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文檔簡介
1、裝飾性鍍鉻故障處理1.各種常見故障的產生原因及其處理方法1.1覆蓋能力差產生原因1 鍍鉻中鉻酸濃度過低;2硫酸根比值過高或過低;3鍍液中三價鉻含量過高;4氯離子含量過高;5陽極外表有氧化膜電流弱;6 入槽時電流密度太?。?底層外表鈍化鎳鈍化時處理方法1分析調整鉻酸標準含量 200250g/L 與硫酸22.5g/L質量濃度之比。鉻酸的質 量濃度過低,就會導致均鍍能力差,并出現露黃鎳等缺陷。2 分析確認硫酸根含量高,可以適當增加鉻酸的質量濃度或用碳酸鋇去除,一般2g/L碳酸鋇可除掉1g/L硫酸。過低時,那么補加硫酸至工藝要求。一般硫酸根比值在80125 : 1范圍內。鍍液中三價鉻含Cr3+的含量應
2、控制在0.5g/L時,均鍍能可參加硫酸銀、碳酸 般多采用電解處3 以大面積陽極和小面積陰極進行電解,將三價鉻含量降至工藝要求。 量過高,不僅會影響均鍍能力,還會出現霧狀和藍膜現象。鍍液中 25g/L o4 除去氯離子一般采用較經濟的電解法。鍍液中氯離子質量濃度超過 力、電流效率和鍍層的結合力都顯著下降,同時鉻層出現霧狀及發(fā)花。 銀、氧化銀等,使氯離子與銀離子發(fā)生反響成氯化銀沉淀,但本錢較高。理液溫7.° C,氯離子在陽極失去電子生成濾器溢出。為防止氯離子的積累,配制鍍液 和補加應使用氯離子的質量濃度一般控制在0.03g/L以下。5 取出陽極板將其置于稀鹽酸或氫氧化鈉溶液中進行清洗,以
3、除去黃色鉻酸鉛氧化膜, 使其呈活化狀態(tài)。6增大入槽電流密度。電流密度及溶液溫度對鍍液性能如均鍍能力、電流效率等影 響很大。必須嚴格控制在工藝范圍內。7從鍍鎳工序著手排除。鍍鉻的均鍍覆蓋能力主要取決于溶液的組成和正確的操作,但中間鍍層的質量和工藝流程是否合理也會對其有一定的影響。當鍍鎳液中雜質含量過高 時,在鍍件德低電流部位鉻沉積困難。造成鍍層不均。鍍鎳液中光亮劑及潤滑劑過多或參加不均勻,也會出現鉻層不一致的現象。此外,鍍鎳后的零件在空氣中停留時間過久,鎳層易鈍化造成鍍鉻層不均,已鈍化的鎳層可在質量分數為5%的硫酸溶液中活化,或在堿液中進行陽極電解處理來加以活化。1.2結合力不好產生原因1打底層
4、與基體金屬結合不良;2中間鍍層酸銅、亮鎳性能不好鎳應力大3鍍鉻前鎳層外表有污染物;4鍍件與掛具電接觸不良;5鍍鉻層太厚首先表現為裂紋增多。處理方法1檢查工件鍍前處理工序及打底層與根本金屬的結合力,并加強根本外表除油除 銹處理力度;2分析中間鍍層酸銅、光鎳的電解液成分含量,并調整至工藝要求;3更換鍍鉻之前的活化液和清洗水槽,加強鍍鉻前處理;4修整掛具和掛鉤,保證工件與掛鉤、掛鉤與極棒之間電接觸良好;5縮短鍍鉻時間。裝飾鍍鉻層宜薄不宜厚,太厚會產生收縮性應力導致鍍層裂紋增多且易脫皮。一般鍍鉻時間為1min,鉻層厚24um即可。1.3邊角易燒焦產生原因1 鍍液溫度過低首先表現為深鍍能力不好;2入槽時
5、電流密度太大;3電接觸不良或鍍件與陽極排列不當;4 工作溫度太低尤其在冬季時。處理方法1提高鍍液溫度至工藝要求4550 ° C;2降低入槽電流密度,一般為1525A/dm 2,但要注意與鍍液溫度相配合,也就是液溫越低電流越小;3 檢查并保證鍍件與掛鉤。吊鉤與極棒的電接觸良好,或調整鍍件與陽極排列位 置,盡量防止鍍件尖角近距離對著陽極板。4 大型工作要用溫水預熱后,再入槽。1.4鉻層暗灰色產生原因1鍍前處理不良同時入槽電流太大;2鍍液中氯離子含量過高;3鍍液中有硝酸根污染;4 鐵雜質積累過多出現褐色斑點;5硫酸根比值過低;6鍍液溫度過低。處理方法1 加強鍍鉻前處理工序管理,同時控制電流
6、密度在適當的范圍內;2按上述4方法除去;3 硝酸根含量較少時,以每升鍍液0.51A的電流進行電解處理,當有大量硝酸根存在時,先用碳酸鋇將鍍液中硫酸根全部除掉,再用大電流進行電解除去硝酸根;4 更換局部鍍液,將留在槽中的鍍液用蒸餾水稀釋后,補加新鉻酸、硫酸至工藝 標準,降低鐵雜質含量,或用強酸性陽離子交換樹脂處理,但比擬麻煩,日常需采取措施防止鐵雜質的積累,鍍鉻液中鐵雜質的含量應控制在10g/L以下;5分析確認硫酸根含量過低,補加至工藝要求;6提高鍍液溫度至工藝要求。1.5花斑和棕色產生原因1鍍鉻前處理不良;2鍍鎳出槽時產生雙性電極。處理方法1按上述 3方法解決;2在鍍鎳出槽時切斷電源或將槽電流
7、調至最小后再出槽。1.6藍膜及白霧產生原因1鍍液中氯離子含量過高;2三價鉻含量過高。處理方法1按上述 4方法去除;2按上述 3方法降低。對于輕度藍膜或白霧,可在鍍鉻液中稍停留一下或靠陽極棒片刻讓其溶解掉,也可以 在稀硫酸溶液中浸洗處理。1.7麻面和粗糙產生原因1鍍液中混入顆粒及工件帶磁性;2鐵雜質積累過多;3三價鉻含量過高;4底層是麻面;5工件基體外表粗糙包括毛刺、切屑 。處理方法1 過濾鍍液,同時對工件外表做去磁處理;2按上述4方法處理;3按上述 3方法處理;4檢查底鍍層銅、鎳外表有無麻點,假設有應采取相應措施加以消除;5 保證工件基體外表平整,使其粗糙度到達電鍍要求。1.8網狀裂紋多產生原
8、因1鍍液溫度低及電流密度大;2硫酸根比值過高;3鍍鉻層太厚超過 1um 。處理方法1 鍍鉻時溫度和電流必須相互配合并嚴格控制,液溫低電流密度大時,鍍層有明顯裂紋 和氣孔;2 降低硫酸根比值至工藝要求;3適當縮短鍍鉻時間,只有鍍鉻層在較薄時,才能保證獲得無裂痕無氣孔鉻層。1.9沉積速度慢產生原因1 鍍件吊掛不當;2 鍍液中鉻酸濃度過高;3硫酸根比值過低;4陽極外表有氧化膜電流弱。處理方法1 檢查并糾正鍍件、掛鉤與極棒的吊掛狀態(tài),保證電接觸良好;2分析后降低鉻酸含量至工藝標準;3分析調整硫酸根比值在適宜的范圍內;4檢查并清洗陽極板,使其呈活化狀態(tài)。1.10無鉻層析出產生原因1電路接反或整流器損壞及缺相;2 點接觸不好或鍍件外表不良;3鍍液中沒有三價鉻離子。處理方法1檢查電路電極并接正,檢查整流器的電壓、電流儀表指數應穩(wěn)定無波動,三相整流器 必須保證三相均完好無損;2保證點接觸良好或檢查鍍前處理工藝;3 將鍍液通電處理數小時或加雙氧水產生一定含量的三價鉻離子。2結語其措為了提高裝飾性鍍鉻產品質量,控制和降低故障的發(fā)生,日常必須加強現場技術管理,施如下:1鍍鉻前零件需認真做好浸酸活化、清洗等前處理工作;2鍍件必須串扎緊固在掛具上,以保證電接觸良好;3 槽液溫度和電流密度等工藝參數最好指定專人負責,嚴格控制;4 鉻
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