碳素鋼鑄件標(biāo)準(zhǔn)

1、目次1 .范圍12 .規(guī)范性引用文件13 .牌號24 .技術(shù)要求25試驗方法86檢驗規(guī)則117檢驗文件128標(biāo)志、包裝、運輸和貯存138.1每個鑄件應(yīng)在非加工面上（不影響配合的面）做下列標(biāo)志或其中一部分。13附錄14碳素鋼鑄件通用技術(shù)條件本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了碳素鋼鑄件的牌號、要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、檢驗文件、標(biāo)志、包裝、運輸和貯存。本標(biāo)準(zhǔn)適用于產(chǎn)品的圖樣及技術(shù)文件中無特殊要求的低碳鋼鑄件，凡產(chǎn)品圖樣或技術(shù)文件中無特殊要求時，均應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。本標(biāo)準(zhǔn)適用于產(chǎn)品的設(shè)計、生產(chǎn)和驗收，外協(xié)鑄件簽訂技術(shù)協(xié)議時參照使用。2 .規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡注日期的引用文件，僅所注日期

2、的版本適用于本文件。凡不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有修改單）適用于本文件。GB/T223GB/T228GB/T229-2007GB/T231.1GB/T4336GB/T5677GB/T6060.1-1997GB/T6397GB/T6414-1999GB/T7233GB/T8170GB/T8493-1987GB/T9443-2007GB/T9444-2007GB/T11352-1989GB/T15056鋼鐵及合金的化學(xué)分析方法金屬材料室溫拉伸試驗方法金屬材料更比擺錘沖擊試驗方法金屬布氏硬度試驗第一部分：試驗方法碳素鋼和中低合金鋼火花源原子發(fā)射光譜分析方法（常規(guī)法）鑄鋼件射線照相及底片等

3、級分類方法表面粗糙度比較樣塊鑄造表面金屬拉伸試驗試樣鑄件尺寸公差與機械加工余量鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評級方法數(shù)值修約規(guī)則與極限數(shù)值的表示和判定一般工程用鑄造碳鋼金相鑄鋼件滲透檢測鑄鋼件磁粉檢測一般工程用鑄造碳鋼件鑄造表面粗糙度評定方法3 .牌號碳素鋼鑄件的牌號為：ZG230-450;ZG270-50O;ZG310-570。4 .技術(shù)要求4.1 機械性能4.1.1 碳素鋼鑄件的熱處理，除在圖樣和有關(guān)技術(shù)文件中注明者外，均應(yīng)進行正火或退火處理，經(jīng)正火或退火后的機械性能功能應(yīng)符合表4-1的規(guī)定。4.1.2 碳素鋼鑄件的機械性能，其中斷面收縮率和沖擊韌性如無特殊要求時檢驗斷面收縮率。4.1.3 機械性能

4、報告應(yīng)包括試塊硬度數(shù)據(jù)。表4-1碳素鋼鑄件機械性能牌號最小值屈服強度Rel/N,mm工抗拉強度Rm/N,mmn斷后仰長率A/%根據(jù)合同選擇端面收縮率Z/%沖擊韌性KU2/JZG230-450230450223225ZG270-500270500182522ZG310-5703105701521154.2化學(xué)成分4.5.1 碳素鑄鋼的化學(xué)成分應(yīng)符合表4-2的規(guī)定。表4-2碳素鑄鋼的化學(xué)成分牌號化學(xué)成分（%）CSiMnSPZG230-4500.220.300.200.500.500.900.040.04ZG270-5000.300.380.200.500.500.900.040.04ZG310-5

5、700.400.500.250.600.500.900.040.04注：對上限減少0.01%的碳，允許增加0.04%的鎰，但鎰的總量不得高于1.2%以上。4.5.2 鑄件殘余元素的含量應(yīng)符合表4-3的規(guī)定。4.5.3 鑄件生產(chǎn)單位（即供方）不得在未與本公司（即需方）商定的情況下，在鋼的熔煉過程中故意加入表4-3中未規(guī)定的元素表4-3殘余元素最高含量鋼種NiCrMoCuVAlB鑄鋼0.500.350.200.300.05一一254040636310010016016025025040040063063010001000160016002500型砂鑄造重要件CT90.91.01.11.31.41.

6、61.82.02.32.7非重要件CT111.82.02.22.52.83.13.54.04.55.0熔模鑄造CT70.450.500.550.60.70.80.91.01.11.34.3.2鑄件的壁厚和筋厚的尺寸公差應(yīng)符合表4-5的規(guī)定。鑄件的尺寸標(biāo)注除壁厚標(biāo)注外，應(yīng)避免鏈?zhǔn)綐?biāo)注。表4-5鑄件壁厚和筋厚的尺寸公差壁厚和筋厚基本尺寸(mm)16252540406363-100100-160160-250250-400砂型鑄造重要件CT101.11.21.3士1.4士1.61.82.02.2非重要件CT122.22.32.52.83.03.54.0士4.54.3.3鑄件的錯型應(yīng)符合表4-6的規(guī)定

7、表4-6錯型值公稱尺寸(mm)30010001000錯型值(mm)1.01.52.04.3.4鑄件的機械加工余量一般按表4-7的數(shù)值選取。特殊需要時與加工工序銜接確定表4-7鑄件機械加工余量鑄件最大尺寸100100-160160-250250-400400-630630-10001000-16001600-25002500-4000型砂鑄造(H)2345678910熔模鑄造(E)0.71.11.41.42.22.52.83.23.5注：鑄件最大尺寸是指最終機械加工后鑄件的最大輪廓尺寸。4.4鑄件的幾何形狀4.4.1鑄件的彎曲、翹曲變形量，按被檢查面的最大尺寸測定。在非加工面上應(yīng)不大于表4-8的

8、規(guī)定。在加工面上凹下處，應(yīng)保證有不小于1.5mm的加工余量。4.4.2鑄件產(chǎn)生的變形可通過矯正的方法消除。矯正通常在室溫下進行，特殊情況可采用熱矯正。表4-8鑄件表面變形量被檢查聞的最大尺寸1000160016002000彎曲、翹曲變形量2346.1 鑄件表面與內(nèi)部缺陷6.1.1 鑄件的表面粗糙度：樹脂砂Ra25;水玻璃砂Ra50。6.1.2 鑄件表面的凹凸量，在加工面上，凹下處應(yīng)保證有1/3的加工余量，凸起部分不超過5mm。影響裝配的不允許凸起。非加工面有明顯凸起，超過2mm時，允許修磨平整。6.1.3 鑄件不允許有肉眼可以看見的裂紋、冷隔等缺陷存在。6.1.4 鑄件應(yīng)清理干凈，修整飛邊、毛

9、刺，去除澆冒口、粘砂、氧化皮及內(nèi)腔殘留物等，鑄件應(yīng)進行拋丸處理，以改善表面質(zhì)量。6.1.5 鑄件表面殘留痕跡應(yīng)符合表4-9的規(guī)定。表4-9鑄件表面殘留痕跡類別殘留范圍型砂、芯砂、芯骨不允許行在粘砂內(nèi)表面，安裝齒輪或存放澗滑油處，不允許存在；其他內(nèi)表面允許有少量難以鏟除的殘余粘砂存在，但其面積不超過內(nèi)腔總面積的8%拉、割筋外表面：泊至尺寸公差范圍內(nèi)內(nèi)表面：在不影響使用性能時允許保留披縫不允許存在多肉修磨平切割、補焊后的氧化鐵、熔渣必須清除干凈熱處理后的氧化皮及鐵丸必須清除干凈6.1.6 在不影響使用壽命與使用性能的情況下，鑄件非加工表面上允許存在的缺陷應(yīng)符合表4-10的規(guī)定。6.1.7 鑄造銷軌

10、的齒形部位，軌座兩銷孔外壁，特殊圓支座不允許存在肉眼可見的缺陷。6.1.8 在不影響鑄件使用壽命和使用性能的情況下，加工表面存在的缺陷，應(yīng)符合表4-11的規(guī)定。表4-10非加工表面缺陷缺陷種類缺陷狀況缺陷大小缺陷深度缺陷個數(shù)缺陷間距砂眼氣孔渣孔縮孔小3mm20mm小3mm小5mm在小50mm圓內(nèi)不多于1個一結(jié)疤等（|）15mm或深度超差應(yīng)補焊或修磨皺皮經(jīng)修整后，壁厚應(yīng)在尺寸偏差范圍內(nèi)表4-11加工表面缺陷缺陷種類氣孔、縮孔、砂眼、渣孔應(yīng)用場合舉例缺陷狀況缺陷大小缺陷深度缺陷個數(shù)缺陷間距A不允許存在密封面、摩擦而、重要螺紋孔等表面B小3mm20一般配合表面及結(jié)合面，如聯(lián)接板、軸承座內(nèi)表面C小3mm小5mm在小50mm圓內(nèi)不多于1個非配合的加，向，如箱體底面等4.5.9加工面上的鑄造缺陷如超過本標(biāo)準(zhǔn)表4-11的規(guī)定時，凹陷深度在鏟凈后不得超過該處加工余量的2/3。同一鑄件上，出現(xiàn)不同種類缺陷，應(yīng)分別計算。缺陷總面積應(yīng)不超過缺陷所在面積的2%。重要的加工面、非加工面上的同一壁的同一截面兩側(cè)對稱的位置上，不允許同時出現(xiàn)缺陷。允許存在的表面缺陷不得妨礙樣板的檢查。鑄件檢驗前不得涂加會掩蓋缺陷的涂層，但允許存在有其識別標(biāo)識。內(nèi)部缺陷：a）超聲波檢測：一般鑄彳內(nèi)部缺陷應(yīng)符合GB/T7233質(zhì)量等級2