常見鑄件缺陷及其改善對策一覽表

1、常見鑄件缺陷及其改善對策一覽表缺陷可能原因改善對策起泡或 起皮（表面 有光滑 的* 小凸或 有小假皮）模溫過高金屬熔液卷入氣體過多充模排氣不暢鑄件留模時間太短脫模劑太多，氣化氣體卷入金屬液中鑄件經(jīng)磨洗，水洗后烘爐 溫度咼靜電焗溫太高（指靜電后 起泡的鑄件）爐料表面沾有水份油污、 雜物.壓鑄模具運水系統(tǒng)，保持合適模溫適當(dāng)降低打料速度2在易起泡部位增加垃圾位及排氣位適當(dāng)增加冷卻時間用噴槍控制合適的噴涂量按工藝要求控制在130-160 C范圍靜電工序嚴格按即定工藝參數(shù)調(diào)溫按生產(chǎn)要求不充許投入不合格爐料氣孔/型腔排氣不暢增大或增加排氣位沙眼澆口截面積小增大澆口（鑄件澆口位不當(dāng)或金屬液導(dǎo)流針對性改善模具

2、走水系統(tǒng)撕面上形式有當(dāng)，在型腔里充滿過屬設(shè)計問題，盡可能從工藝有小流模具上調(diào)整孑L ,表脫模劑太多，氣化氣體卷用噴槍控制區(qū)合適的噴涂面看不入金屬液中垃圾位與鑄件連量出）接位過厚針對性適當(dāng)減薄鑄件局部厚，拐角處冷卻改善鑄件設(shè)計或改進模具條件差冷卻運水系統(tǒng)，以增加鑄件過射料壓力和速滑不足厚處冷卻速度適當(dāng)增大射料壓力和速度缺陷（個別 位置充料不足）料溫或模溫低致金屬熔液 流動性差走水系統(tǒng)致局部走粒不到型腔排氣不良澆口面積還小或型腔過深打料壓力和速度低控制合理的料溫和模溫改進走水系統(tǒng)使金屬液流動無死角增大或增加排氣位適當(dāng)開大澆口，針對性改善適當(dāng)提高打料壓力和速度花紋模溫或料溫太低控制合理的料溫和模溫（

3、鑄件內(nèi)澆口截面積過小或位置相應(yīng)改進走水系統(tǒng)上呈現(xiàn)不當(dāng)在花紋多的部位增加垃圾不規(guī)光排溢系統(tǒng)不夠位及排氣位滑條壓射比壓過低適當(dāng)提高壓射比壓及射料紋）脫模劑用量太多冷卻運水開設(shè)不當(dāng)速度用噴槍控噴涂控制合適用量適當(dāng)改進模具運水系統(tǒng)模具設(shè)計不良，如出模斜針對性改進模具度不當(dāng)，頂針分布不合理，冷適當(dāng)延長冷卻/留模時間卻水設(shè)置不當(dāng)?shù)?選擇正確的排放，防止*鑄件脫模過早，強度不足變形變形致變形改善冷卻運水布置，調(diào)整模（表面鑄件脫模后冷卻，排放不溫,便易變形部位冷卻條件得無傷底當(dāng)?shù)礁纳频娜鐭崮剡^高，夾取鑄件時變小心操作，改進沖模，保證變形，形效果表面有除水口，垃圾位時變形加強生產(chǎn)管理，要求輕拿傷痕的取放鑄件過

4、程中損壞變形放，不能亂扔亂掉如冷變拋光可致變形針對性改善如拋光手勢等形）磨光可致變形磨光時倒入鑄件要輕放入，鑄件本射設(shè)計問題如料位且不可一次放太多，減少件之過薄間碰撞視具體情形加料或設(shè)加強筋增固頂咼模具頂針位料薄強度低改模從結(jié)構(gòu)上加強（頂針 位外表 面凸痕）模溫過高或留模時間過短 所致鑄件出模時強度太短檢杳模具運水情況，做修正 及適當(dāng)增長冷卻/留模時間拉凹模具冷卻運水分布不合理檢修模具冷卻運水系統(tǒng)，加（鑄件模溫太高或留模時間過短強易拉凹位的冷卻表面凹同上,控制較低模溫及適當(dāng)痕）增加冷卻時間壓錛機調(diào)機操作不當(dāng)如鎖適當(dāng)調(diào)低射料壓力，增大鎖批鋒/模力不足，射料壓力過大等模力,必要時奐用大機型的壓毛邊固定模與活動模配不完善鑄（在鑄鎖模不完全1.修正內(nèi)模在鑄件部分件的分處形配合型面取模具致模組件失效2.檢討導(dǎo)柱與導(dǎo)套的虛鑄件