流化催化裂化裝置基礎(chǔ)知識

1、固體顆粒懸浮于運(yùn)動著的流體之中稱為固體的流態(tài)化，使固體小顆粒群在流體的作用下，能像流體一樣流動。工業(yè)上的固體流化是在容器內(nèi)進(jìn)行的，通常把容器和在其中呈流化狀態(tài)的固體顆粒合在一起稱為流化床。流化催化裂化的反應(yīng)、再生的操作狀況，催化劑在再生器和沉降器間的循環(huán)輸送及催化劑損失等，都與流化狀態(tài)有密切關(guān)系。形成流化床條件流化床的形成需具備以下三個條件：A、要有一個容器，如催化裂化裝置中反應(yīng)器、再生器等，并設(shè)置有使流體分布良好的分布器，以支撐床層并使流化良好。B、容器中要有足夠數(shù)量的固體顆粒，顆粒大小、相對密度、耐磨性能等應(yīng)能滿足要求。如催化裂化裝置中所使用的催化劑顆粒，C、要有流化介質(zhì)和一定的流動速度，

2、就是使固體顆粒流化起來的介質(zhì)。當(dāng)流體通過裝有一定固體顆粒的容器時，隨著流體速度的變化，會出現(xiàn)固定床、膨脹床、流化床和輸送床幾種狀態(tài)。固定、膨脹床：當(dāng)流體速度較小時，流體在固體顆?？障堕g流過，固體顆粒不動，此時床層形態(tài)固定不變，系為固定床，流體通過床層產(chǎn)生的壓降隨著線速的增加而增加，壓降與線速近似直線關(guān)系。但隨著流體線速增加，顆團(tuán)體開始松動，顆粒間孔隙增大，床層略有膨脹（但并沒有流化），顆粒仍保持接觸，此時形成了膨脹床。流化床：當(dāng)流體速度進(jìn)一步增加，顆粒開始懸浮在流體中，床內(nèi)固體顆粒開始往各個方向運(yùn)動，此時床層處于流化狀態(tài)。氣（或液）、固系統(tǒng)類似于流體，是無形的，具有流動性，在這個階段當(dāng)流體線速

3、進(jìn)一步增加時，床層高度增高，孔隙增大，但床層總壓降基本不變，約等于單位面積床層的質(zhì)量。輸送床：當(dāng)流體線速繼續(xù)提高并超過固體顆粒逸出速度時，整個床層中顆粒形成懸浮狀態(tài)的稀相，并與流體一起從床層帶出，這個階段稱為輸送階段。對應(yīng)圖中B點(diǎn)速度為臨界流化速度或起始流化速度，對于C點(diǎn)的速度為最大流化速度或終端流化速度。氣固輸送是指氣體和固體顆粒在管道中能按工藝要求的方向穩(wěn)定流動，不出現(xiàn)倒流和堵塞等不正?，F(xiàn)象，在輸送過程中還希望固體顆粒磨損小，設(shè)備磨損輕，操作平穩(wěn)，輸送效率高和容易控制等，這是流化裝置一個關(guān)鍵問題。氣固輸送一般可分為密相輸送和稀相輸送，稀相輸送也叫氣力輸送，稀相輸送和密相輸送并沒有明顯的界線

4、，一般認(rèn)為輸送系統(tǒng)氣固混合密度100kg/m3或者是空隙率大于90叫做稀相輸送。采用何種輸送方式，要根據(jù)工藝要求來決定。密相輸送對器壁和固體顆粒磨損較小，輸送效率高，但功率消耗大，稀相輸送則正好相反，雖然它在輸送時所需氣體量是密相輸送的20倍，但其功率消耗僅是密相輸送的1/10。反應(yīng)器、再生器間催化劑輸送通過U形管、立管、斜管、水平管等稀相和密相輸送實現(xiàn)。壓力平衡的任務(wù)是保證催化劑在再生器與沉降器間按要求的循環(huán)量進(jìn)行正常循環(huán)，并在輸送系統(tǒng)的立管、斜管建立足夠的料封，防止操作壓力波動時，催化劑發(fā)生倒流事故。旋風(fēng)分離器是催化裂化裝置反再系統(tǒng)的關(guān)鍵設(shè)備之一，它是根據(jù)氣流高速旋轉(zhuǎn)使催化劑顆粒產(chǎn)生離心力

5、而實現(xiàn)催化劑顆粒與流化介質(zhì)（再生煙氣、反應(yīng)油氣等）的分離，從而實現(xiàn)催化劑的回收。工業(yè)流化床回收催化劑細(xì)粉的設(shè)備大都采用旋風(fēng)分離器。采用兩級串聯(lián)的旋風(fēng)分離器，其總回收率可達(dá)99.99%以上。旋風(fēng)分離器是由內(nèi)圓柱筒（升氣管）、外圓柱筒、與外筒下端聯(lián)結(jié)的圓錐筒及料斗、料腿和翼閥等部分組成的。旋風(fēng)分離器的分離效率與分離器高徑比（分離空間高度/筒體直徑，比值大效率高，一般取3.03.2）、排氣管下口直徑/筒體直徑（比值小則效率高，但壓降增加，一般取0.250.5）、排氣管插入深度/入口高度（比值大，效率高，一般取0.8以上）、排塵口直徑/筒體直徑（一般取0.4）、各筒體的對中與垂直度、入口氣體線速（或負(fù)

6、荷）、料腿出口流化狀況、被分離氣固體性質(zhì)、固體顆粒濃度及粒徑分布等設(shè)計參數(shù)或操作條件有關(guān)，對既定的旋風(fēng)分離器，日常生產(chǎn)中應(yīng)重點(diǎn)關(guān)注入口線速、顆粒濃度、床層料位等操作參數(shù)。本裝置再生器共設(shè)有均勻布置的12組（兩級串聯(lián)）旋風(fēng)分離器。沉降器提升管出口則采用“粗旋+單級旋分”形式，粗旋3臺，單級旋風(fēng)分離器6臺。精餾原理：一種相平衡分離過程，其重要的理論基礎(chǔ)是汽-液相平衡原理，即拉烏爾定律。PA=PAOXA PB=PBOXB=PBO（1-XA）式中：PA、PB溶液上方組份A及B的飽和蒸汽壓。PAO、PBO純組份A及B的飽和蒸汽壓。XA、XB溶液中組份A及B的摩爾分率。此定律表示在一定溫度下，對于理想的混

7、合溶液，溶液上方蒸汽中任意組份的分壓，等于此純組份在該溫度下的飽和蒸汽壓乘以它在溶液中的摩爾分率。以下就是一層塔盤上汽-液交換的詳細(xì)過程。如圖所示，當(dāng)油汽（V）上升至n層塔盤時，與從（n+1）層塔盤下來的回流液體（L）相遇，由于上升的油汽溫度高，下流的回流溫度較低，因此高溫的油汽與低溫的回流接觸時放熱，使其中高沸點(diǎn)組份冷凝。同時，低溫的回流吸熱，并使其中的低沸點(diǎn)組份汽化。這樣，油汽中被冷凝的高沸點(diǎn)組份和未被汽化的回流組成了新的回流（L）。從n層下降為（n-1）層的回流中所含高沸點(diǎn)組份要比降至n層塔盤的回流中的高沸點(diǎn)組份含量多，而上升至（n+1）層塔盤的油汽中的低沸點(diǎn)組份含量要比上升至n層的油汽

8、中低沸點(diǎn)組份含量多。同樣類似地離開（n+1）層塔盤的油汽，還要與（n+2）層下來的回流進(jìn)行熱量、質(zhì)量交換。原料在每一塊塔盤上就得到一次微量的分離。顯然，如果有極多個塔盤的話，使原料能分離出純度很高的產(chǎn)品。一個完整的精餾塔一般包括三部分：上段為精餾段，中段為汽化段（或進(jìn)料段），下段為提餾段。催化裂化裂化裝置穩(wěn)定塔即屬典型的精餾塔，而分餾塔為全氣相塔底進(jìn)料，僅設(shè)精餾段。在吸收過程中，相際傳質(zhì)是由三個步驟串聯(lián)組成：（1）溶質(zhì)由氣相主體傳遞到氣、液相界面，即氣相與界面間的對流傳質(zhì)；（2）溶質(zhì)在相界面上的溶解，進(jìn)入液相；（3）溶質(zhì)由界面?zhèn)鬟f到液相主體，即界面與液相間的對流傳質(zhì)。吸對于吸收過程的機(jī)理，一般

9、用雙膜理論進(jìn)行解釋，雙膜理論的基本論點(diǎn)如下：相接觸的氣、液兩相液體間存在著穩(wěn)定的相界面，界面兩側(cè)各有一很薄的有效層流膜層，溶質(zhì)以分子擴(kuò)散方式通過此兩膜層；界面上的氣、液兩相呈；在膜層以外的氣、液兩相主體區(qū)無傳質(zhì)阻力，即濃度梯度（或分壓梯度）為零。：雙膜理論把整個相際傳質(zhì)過程簡化為溶質(zhì)通過兩層有效膜的分子擴(kuò)散過程，把復(fù)雜的相際傳質(zhì)過程大為簡化。該理論可用于具有固定相界面的系統(tǒng)及流速不高的兩相流體間的傳質(zhì)過程。催化吸收塔的吸收過程屬于物理吸收，是利用氣體混合物中各組分在液體吸收劑中的溶解度不同，而將氣體混合物中溶解度大的組分被部分吸收溶解于吸收溶劑中而得到分離。有利于吸收過程的進(jìn)行。解吸是吸收的逆

10、過程，其主要目的是使吸收液中的部分氣體溶質(zhì)釋放出來，達(dá)到溶質(zhì)的分離。催化解吸過程由于受工藝流程設(shè)置限制，采用提高溶液溫度的方法，來促進(jìn)吸收逆過程。（主要為C2及以下組份），實現(xiàn)溶質(zhì)組份的分離。助燃助燃劑劑 活性組份為鉑或鈀等貴金屬活性組份為鉑或鈀等貴金屬，貴金屬組份改變了貴金屬組份改變了CO的氧化燃燒歷程，大大降低了其氧化反應(yīng)的氧化燃燒歷程，大大降低了其氧化反應(yīng)所需的活化能，起到加速燃燒的作用所需的活化能，起到加速燃燒的作用硫轉(zhuǎn)硫轉(zhuǎn)移劑移劑 將再生煙氣中的將再生煙氣中的SOx轉(zhuǎn)換成轉(zhuǎn)換成H2S而進(jìn)入干氣中，然后再由硫磺回收裝置作為硫磺回收而進(jìn)入干氣中，然后再由硫磺回收裝置作為硫磺回收金屬金屬鈍

11、化鈍化劑劑 有效組分為銻，可與原料中鎳釩形成一種絡(luò)合物，從而鈍化鎳釩對催化劑的毒害有效組分為銻，可與原料中鎳釩形成一種絡(luò)合物，從而鈍化鎳釩對催化劑的毒害丙烯丙烯助劑助劑 利用擇型分子篩和活性組分，使裝置多產(chǎn)液化氣和丙烯利用擇型分子篩和活性組分，使裝置多產(chǎn)液化氣和丙烯助辛助辛劑劑 利用擇型分子篩增加催化汽油辛烷值的一種助劑利用擇型分子篩增加催化汽油辛烷值的一種助劑油漿油漿阻垢阻垢劑劑 減緩或避免油漿系統(tǒng)結(jié)垢而進(jìn)行專門加注的減緩或避免油漿系統(tǒng)結(jié)垢而進(jìn)行專門加注的磷酸磷酸三鈉三鈉 調(diào)節(jié)控制爐水的調(diào)節(jié)控制爐水的pH值。只有在值。只有在pH值大于值大于7時，才能形成穩(wěn)定的保護(hù)膜，使腐蝕時，才能形成穩(wěn)定的

12、保護(hù)膜，使腐蝕著緩。催化裂化的操作變量很多，在工業(yè)裝置中，一個操作變量的改變，會對其它多個變量產(chǎn)生影響，一般將眾多變量分為獨(dú)立變量和非獨(dú)立變量。獨(dú)立變量一般可通過儀表控制，并且可由操作人員在一定范圍內(nèi)調(diào)整，如：進(jìn)料預(yù)熱溫度、反應(yīng)溫度、汽提和霧化蒸汽量等。隨獨(dú)立變量的改變而改變的變量，稱之為非獨(dú)立變量（如劑油比），如再生溫度在蠟油催化無取熱設(shè)施的方案中，是裝置熱平衡的結(jié)果，是非獨(dú)立變量。當(dāng)再生器有取熱設(shè)施，可對其進(jìn)行控制時，再生溫度為獨(dú)立變量。在工業(yè)裝置中，由于熱平衡的制約，各操作變量相互關(guān)聯(lián)，難以將某一操作變量孤立出來研究，以下將對催化裂化的關(guān)鍵操作變量分別討論，力圖突出某一變量的影響。影響熱

13、負(fù)荷的獨(dú)立變量原料預(yù)熱溫度、反應(yīng)溫度、新鮮進(jìn)料量、回?zé)捰土?、蒸汽量、CO2/CO影響熱負(fù)荷的非獨(dú)立變量回?zé)捰蜏囟?、轉(zhuǎn)化率、生焦率影響生焦率但對熱負(fù)荷沒有影響的獨(dú)立變量原料性質(zhì)、催化劑活性、催化劑選擇性、反應(yīng)壓力影響生焦率或熱輸出及熱負(fù)荷的獨(dú)立變量反應(yīng)溫度、回?zé)捰土?、汽提和霧化蒸汽量、重時空速影響生焦率或熱輸出的非獨(dú)立變量 劑油比反應(yīng)溫度一般指物料在反應(yīng)器反應(yīng)時的實際溫度，對于反應(yīng)器來說，各點(diǎn)的反應(yīng)溫度可能是不同的。對于常規(guī)催化裂化裝置，為了儀表控制需要，一般以提升管出口溫度作為提升管整體反應(yīng)溫度高低的指標(biāo)；對于MIP工藝，因其提升管分成兩個反應(yīng)區(qū)，故用第一反應(yīng)區(qū)出口溫度和第二反應(yīng)區(qū)出口溫度來分

14、別表示兩區(qū)反應(yīng)溫度的高低。反應(yīng)溫度對反應(yīng)速度和產(chǎn)品性質(zhì)都有重大影響，反應(yīng)溫度每提高10，反應(yīng)速度可提高1020%。重油催化反應(yīng)溫度一般比蠟油催化裂化要高10左右。裂化反應(yīng)是催化裂化最主要反應(yīng)，烴類在裂化反應(yīng)過程中會產(chǎn)生大量的烯烴。由于裂化反應(yīng)是吸熱反應(yīng)，異構(gòu)化、芳構(gòu)化、氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)是放熱反應(yīng)，故對于MIP工藝技術(shù)而言，提高反應(yīng)一區(qū)反應(yīng)溫度利于裂化反應(yīng)，降低反應(yīng)二區(qū)反應(yīng)溫度利于一區(qū)出來的烴類進(jìn)行異構(gòu)化、芳構(gòu)化、氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)，從而達(dá)到降低汽油烯烴含量的目的。 反應(yīng)壓力是獨(dú)立操作變量，但一般不任意改變，應(yīng)從裝置的壓力、設(shè)備及各部分情況來綜合考慮。 反應(yīng)壓力的提高增加了反應(yīng)物的濃度和反應(yīng)時間，有利于反應(yīng)速

15、度和轉(zhuǎn)化率。但另一方面生焦率隨之上升，進(jìn)而使催化劑結(jié)焦失活，抵消了上述正方向的影響。在實際生產(chǎn)中，反應(yīng)壓力對轉(zhuǎn)化率和選擇性影響不大，但應(yīng)該注意到在渣油裂化中，用于反應(yīng)的蒸汽量很大（占原料量的10），雖然反應(yīng)壓力提高了，但油氣分壓并不高，這樣有利于降低生焦率，提高汽油產(chǎn)率，有利于汽油中和氣體中烯烴增加，使汽油辛烷值提高。同時對干氣和液化氣產(chǎn)率無明顯影響。提高反應(yīng)壓力，再生壓力也要相應(yīng)提高。氧分壓增加，有利于再生。同時對再生煙氣和能量回收有利。對于提升管反應(yīng)，反應(yīng)溫度主要通過再生滑閥控制再生催化劑循環(huán)量來調(diào)節(jié)，原料預(yù)熱溫度已不再是調(diào)節(jié)反應(yīng)溫度的主要手段，但它是影響反應(yīng)噴嘴霧化質(zhì)量的重要因素。 隨著

16、各種高效噴嘴的廣泛采用，對原料預(yù)熱溫度的要求也越來越低。 用換熱器替代原料加熱爐已是目前催化裂化降耗的一種趨勢，個別裝置甚至采用冷進(jìn)料。 反應(yīng)溫度、再生溫度、原料預(yù)熱溫度相互之間關(guān)系密切，在相同反應(yīng)溫度和進(jìn)料量下，原料預(yù)熱溫度提高，催化劑循環(huán)量下降，再生溫度上升，劑油比下降，轉(zhuǎn)化率降低，生焦率降低，汽油收率下降，一般而言，原料預(yù)熱溫度增加50，再生溫度便上升10，轉(zhuǎn)化率下降2，焦炭產(chǎn)率下降510（以原有焦產(chǎn)率為基礎(chǔ)）。降低原料預(yù)熱溫度，即可提高催化劑循環(huán)量和劑油比，但原料預(yù)熱溫度亦有下限，當(dāng)溫度低于93，對輸送和進(jìn)料霧化有不良影響，對采用冷進(jìn)料的裝置，原料預(yù)熱溫度一般不低于150，但預(yù)熱溫度過

17、高，又會造成高溫位熱損失及外取熱取熱負(fù)荷增大，預(yù)熱溫度一般不宜超過220。 回?zé)捰土坑蜐{回?zé)捔?回?zé)挶?新鮮油進(jìn)料量在一定總轉(zhuǎn)化率下，回?zé)挶仁菃纬剔D(zhuǎn)化率的反映，隨單程轉(zhuǎn)化率的提高而變小。如裂化條件緩和，單程轉(zhuǎn)化率下降，回?zé)挶燃哟?，可使柴油產(chǎn)率增大，汽油產(chǎn)率下降，但總的輕油收率還是增加。另一方面輕柴質(zhì)量也變好，其十六烷值增加，凝點(diǎn)下降。回?zé)挶仍黾幼畲蟮呢?fù)效應(yīng)是反應(yīng)、分餾需要的熱量增加，能耗變大。同時制約了裝置的生產(chǎn)能力，需要以降量作為代價。當(dāng)然， 對重油催化而言，熱量過剩是主要矛盾，回?zé)捰秃陀蜐{中富含稠環(huán)烴難以裂化。如不外甩油漿，生焦率會大大增加， 而且油漿的固體含量也難以控制，因此不宜采用大回

18、煉比操作。而且這樣輕油收率不會下降太多，其中汽油量反而增加。催化劑循環(huán)量與反應(yīng)器總進(jìn)料量之比，叫做劑油比。劑油比增大，轉(zhuǎn)化率提高，焦炭產(chǎn)率升高，液化氣、汽油產(chǎn)率和汽油辛烷值上升，汽油的密度、苯胺點(diǎn)和溴價及烯烴含量隨之下降。 劑油比是非獨(dú)立變量，因為反應(yīng)溫度控制是通過再生滑閥調(diào)節(jié)催化劑循環(huán)量來實現(xiàn)的，一切引起反應(yīng)溫度變化的因素皆會影響劑油比，調(diào)節(jié)劑油比最靈敏的調(diào)節(jié)方法是改變原料預(yù)熱溫度。原料預(yù)熱溫度下降，劑油比上升。增加劑油比，也意味催化劑裂化活性和氫轉(zhuǎn)移活性均得以提高，烯烴的裂解速度比同碳數(shù)的其他烴類要快，從而使得更多的烯烴參與氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)而飽和，最終導(dǎo)致汽油烯烴含量下降。對于一般催化劑，劑油比

19、每增加一個單位，烯烴含量下降24個百分點(diǎn)。對于MIP工藝技術(shù)而言， 提高反應(yīng)二區(qū)的劑油比可促進(jìn)氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)，使烯烴轉(zhuǎn)化為異構(gòu)烷烴和芳烴。再生器燒焦供熱和反應(yīng)器需要熱量之間，在熱平衡情況下，其結(jié)果都反映在再生溫度上，再生溫度是非獨(dú)立變量，但增設(shè)外取熱器后，通過取熱在一定范圍內(nèi)控制再生溫度，使再生溫度變?yōu)楠?dú)立變量，取熱器使裝置熱平衡的調(diào)節(jié)更加方便、直觀，并使裝置對原料殘?zhí)恐档拿舾卸认陆怠?催化裂化再生技術(shù)的發(fā)展，主要是盡量降低再生催化劑含碳量和提高燒焦強(qiáng)度，前者是發(fā)揮分子篩催化劑高活性的特點(diǎn)，后者是提高再生效率。再生溫度在 600左右時，每提高10燒焦速率可提高約20。提高再生溫度， 在反應(yīng)溫度不變

20、的情況下會降低催化劑循環(huán)量，延長催化劑在再生器的停留時間，這兩個因素皆會導(dǎo)致再生催化劑含碳量的降低。無論要增加燒焦強(qiáng)度，還是要降低再生劑含碳量，均須提高再生溫度。但高再生溫度不僅受到材料的限制，而且會引起催化劑水熱失活，一般再生溫度不應(yīng)超過720。燒焦速度與再生煙氣中氧分壓成正比，氧分壓是再生壓力與煙氣中氧的分子濃度的乘積。提高再生壓力，或提高主風(fēng)量增加煙氣中氧的分子濃度，都會提高氧分壓。煙氣中氧分壓對燒焦速度的影響相當(dāng)明顯，氧分壓由1%上升到 2%，燒焦速度上升18%，對于二段完全再生裝置， 因二次燃燒的可能性大大降低，為獲得高燒焦速度，進(jìn)入煙道的再生煙氣中的氧含量一般控制在25%。平衡劑活

21、性 催化裂化催化劑的活性和選擇性，對催化裂化的產(chǎn)品分布有特別重要的作用。適時卸出部分催化劑和補(bǔ)充新鮮催化劑，維持合適的平衡劑活性，是提高催化裂化裝置經(jīng)濟(jì)效益的有效手段之一。 平衡劑活性在5865之間，活性每增加1個單位， 汽油產(chǎn)率增加0.8%(重)。在活性更高時，活性增加1個單位，液化氣增加0.8%( 重)，此時雖然轉(zhuǎn)化率增加，而汽油產(chǎn)率不再增加。 采用提高反應(yīng)溫度和增加劑油比等方法提高轉(zhuǎn)化率，與提高平衡劑活性提高轉(zhuǎn)化率相比，前者所得汽油產(chǎn)率增加量比后者要少。在平衡劑活性高到產(chǎn)生過度裂化之前，提高平衡劑活性是提高汽油收率最有效的途徑。若平衡劑活性維持在良好的汽油選擇性的最高水平，增加催化劑循環(huán)

22、效率和反應(yīng)溫度，可得到最大的辛烷值。催化劑的微反活性反應(yīng)了催化劑酸性中心密度，隨著微反活性的提高，催化劑的酸性中心密度也提高，故提高催化劑的活性有利于氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)，從而有利于降低汽油烯烴。再生劑含碳量 裂化反應(yīng)主要在沸石分子篩上進(jìn)行，生成的焦炭主要沉積在沸石分子篩的活性中心上。再生劑含碳量上升，相當(dāng)于催化劑中沸石分子篩含量減少，從而導(dǎo)致轉(zhuǎn)化率下降，汽油產(chǎn)率下降，干氣、焦炭產(chǎn)率上升，汽油烯烴含量、溴價上升。當(dāng)轉(zhuǎn)化率一定時，則氣體和焦炭產(chǎn)率上升。對于分子篩催化劑，再生劑含碳量對催化劑的實際使用活性影響較大，為充分發(fā)揮分子篩催化劑的性能，再生定碳應(yīng)保持在0.2%以下，最好在0.1 %以下。催化劑的重金

23、屬污染 催化劑的金屬污染，主要是由原料生焦附于催化劑上的鐵、鎳、 銅、釩和鈉的污染，但對催化劑性質(zhì)影響較大的重金屬污染，主要是指鎳和釩的污染。鎳在催化反應(yīng)中起催化脫氫作用。釩的脫氫活性通常認(rèn)為只有鎳的1/4，但它會破壞分子篩的晶格結(jié)構(gòu)， 特別與鈉共存時，破壞作用更強(qiáng)。 隨著平衡劑重金屬污染水平的提高，催化劑活性降低，選擇性變差，表現(xiàn)為氫氣和生焦增加，汽油產(chǎn)率下降，干氣產(chǎn)率上升，產(chǎn)品烯烴度上升。催化劑重金屬污染使焦炭中污染焦的比例增大，焦炭產(chǎn)率上升。同時，氣體中氫氣含量上升，盡管占?xì)怏w的重量百分比較小，因氫氣分子量小，氫含量上升，富氣的密度降低，對于離心式氣壓機(jī)每級所獲得的最大壓力比下降，即氣壓機(jī)效率下降。 對于