裝配精度要求時應按不同方向分別建立裝配尺寸鏈。六、分析計算題1.如圖所示工件成批加工時用端面用B定位加工表面A(用調(diào)整法)，以保證尺寸 ，試計算銑削表面A時的工序尺寸及上、下偏差。L2=60±0.05L1=30+0.05L0= 10+0.2L3=？答：尺寸鏈如圖所示，

31、L0間接獲得為封閉環(huán)，L3為工序尺寸在加工過程要使用，需要計算出來。經(jīng)分析可知，L1，L3為循環(huán)，L2為減環(huán)。依據(jù)公式：L0=L1+L3-L2,可以得出L3=L0+L2-L1=10+60-30=40mmESL0=ESL1+ESL3-EIL2, 可以得出ESL3=ESL0+EIL2-ESL1=0.2+0.05-0=0.25mmEIL0=EIL1+EIL3-ESL2, 可以得出EIL3=EIL0+ESL2-EIL1=0+0.05+0=0.05mm所以L3=40-0.05+0.25mm2.加工一批尺寸為的小軸外圓，若尺寸為正態(tài)分布，均方差=0.025，公差帶中點小于尺寸分布中心0.03mm。試求：這

32、批零件的合格率及廢品率？解：正態(tài)分布曲線如圖所示，依據(jù)分析計算如下：有下式：ZA=(0.5T+a)/=(0.05+a)/=0.08/0.025=3.2F(ZA)=0.4993ZB=(0.5T-a)/=(0.05-a)/=(0.05-0.03)/0.025=0.8F(ZB)=0.2881合格率= F(ZA)+ F(ZB)=78.74%不可修復廢品率=0.5- F(ZA)%=0.82%可修復廢品率=0.5- F(ZB)%=15.87%總廢品率=100%-合格率=21.26%3.加工如圖所示一軸及其鍵槽，圖紙要求軸徑為，鍵槽深度尺寸為，有關的加工過程如下：1）半精車外圓至；2）銑鍵槽至尺寸A1；3）

33、熱處理；4）磨外圓至，加工完畢。求工序尺寸A1。解：AO是要通過加工保證的尺寸，是封閉環(huán)；A1是加工要使用的工序尺寸，需要計算出來，且為增喚；A3也為增環(huán)，A2為減環(huán)。A2=15.3-O.O50。A3=15-O.O160,A0=26-O.O20A0=A1+A3-A2,A1=A0+A2-A3=26+15.3-15=26.3mmESA0= ESA1+ ESA3- EIA2, ESA1= ESA0+ EIA2- ESA3=0-0.05=-0.05mmEIA0= EIA1+ EIA3- ESA2, EIA1= EIA0+ ESA2- EIA3=-02+0+0.016=-0.184mm所以A1=26.3-0.05-0.184mm4.磨削一表面淬火后的外圓面，磨后尺寸要求為mm 。為了保證磨后工件表面淬硬層的厚度，要求磨削的單邊余量為0.3±0.05，若不考慮淬火時工件的變形，求淬火前精車的直徑工序尺寸。解：建立尺寸鏈如圖所示，其中Z=0。3±0。05是尺寸鏈的封閉環(huán)；R2=300-0.015mm，是尺寸鏈的減環(huán)；R1是尺寸的增環(huán)，待求。解此尺寸鏈可得到