壓力管道施工方案

1、精品文檔你我共享1. 編制說明1.1工程概況海洋石油化肥項目為中海石油化學(xué)有限公司的二期新建工程，共有合成氨和尿素兩個主裝置。我公司承擔(dān)的是年產(chǎn)89 萬噸的尿素裝置，為引進美國KBR技術(shù)，由中國成達化學(xué)工程公司負責(zé)國內(nèi)部分設(shè)計，北京華旭監(jiān)理公司負責(zé)監(jiān)理。本裝置分為尿素主框架區(qū)（ A 區(qū)）、甲醛罐區(qū)（ B 區(qū)）、粉塵洗滌回收區(qū)（ C 區(qū)）、造?？蚣埽?D 區(qū)）、氨水槽區(qū)（ E 區(qū)）、尿素溶液貯槽區(qū)（ F 區(qū)）、管廊（ Y 區(qū)）和位于合成氨界區(qū)的 CO2壓縮區(qū)（ N 區(qū)）等 8 個區(qū)域，共有工藝管道 13841 米（不含 N 區(qū)及所有伴熱管線），DIN 寸徑 65814 個主要分布在核心裝置框架區(qū)

2、域內(nèi)，主要材質(zhì)有碳鋼A53-B、低溫碳鋼A333-6 、不銹鋼A312-TP304、A312-TP304L、A312-TP316L和 25Cr22Ni2Mo 等幾種，各區(qū)域工程量分布一覽表及壓力管道詳細情況一覽表分別見附表1、2 所示。1.2工程特點1.2.1裝置內(nèi)物料主要為尿素熔融物、液氨、甲氨、二氧化碳及其混合物，多為高溫、高壓、有毒、有害和強腐蝕性介質(zhì)，管材多為厚壁管和超低碳不銹鋼管，對管道的施工要求較高；1.2.2管道制安工作中不銹鋼材質(zhì)的管道數(shù)量所占比重較大， 尤其是高壓厚壁管的焊接具有一定難度；1.2.3主框架設(shè)備、管道的布置復(fù)雜，施工的有效作業(yè)面較小，交叉作業(yè)多，人員和機具的布置

3、困難；1.2.4高壓尿素級不銹鋼管道施工是本裝置的重點和難點， 施工中需控制鐵素體含量0.6%，質(zhì)量要求高；1.2.5管道焊接需按 ASME標(biāo)準(zhǔn)進行焊接工藝評定和焊工考試。1.3施工對策1.3.1設(shè)立管道預(yù)制場，對 70%以上的工藝管道進行預(yù)制，特別是優(yōu)先進行不銹鋼管道、高壓尿素級管道的預(yù)制和安裝工作；1.3.2實行按軸測圖進行領(lǐng)料、預(yù)制安裝、報驗和進度統(tǒng)計的方法組織施工；1.3.3采用公司開發(fā)的管道工程信息管理系統(tǒng)對管道施工和材料進行動態(tài)控制管理；1.3.4管道施工前先進行地坪施工，實行無土化安裝；1.3.5成立項目壓力管道工程質(zhì)量保證體系進行質(zhì)量控制管理。腹有詩書氣自華精品文檔你我共享2.

4、 主要編制依據(jù)和適用范圍2.1主要編制依據(jù)中國成達化學(xué)工程公司設(shè)計的施工圖紙9710-02-42 及相關(guān)設(shè)計說明KBR規(guī)范 P 類管道技術(shù)規(guī)范（上、下冊） ASME標(biāo)準(zhǔn)第章規(guī)定參照工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97化工建設(shè)項目進口設(shè)備、材料檢驗大綱HG20234-93參照現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定勞部發(fā)（1996）140 號參照化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范HG20225-95石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程SH3505-1999化學(xué)工業(yè)工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定HG20237-94本公司編制的海洋石油化肥項目- 尿素裝置施工組

5、織設(shè)計2.2本方案僅適用于尿素裝置工藝管線安裝施工， 當(dāng)設(shè)計或業(yè)主 （監(jiān)理）對安裝有特殊技術(shù)要求時，須按設(shè)計或業(yè)主（監(jiān)理） 技術(shù)要求施工，并根據(jù)需要隨時補充技術(shù)交底。3. 管道安裝施工程序管道預(yù)制、安裝施工程序如附圖所示。4. 管道安裝前的準(zhǔn)備4.1技術(shù)準(zhǔn)備4.1.1施工前施工人員必須認真熟悉設(shè)計圖紙及有關(guān)的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)，進行圖紙會審。4.1.2技術(shù)人員在施工前必須做好詳細的書面和口頭技術(shù)交底，并編制材料需求計劃、施工方案、管道施工手冊等技術(shù)文件，對施工所需手段用料、輔助材料、施工機具、車輛等進行預(yù)先準(zhǔn)備。4.1.3根據(jù)管道工程的技術(shù)要求及工程量，調(diào)配班組，進行技術(shù)力量的搭配。4.1.4建立施工管

6、理所需要的各種表格和臺帳。4.2材料檢驗4.2.1管道組成件的檢驗管道組成件包括管子、管件、法蘭、緊固件、墊片、閥門、支吊架等，本工程管道組成件檢驗要求如下：腹有詩書氣自華精品文檔你我共享管道組成件檢驗要求表 4.1序項目技術(shù)要求號管材質(zhì)量證明書應(yīng)包括：產(chǎn)品名稱、規(guī)格和質(zhì)量等級，鋼的牌號，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)號，爐罐號、批號、交貨狀態(tài)，重量和件數(shù)，各項檢驗結(jié)果，技1術(shù)監(jiān)督部門的印記等。證明書其它組成件應(yīng)包含： 產(chǎn)品名稱、規(guī)格和質(zhì)量等級，化學(xué)成分和機械性能，鍛件的金相分析結(jié)果，熱處理結(jié)果，焊縫無損檢測報告。材料表面不得有裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。允許的表面銹蝕量按 ASTMD2000標(biāo)準(zhǔn)中 A、B

7、 級及 C 級（不超過表面銹蝕面積的 25%時）為合格。2”及以下的管子直角型式供貨，大于2”的管子以兩端坡口型式供貨，坡口應(yīng)為機械加工。 24”以下的管子不允許有環(huán)向焊縫。鍍鋅鋼管以兩端車有螺紋的型式供貨，且每根最長為20 英尺并配1 個管接頭。螺紋接頭的長度為 100mm，且為符合 ASME B1.20.1 的NPT螺紋。2外觀法蘭、墊片的密封面不得有徑向劃痕等影響密封的缺陷；相配的凸檢查凹法蘭或榫槽法蘭應(yīng)能自然嵌合， 其凸面或榫面高度應(yīng)用深度卡尺測量，不得低于凹槽深度。檢查數(shù)量每批應(yīng)不少于2%且不少于一件。緊固件的螺紋表面不得有裂縫、浮銹、碰傷、毛刷、劃痕或螺紋不完整等缺陷。 螺母與螺栓

8、應(yīng)配合良好， 徒手能將螺母擰入全部螺紋且不松動為宜。有產(chǎn)品標(biāo)識。 其中鋼管標(biāo)識應(yīng)符合下列要求： a. 所有管子均應(yīng)有標(biāo)記，不銹鋼管材應(yīng)做沖壓打印； b. 成捆或裝箱鋼管每捆 ( 或每箱 ) 應(yīng)有標(biāo)牌，標(biāo)牌應(yīng)注明貨品編號、 定單號、數(shù)量、管子成品的技術(shù)規(guī)格等；c. 無鋼號標(biāo)志的鋼管應(yīng)有色標(biāo)。 各種材質(zhì)和規(guī)格的管子應(yīng)抽查5%不少于1 根進行直徑和壁厚檢查，公稱直徑大于 16”的管子應(yīng)檢查直線度，公稱直徑大于等于3尺寸KBR標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。2”的厚壁鋼管應(yīng)抽查同軸度，偏差符合檢查10%不少于 2 個檢查內(nèi)外表 同規(guī)格、同型號、同材質(zhì)的管件抽取面，應(yīng)無嚴重銹蝕、裂紋、砂眼、分層、破損、變形等缺陷。腹有詩書氣

9、自華精品文檔你我共享KBR作為設(shè)計和材料供應(yīng)總承包商有責(zé)任和義務(wù)使合格的產(chǎn)品用于現(xiàn)場施工，故 KBR應(yīng)對現(xiàn)場材料按要求進行材質(zhì)復(fù)查和低溫沖擊韌性復(fù)查。材質(zhì)根/ 件進同一批號或爐號的管子和管道組成件應(yīng)抽查 5%且不少于 4復(fù)查和100%行材質(zhì)復(fù)查，不能分清爐號或批號的管子和管道組成件應(yīng)進行4低溫沖材質(zhì)復(fù)查。擊韌性每批閥門的 10%不少于 5 個進行合金驗證。試驗件進行合金驗證。每批螺栓的 1%不少于 4設(shè)計溫度低于或等于 -29 低溫管道的合金鋼螺栓每批抽兩根進行低溫沖擊性能試驗。閥門檢驗全部閥門應(yīng)進行外觀檢查，閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級、材質(zhì)標(biāo)識等符合 KBR規(guī)定；外部及可見的內(nèi)部表

10、面、螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象；安全閥的鉛封應(yīng)良好；鑄造閥體應(yīng)無夾砂、縮痕、氣孔、裂紋等有害性缺陷；閥體的流體通過部分應(yīng)無鐵屑、雜質(zhì)及嚴重銹蝕現(xiàn)象。閥門應(yīng)按同規(guī)格抽取不少于2個檢查裝配質(zhì)量：閥桿應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活，閘閥全開、全閉時閘板的位置應(yīng)正確；止回閥閥瓣應(yīng)靈活牢固、銷釘結(jié)構(gòu)完好；旋塞填料函應(yīng)清潔嚴實；安全閥的彈簧與波紋管應(yīng)完整。由于本裝置內(nèi)介質(zhì)多為高溫、高壓和強腐蝕性，為保證閥門的安裝施工質(zhì)量，建議由業(yè)主合同采辦部統(tǒng)一對裝置內(nèi)閥門進行100%壓力試驗（也可書面委托施工單位進行），合格后方發(fā)貨于現(xiàn)場用于施工（如KBR確認不必現(xiàn)場試壓則可以不試壓）。閥門的殼體壓力試驗和密封性試驗必須用潔凈水進行。

11、不銹鋼閥門試驗用水的氯離子含量不得超過 25ppm。閥門的殼體壓力試驗為公稱壓力的 1.5 倍，試驗時間不少于 5min，以殼體、填料無滲漏為合格。具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門，逐個對上密封進行試驗，試驗壓力為公稱壓力的 1.1 倍。試驗時關(guān)閉上密封面，松開填料壓蓋，停壓 4min，無滲漏為合格。除止回閥、節(jié)流閥外，其他沒有上密封結(jié)構(gòu)閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面無泄漏為合格。試驗合格的閥門，及時排凈內(nèi)部積水、吹干密封面并涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口。做出明顯標(biāo)記，并填寫閥門試驗記錄備查。安全閥調(diào)試要求腹有詩書氣自華精品文檔你我共享安全閥調(diào)試根據(jù) KBR要求進行，建議由業(yè)主合同采辦部統(tǒng)一

12、組織，按設(shè)計文件安全閥規(guī)格表中規(guī)定的定壓值進行調(diào)試，允許偏差為 3%。調(diào)試介質(zhì)：管道內(nèi)介質(zhì)為氣體時，優(yōu)先采用氮氣調(diào)試；管道內(nèi)介質(zhì)為液體時，使用液體調(diào)試。調(diào)壓時的壓力須穩(wěn)定，每個安全閥啟閉次數(shù)為3次。要求起跳壓力明顯，無前漏、后漏現(xiàn)象。安全閥調(diào)試合格及時進行鉛封并簽署安全閥調(diào)試記錄備查。管道組成件及管道支承件在施工過程中妥善保管不得混淆或損壞，其色標(biāo)或標(biāo)記必須明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。5. 管道預(yù)制由于施工場地狹小，為保證施工質(zhì)量、優(yōu)化作業(yè)環(huán)境、提高工作效率，特將大部分管道的預(yù)制工作放在預(yù)制場地內(nèi)進行。管道預(yù)留段、設(shè)計更改部分等在安裝現(xiàn)場進行預(yù)制

13、。5.1管道材料切割下料5.1.1施工班組在預(yù)制施工時，須仔細對照軸測圖和平面圖，核對基礎(chǔ)、設(shè)備、 管架、預(yù)埋件、預(yù)留孔是否正確， 重要部位需進行實測實量， 并將測量結(jié)果標(biāo)注于軸測圖上。對于最后封閉的管段須考慮組焊位置和調(diào)節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數(shù)量。5.1.2管道預(yù)制按單線圖及經(jīng)核實的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并按單線圖編號用記號筆標(biāo)明管道系統(tǒng)號和核查管架標(biāo)高核查設(shè)備標(biāo)高和位置尺寸焊縫編號。合理選擇自由管段和封閉管段，封閉管段必須按現(xiàn)場實測后的安裝長度進行加工。根據(jù)圖紙下料前應(yīng)核對管子的標(biāo)記，確12CRMO12CRMO12CRMO認無誤后方可開始切割工作，做到用料正確、 尺寸準(zhǔn)確、標(biāo)

14、識明顯。 切割完成后如右圖所示做好標(biāo)記的移植。材料切割腹有詩書氣自華精品文檔你我共享 DN2”的碳鋼管、鍍鋅鋼管，采用機械切割。 DN2”的碳鋼管、鍍鋅鋼管用氧乙炔氣割后進行打磨。 304、 304L、316L材質(zhì)不銹鋼管采用機械或等離子的方法切割，如用等離子切割，切割后需用砂輪將氧化區(qū)磨去。管子切口表面須平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的 1%，且不超過 3mm。坡口型式及加工要求檢查級別為類、類管道及不銹鋼管道的管子和管件宜用機械加工，其他類別管道可用氧乙炔氣割加工，但必須用磨光機磨去影響焊接質(zhì)量的表面層，并打磨平整。坡口加工完畢，

15、要檢查坡口表面質(zhì)量，以保證焊接質(zhì)量。坡口形式見焊接工藝指導(dǎo)書（ WPS）。管子壁厚 3.05mm時，可不開坡口。預(yù)制完畢的管段，將內(nèi)部清理干凈，并及時封閉管口。5.2組對壁厚相同的管道組成件組對時，保證內(nèi)壁平齊，錯邊量不大于1.6mm。壁厚不同的管道組成件組對， 管道的內(nèi)壁差超過 1.6mm或外壁差超過 3mm時，按下圖要求進行加工、組對。5.3預(yù)制件的焊接、探傷預(yù)制件的焊接、探傷按 7.10.6 節(jié)要求進行，在預(yù)制場完成無損檢測和除焊縫外管道外壁的除銹和涂漆，并明顯做好焊工鋼印號、管線編號以及管段號標(biāo)識。5.4預(yù)制件的存放、保護與運輸5.4.1預(yù)制好的管段， 做好管膛清潔， 妥善做好管口封堵

16、和密封面保護， 并按單元或區(qū)域擺放整齊，以便于運輸和安裝。5.4.2使用專門的場地存放不銹鋼管道，與碳鋼管道嚴格區(qū)分開。腹有詩書氣自華精品文檔你我共享6. 管道安裝6.1管道安裝應(yīng)具備的條件6.1.1與配管有關(guān)的建筑物、基礎(chǔ)、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機器、設(shè)備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工序交接手續(xù)。6.1.2預(yù)制件已檢驗合格，可以在地面上進行的工作盡可能的完成。6.1.3預(yù)制件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，無雜物。6.2管道安裝的基本順序工藝管道的施工原則是：先地下管，后地上管；先管廊管道，后框架工藝管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干線，后支線；先高壓管，后中低壓管

17、；對特殊材質(zhì)， 特殊部位的管道要做好特別安排。若受到管件、配件的到貨時間以及相關(guān)作業(yè)的影響，安裝順序可作適當(dāng)調(diào)整。6.3管道安裝的一般要求管道安裝時， 檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。當(dāng)大直徑墊片需要拼接時，采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行，重點注意標(biāo)高、 介質(zhì)流向、支吊架型式及位置、坡度值、預(yù)拉值、管道材質(zhì)、閥門的安裝方向。管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、 石塊等作為臨時支吊架，盡早安裝正式支吊架。 管架制安嚴格按設(shè)計和 KBR標(biāo)準(zhǔn)圖紙進行， 未經(jīng)設(shè)計單位書面同意， 嚴禁隨意變動其型式、 規(guī)格或位

18、置， 特別是熱力管線和機器出入口管線更要一絲不茍。 支吊架焊接同管道焊接要求相同， 焊道要飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可進行管道安裝。固定接縫可采用卡具來組對。 但不得使用強力組對、 加熱管子、加置偏墊或多層墊片來消除固定接縫端面的過量空隙偏差、 錯口、不同心度等缺陷， 若有這樣的缺陷必須查明原因進行返修和矯正。 固定接縫需充氬氣保護焊接時， 采用可溶紙預(yù)先貼入固定口兩邊的管內(nèi)，以保證氬氣保護效果和節(jié)約氬氣的用量。當(dāng)管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母涂抹指定的油脂（二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉等）：不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；管道設(shè)計溫度高于100或低于 0；腹有詩書氣自華精品

19、文檔你我共享露天裝置；處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。法蘭連接應(yīng)與管道同心， 保證螺栓能自由穿入。 法蘭螺栓孔跨中安裝， 法蘭間保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的 1.5 ，且不大于 2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。法蘭連接使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。 螺栓緊固后與法蘭緊貼， 不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。管子對口時在距接口中心 200mm處測量平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于 100mm時，允許偏差為 1mm；當(dāng)管子公稱直徑 100mm時，允許偏差為 2mm。但全長允許偏差均為 10mm。管道上儀表 取源部件 的開孔和焊接在管道安裝前進行。 安裝孔板

20、時，其上下游直管段長度應(yīng)符合儀表專業(yè)設(shè)計要求， 如有與管道焊在一起的限流孔板、 降溫噴射器等，須待管道吹掃合格后才能安裝。 溫度計套管的插入方向、 插入深度及位置應(yīng)符合設(shè)計要求。不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間，墊入氯離子含量不超過50 10-6 的橡膠石棉墊，防止不銹鋼滲碳、銹蝕。安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設(shè)備口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，均用石棉墊代替，并掛牌做好標(biāo)記，待系統(tǒng)氣密時安裝正式墊片。墊片的使用嚴格按設(shè)計圖進行， 不得混用。墊片周邊應(yīng)整齊， 尺寸與法蘭密封面相符，偏差允許范圍（平面型）見下表。墊片尺寸允許偏差 (mm)表6.1公稱直徑內(nèi)

21、徑允許偏差外徑允許偏差 125+2.5-2.0 125+3.5-3.56.3.14 高壓管道支吊架應(yīng)按設(shè)計規(guī)定或工作溫度要求，加置木塊、軟金屬片、絕熱墊木等墊層，并預(yù)先將支吊架絕熱防腐。6.3.15 管道安裝允許偏差管道安裝允許偏差 (mm)表 6.2項目允許偏差室外25架空及地溝15坐標(biāo)室內(nèi)埋地60腹有詩書氣自華精品文檔你我共享架空及地溝室外 20室內(nèi) 15標(biāo)高埋地 25水平管道DN1002L，且 50平直度DN1003L，且 80立管垂直度5L，且 30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注 :L 管子有效長度； DN管子公稱直徑。6.4傳動設(shè)備配管6.4.1連接機器的管道， 其固

22、定焊口應(yīng)遠離機器。 對于隨機配管， 還要滿足供貨商技術(shù)文件的要求。6.4.2傳動設(shè)備配管時， 先從傳動設(shè)備側(cè)開始安裝， 先裝管道支架， 保證管口法蘭良好對中，管道的重量和附加力矩不得作用在機器上。6.4.3管道安裝完畢后， 拆開設(shè)備進出口法蘭螺栓， 在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，當(dāng)制造廠或設(shè)計文件無規(guī)定時，其允許偏差符合表6.3的規(guī)定。法蘭密封面平行度、徑向偏差及間距表6.3機器轉(zhuǎn)速 (r/min)平行度 (mm)同軸度 (mm)間 距(mm) 30000.40 0.80墊片厚 +0.5300060000.15 0.50墊片厚 +0.5 60000.10 0.20墊片厚

23、+0.56.4.4管道與機器最終連接時， 在機器上架設(shè)百分表監(jiān)視聯(lián)接部位的位移， 機器轉(zhuǎn)速大于 6000rpm 時，位移小于 0.02mm；轉(zhuǎn)速小于或等于 6000rpm時，位移小于 0.05mm。百分表架設(shè)在機泵設(shè)備的聯(lián)軸器或壓縮機的機身支座上。6.4.4管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。6.4.5傳動設(shè)備進出口管線與設(shè)備法蘭連接處加設(shè)臨時隔離盲板，并做好詳細記錄， 待管道吹洗合格、試車前經(jīng)確認后拆除。6.5熱力管道安裝熱力管道具有熱位移的特點，所以對支、吊架有嚴格的要求：6.5.1固定架和導(dǎo)線支架的位置必須符合圖紙規(guī)定。6.5.2彈簧支、吊架定位應(yīng)準(zhǔn)確，彈簧壓縮、拉伸值應(yīng)符合設(shè)計

24、規(guī)定。6.5.3高溫管道不得變動其安裝位置與尺寸， 若有變更時，必須有設(shè)計部門的變更通知腹有詩書氣自華精品文檔你我共享單。6.5.4支吊架應(yīng)按要求加置木塊、軟金屬墊、石棉板、絕熱墊等隔離塊。6.6蒸汽伴管安裝6.6.1蒸汽伴熱管的預(yù)制安裝施工程序圖，如下圖示。施工準(zhǔn)備施工技術(shù)交底分配盤（分汽缸）和收集盤（匯集缸）預(yù)制分配盤和收集盤支架預(yù)制分配盤和收集盤安裝分配盤和收集盤到伴熱主管的伴熱線預(yù)制安裝主管上的伴熱線預(yù)制安裝伴熱系統(tǒng)試壓、吹掃驗收水平伴熱管均安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面。 鉛垂伴熱管均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間

25、距須符合下表 6.4 的規(guī)定。直伴熱管綁扎點間距 (mm)表 6.4腹有詩書氣自華精品文檔你我共享伴熱管公稱直徑綁扎點間距10800151000201500202000伴熱管須與主管平行安裝， 并能自行排液。 當(dāng)一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離必須固定。對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間加設(shè)石棉橡膠板進行隔離，采用不銹鋼絲等不引起滲碳的材料綁扎。伴熱管經(jīng)過主管法蘭時，伴熱管相應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。伴熱管其他施工要求伴熱管施工時要做到排列整齊、美觀、定位可靠，蒸汽伴管使用的無縫鋼管，不得有裂紋、重皮、擠癟等缺陷；蒸汽伴管從被伴熱的物料管或設(shè)備的最高點引入，從最低點排出，

26、 避免形成袋狀，以便凝結(jié)水能自行排液；管道或設(shè)備上的儀表一次件伴熱時，從自身伴熱線上引出；伴熱蒸汽必須從蒸汽總管上部引出，高于蒸汽總管的水平伴管應(yīng)坡向蒸汽總管；蒸汽伴管的直管部分， 至少每間隔 10m設(shè)有 1 個膨脹圈，伴管與主管平行安裝，位置正確，間距合理。6.7夾套管道的施工夾套管除執(zhí)行方案的上述要求外，還應(yīng)執(zhí)行下列規(guī)定：制作組裝步驟熟悉圖紙。對夾套管應(yīng)劃分好組裝分段計劃。 劃分時應(yīng)考慮容易調(diào)整安裝尺寸，使焊縫減少到最低極限為最佳，還要考慮好坡度要求、墊片厚度、支吊架位置、溫度、壓力測點等因素。芯管選料、清理、確定幾何尺寸、支撐棒位置，相應(yīng)儀表及配件的位置，并部分施焊。外管選料、清掃、確定

27、幾何尺寸和配件、局部施焊。外管的套入， 確定調(diào)整半管部位， 實測幾何尺寸、 注意支管和儀表一次件避開焊縫。芯管檢測（ X 射線、強度和嚴密性試驗等）吹干、封閉、填寫記錄。腹有詩書氣自華精品文檔你我共享外管焊接，調(diào)整半管封焊，檢測試驗，吹干、封閉。預(yù)制件編號、內(nèi)腔清理、記錄、待安。夾套管預(yù)制夾套管首先進行內(nèi)管下料，焊支撐棒，支撐棒長度為75mm，采用 90夾角布置焊在內(nèi)管上。支撐棒直徑可以從 KBR規(guī)范上查到，其材質(zhì)為 304L 或 316L。夾套接管應(yīng)足夠長，使穿入或抽出螺栓時不能破壞主管道上的隔熱層。夾套管預(yù)制時，應(yīng)預(yù)留調(diào)整管段，其調(diào)節(jié)余量易為 50100mm；芯管組焊后，不得影響外管或管件

28、的套入， 否則要提前把外管或外管件套好， 套管或管件無法套入時，可用直管段或標(biāo)準(zhǔn)管件剖開制成兩半，開件必須磨出坡口。 可拆直線夾套段或可拆夾套管件的全部對焊頭都應(yīng)適當(dāng)修成錐面，并應(yīng)在芯管、管件或法蘭的全部焊接、 測試完成后和全部芯管焊縫成功通過液壓試驗后安裝。夾套管內(nèi)外管及管件周向焊縫內(nèi)壁要齊平，防止內(nèi)、外管腔變小或阻塞。對榫槽法蘭、凹凸面法蘭組焊后，其垂直偏差不大于 0.4mm，榫、凸面應(yīng)與流體方向一致。 夾套段應(yīng)是可拆管，應(yīng)在法蘭焊在芯管上之后安裝上。兩頭有法蘭的管子最大長度為 6.0m，等距圖上另有指明除外。凝液出口應(yīng)位于水蒸氣夾套的底部。每個出口都應(yīng)分別設(shè)阱。只要總長度等于或小于12m

29、，可用蒸汽跨越來連接兩根兩端有法蘭的管。蒸汽跨越應(yīng)位于蒸汽夾套的頂部。凝液跨越可用來連接夾套閥凝液出口和相鄰接的兩端有法蘭的管。夾套管的焊接夾套管焊縫布置符合下列要求：芯管直管段上兩個環(huán)向焊縫間距不得小于200mm，套管環(huán)向焊縫與管架凈距不小于100mm，且不得留在過墻或穿樓板處，水平管段兩開件套管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢部位。當(dāng)芯管為不銹鋼材質(zhì)時，與內(nèi)管直接焊接部分，如端板、定距板等，應(yīng)采用不銹鋼材質(zhì)，并選用不銹鋼焊條。內(nèi)外管焊接時，采用氬弧打底焊，以確保焊接質(zhì)量，不銹鋼焊縫修補時，不得采用碳弧氣刨。夾套管的焊接檢驗夾套管焊接后，內(nèi)管如有焊縫，該焊縫要求按相同管道類別進行X 射線探傷，外管焊接檢

30、驗按低壓管線執(zhí)行。腹有詩書氣自華精品文檔你我共享內(nèi)管角焊縫應(yīng)進行 100%滲透試驗。 X 射線檢測、磁粉或滲透探傷合格等級執(zhí)行ASME標(biāo)準(zhǔn)相關(guān)規(guī)定。6.7.5夾套管的液壓試驗芯管施工完經(jīng)檢查合格后， 應(yīng)裸露焊口進行強度和嚴密性試驗。 芯管和夾套的試驗壓力應(yīng)按管線的名稱和 / 或管線等距圖上指明的壓力進行。強度試驗壓力為設(shè)計壓力的 1.5 倍，嚴密性試驗壓力為設(shè)計壓力。 不銹鋼管如采用水壓試驗， 水中氯離子含量不得超過 2510-6 (25ppm)。 可拆的夾套部分應(yīng)松開， 直至芯管成功作好液壓測試為止。 全部必要的非損傷性檢查實施完后，對全部焊縫試漏。把夾套管最后裝配上芯管管線上后， 對夾套管

31、線進行試壓。 應(yīng)由負責(zé)的管線機械技術(shù)人員審查芯管管線承變夾套管線液壓試驗壓力能力。6.8高壓尿素級管道（ 25Cr22Ni2Mo ）的施工高壓管道施工除執(zhí)行上述一般要求外，還應(yīng)符合下列要求：6.8.1材料要求高壓尿素級不銹鋼管材應(yīng)保持清潔、干燥，表面無油污、泥沙等污物，保管時應(yīng)避免與碳素鋼接觸。焊接材料應(yīng)有清晰的標(biāo)記并妥善保存在制造廠提供的材料筒內(nèi)，存放時避免與其它焊接材料混淆。焊條一旦從材料筒內(nèi)取出，應(yīng)立即按制造廠的說明書進行烘干和存貯。使用前已受潮或冷卻到室溫的焊條應(yīng)按說明書要求重新烘干，重新烘干次數(shù)嚴格按說明書要求進行。被雨淋的焊條不得用于工程。6.8.2高壓管道預(yù)制、安裝高壓管道切割宜

32、用機械方法，如用等離子切割時，應(yīng)用專用砂輪磨去至少2.4mm。對口使用的工卡具應(yīng)用不銹鋼制作，如工卡具與管子內(nèi)壁接觸時，應(yīng)用316L尿素級不銹鋼制作。管道對口內(nèi)壁平直，錯邊量不得超過1.6mm。管道預(yù)制平臺應(yīng)用不銹鋼板或在碳鋼板材上放置木板，此外預(yù)制平臺要求干凈、無灰塵。高壓設(shè)備（如高壓洗滌器、尿素合成塔等）接口盲板拆除時，應(yīng)用專用不銹鋼腹有詩書氣自華精品文檔你我共享砂輪片磨除。打磨用的砂輪片只能是碳化硅或氧化鋁材質(zhì)且要專用，不得與其他材質(zhì)共用。管道安裝前應(yīng)將管道清掃干凈，且不能與碳鋼或鍍鋅管接觸。管道安裝時的臨時搭接件和臨時支撐的材質(zhì)應(yīng)采用316L 尿素級管道，去除這些臨時件時只能用專用不銹

33、鋼砂輪片打磨鏟除。高壓尿素管道的焊接焊接工藝評定及焊工考試 焊接 工藝 評定 應(yīng)按 照ASME第 章、 KBR 規(guī)范P14-6TS-7808/7809及stamicarbon 規(guī)范的相關(guān)要求進行。用于焊接工藝評定的管材和焊材應(yīng)從實際施工中的材料中選用。分別對 2”及以下、 2” 4”、4”以上的管道進行焊接工藝評定，評定時均在5G或 6G位置上進行。焊接工藝評定應(yīng)進行宏觀金相、鐵素體含量檢測、 滲透檢查、不銹鋼耐蝕試驗等附加項目的檢測。焊工考試的要求與焊接工藝評定時的焊接要求基本相同，只是取消了不銹鋼耐蝕試驗的現(xiàn)場檢查。焊工考試均應(yīng)在2G/5G或 6G的位置上進行。焊接準(zhǔn)備焊接前，焊接坡口及兩

34、側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)用丙酮清洗干凈。焊接用的焊絲也要用丙酮清洗干凈。氬弧焊用的鎢極在磨尖以后要用丙酮清洗干凈。焊接用的手套和衣服應(yīng)盡可能保持清潔，以防焊接區(qū)域及焊接材料金屬遭到污染。焊接要求高壓尿素管道的焊接須嚴格按 WPS進行， 2”及以下的管道采用氬弧焊， 2”以上的管道采用氬電聯(lián)焊的方法進行， 且氬弧焊至少底層焊兩遍， 焊接位置盡量采用轉(zhuǎn)動平焊。焊接時嚴禁在母材上引弧。 電弧長度應(yīng)盡量小， 除最終蓋面焊縫外電極不允許有橫向擺動。焊接時所使用的直流氬弧焊機應(yīng)具備高頻引弧和遙控的電流量控制裝置且性能穩(wěn)定，焊接采用正接法。氬弧焊用的電極應(yīng)采用含2%釷的鎢極。腹有詩書氣自華精品文檔你我共享起弧

35、時，焊炬應(yīng)提前送氣，并采用高頻引弧，不允許在焊件上引弧，熄弧時焊工先切斷焊接電流，保持接頭處于氣體保護之下，直到焊縫金屬冷卻到149以下。焊接過程中， 焊絲熔化端應(yīng)始終處于氬氣的保護之下，熄弧后，焊絲不得立即暴露在大氣中，應(yīng)在焊縫脫離保護時取出。 焊接時管內(nèi)應(yīng)提前充氬， 排凈空氣，并保持微弱正壓和呈現(xiàn)流動狀態(tài)。氬氣純度應(yīng)不小于99.95%。焊接過程中若發(fā)生夾鎢現(xiàn)象，應(yīng)立即停止焊接， 更換或修磨鎢極， 并將污染區(qū)磨掉。焊工佩帶手套應(yīng)干凈無污物。焊縫余高要求：壁厚 25mm時，焊縫余高 3.2mm。每一焊縫焊完后，均應(yīng)在近旁沖壓焊工鋼印號以示識別，焊縫層間溫度應(yīng)149。焊接檢驗根部焊道氬弧打底時應(yīng)

36、對內(nèi)壁和外壁進行外觀檢查，不得有任何的氧化現(xiàn)象。根部焊道內(nèi)壁氧化情況檢查方法： 在根部焊接過程中， 從直徑上相對的兩個區(qū)域留出長度約 6mm不進行焊接，通過用直徑 3mm的微型燈或小手電從一個孔照射，另一個孔觀察來用肉眼檢查，檢查合格則可繼續(xù)焊接。不合格應(yīng)磨除重焊。完成兩遍打底氬弧焊后， 應(yīng)進行外觀檢查、 滲透檢查、 鐵素體檢查和 X 射線檢測。外觀檢查按 ASME B31.3要求進行，以無氧化現(xiàn)象為合格。PT著色滲透檢查按照 ASME第章及第章附錄 8 所述方法進行，以缺陷不大于 0.8mm為合格。鐵素體檢查以含量不大于0.6%為合格。X 射線檢查按 ASME第章及 ASME B31.3的要

37、求進行。每一后續(xù)焊層均應(yīng)進行外觀檢查，且溫度降至 149以下方可施焊。焊縫焊完以后應(yīng)進行外觀檢查、 滲透檢查、鐵素體檢查和 X 射線檢測。檢驗要求同上。鐵素體含量檢測檢測前應(yīng)將被檢測部位及檢測探頭用丙酮或酒精清洗干凈，檢測過程中，要常清洗檢測探頭，使其干凈、無灰塵，以保證檢測結(jié)果的準(zhǔn)確性。腹有詩書氣自華精品文檔你我共享當(dāng)被檢測點含量不合格時， 可用砂輪打磨不合格點， 磨掉表面鈍化層后， 用丙酮或酒精清洗干凈打磨處再進行檢測，如仍不合格，則該檢測點不合格。確認檢測點鐵素體含量不合格后，將超標(biāo)部分用砂輪磨除，重新施焊。鐵素體含量超標(biāo)預(yù)防措施加強原材料檢驗，確保管材及焊材合格。搞好原材料及焊接成品保

38、護。選用適當(dāng)?shù)暮附臃椒?，控制焊接熔池?zé)彷斎胱钚。尯附咏宇^盡可能的縮短在敏化溫度區(qū)段的停留時間，減低對焊縫的影響。在保證焊縫質(zhì)量的前提下， 合理地制定焊接工藝參數(shù)， 采用最小的焊接電流，使用最快的焊接速度進行焊接。6.9閥門安裝閥門安裝前，檢查填料，其壓蓋螺栓須留有調(diào)節(jié)余量。當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時， 閥門必須在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。 但對于閥門與管道焊接連接時為保證內(nèi)部清潔， 焊縫底層采用氬弧焊打底， 焊接時閥門不能關(guān)閉，防止出現(xiàn)過熱變形及焊渣燒傷密封面現(xiàn)象。 放空閥的螺紋部分， 要求密封焊時，閥門也不能關(guān)閉。安裝前按設(shè)計要求核對型號， 并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。 有流向要求的閥門，安

39、裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。閥門手輪方向在施工圖未注明的，以方便操作即可， 但手輪不宜朝下。 水平管道上的閥門，其閥桿安裝在上半周范圍內(nèi)。升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向必須符合設(shè)計要求。安全閥必須垂直安裝在管道上。安全裝置安裝完畢后， 必須進行共檢， 共檢人員由項目部、 監(jiān)理部及施工方代表等組成。共檢合格后，及時填寫記錄并簽章。6.10彈簧支吊架的安裝彈簧支、吊架整體供貨，安裝時指針應(yīng)指示冷態(tài)值， 并通過臨時固定件進行固定。彈簧支、吊架規(guī)格、型號、安裝位置必須符合圖紙要求，不得隨意更改或變動。 管道安裝時，必須及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置要準(zhǔn)確，安裝平整牢固，與管子接

40、觸緊密。彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，必須按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧調(diào)整至冷態(tài)值，腹有詩書氣自華精品文檔你我共享并做出記錄。彈簧的臨時固定件，須待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。彈簧支、吊架定位必須準(zhǔn)確，彈簧壓縮、拉伸值符合設(shè)計規(guī)定。6.10.4管道安裝完畢， 須按設(shè)計文件逐個核對支吊架的形式、 位置是否正確。 彈簧壓縮拉伸值符合設(shè)計要求。6.10.5無熱位移的管道，其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道，吊點設(shè)在位移相反方向，按位移值的 1/2 偏位安裝。在熱負荷運行時， 及時對支吊架進行檢查與調(diào)整并核對以下內(nèi)容：滑動、導(dǎo)向支架的位移方向、位移值和導(dǎo)向性能符合設(shè)計文件規(guī)定；管架不得脫落；固定支架牢固

41、可靠，焊縫無開裂現(xiàn)象；彈簧支吊架位移正確，指針指示置于熱態(tài)值。管道安裝施工時， 嚴禁將管架作為施工吊裝受力點， 并注意防止對彈簧支吊架的碰撞。6.11靜電接地安裝6.11.1需要進行靜電接地的管線應(yīng)按設(shè)計要求施工靜電接地。 有靜電接地要求的不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與不銹鋼管直接相焊，應(yīng)采用不銹鋼板過渡。6.11.2靜電接地按照電氣專業(yè)的要求執(zhí)行。 靜電接地的設(shè)備和管道遇閥門、 法蘭時采用銅芯導(dǎo)線跨接，截面積不小于 6 平方毫米。6.11.3用做靜電接地的材料或零部件， 安裝前不得涂漆， 導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接。6.11.4靜電接地安裝完畢后，必須經(jīng)過測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進

42、行檢查與調(diào)整。7. 焊接本裝置工藝管道材質(zhì)有A53-B、 A333-6 、 A312-TP304、 A312-TP304L、A312-TP316L、25Cr22Ni2Mo 等幾種類型，其焊接應(yīng)嚴格按經(jīng)KBR、監(jiān)理、業(yè)主審批的 WPS進行，焊接材料選用見下表7.1 所示。焊接材料選用一覽表表 7.1母材名稱母材材質(zhì)焊條焊絲備注碳鋼A53.BLB5218NO65G低溫碳鋼A333.6LB52LT18TGS1N不銹鋼A312TP304NC38TGS308不銹鋼A312TP304LE308L16ER308L不銹鋼A312TP316LE316L16ER316L腹有詩書氣自華精品文檔你我共享尿素級不銹鋼2

43、5Cr22Ni2Mo25/22 H25/22 H/SG異種鋼A333.6+A350-LF2LB52LT18TGS1N異種鋼A312TP304+ A53.BENiCrFe-3ERNiCr-37.1焊接工藝要求7.1.1由于本工程主材及焊材均由 KBR提供， KBR要求必須按 ASME標(biāo)準(zhǔn)第章的要求進行材料的焊接工藝評定及焊工考試工作。 因此，我公司原來按照國標(biāo)進行的焊接工藝評定和考試合格的焊工均不被 KBR承認，必須重新評定和考試。 本裝置共進行 8 份焊接工藝評定工作。7.1.2根據(jù) 8 份經(jīng) KBR審批的 PQR編制焊接工藝指導(dǎo)書（ WPS）將另行報送。7.2焊接人員及機具要求7.2.1承擔(dān)

44、本工程管道焊接的焊工必須按ASME標(biāo)準(zhǔn)第章規(guī)定考取相應(yīng)焊接資格，焊工考試由業(yè)主、監(jiān)理和 KBR有關(guān)人員組織。7.2.2要求焊接作業(yè)人員掌握焊接方法、 程序技術(shù)要求和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)， 并在焊接施焊過程中，按照焊接方法和焊接位置要求， 對焊工實施持證 （證粘帖于焊工帽上顯眼位置）施焊管理。7.2.3焊接設(shè)備準(zhǔn)備充分， 能夠滿足工程施工高峰期的需要。 利用施工準(zhǔn)備階段對所有焊接設(shè)備進行檢查調(diào)試，確保性能、 狀況良好，電流、電壓和流量等的計量儀表完好，并經(jīng)檢定合格。7.3焊接材料管理7.3.1焊接材料必須具有質(zhì)量證明書或產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗合格。7.3.2設(shè)立專門的焊材庫， 焊材庫內(nèi)配置除濕機和加溫設(shè)備

45、， 并進行干濕溫度監(jiān)控和記錄。7.3.3焊接材料由焊材室設(shè)專人進行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放/ 回收記錄。焊條烘干溫度及烘干時間完全符合焊條制造廠家的要求。7.3.4焊條按規(guī)定溫度烘干后，保存在120 150的干燥箱內(nèi)備用；從干燥箱內(nèi)取出后不得超過 4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數(shù)不宜超過兩次。7.3.5焊工全部使用焊條保溫筒， 每次回收焊條頭，并辦理領(lǐng)用手續(xù)；施焊人員下班前，必須將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室，由焊材室統(tǒng)一管理。7.4焊接環(huán)境控制管道施焊時，焊接環(huán)境條件不能滿足下述要求時，應(yīng)采取用鐵皮或棚布遮腹有詩書氣自華精品文檔你我共享擋、制作可移動式小

46、型焊接防護棚等措施，方可施焊。風(fēng)速：氬弧焊 0.4m/s ，手工電弧焊 3.1m/s ；施焊電弧 1 米范圍內(nèi)的相對濕度：90%；7.5焊前準(zhǔn)備不銹鋼、高壓尿素管道施焊前，應(yīng)組織施焊人員進行詳細的焊接施工技術(shù)交底；必要時，應(yīng)組織焊前技術(shù)培訓(xùn)或?qū)I(yè)技術(shù)考核。管道施焊前，應(yīng)對管口組對質(zhì)量進行檢查確認。壓力管道組對焊口的坡口形式和尺寸要求按WPS執(zhí)行。管道焊口組對做到內(nèi)壁平齊，錯邊量不超過壁厚的10%，且 1.6mm；焊接坡口經(jīng)砂輪打磨，坡口整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)的氧化層清理干凈，清理范圍內(nèi)無裂紋、夾層等缺陷。7.6定位焊管道焊口組對定位焊， 選用與正式施焊相同的

47、焊材， 定位焊的工藝要求與正式焊接工藝要求相同。定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且 6mm；定位焊的焊縫長度為1030mm，定位焊點數(shù)為 25 點。管口的組對點固質(zhì)量經(jīng)檢驗合格后，方可進行正式焊接。7.7焊接工藝壓力管道焊接時，嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流；施焊過程中，注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時將弧坑填滿，多層焊的焊接接頭錯開。為確保氬弧焊焊接成型質(zhì)量， 在每瓶氬氣正式投用施焊前， 均對每瓶氬氣的純度進行試焊檢查，試焊檢查不合格的氬氣不得用于正式焊接施工。管道焊接完成后，及時清理和檢查焊縫表面；焊縫外觀檢查合格后，在距焊縫2030mm處打上焊工鋼印， 奧氏體不銹鋼要求在距焊縫20 30mm處使用紅色或黑色記號筆寫上焊工號，并做好施焊記錄。不銹鋼管道焊接要求為保證管口背面焊接成型質(zhì)量，不銹鋼管道焊接全部采用氬弧焊打底。打底焊接時，管道內(nèi)必須充氬氣保護（高壓尿素級管道用氬氣保護）；預(yù)制管口焊接時采用整體充氬，充氬時管子兩端進行封堵，焊口處用醫(yī)用膠布密