生產(chǎn)線平衡方法

1、IE08012 21 1相關(guān)概念介紹相關(guān)概念介紹Line balanceLine balance改善方法改善方法( (一一) )3 3Line balanceLine balance改善的步驟改善的步驟Line balanceLine balance改善方法改善方法( (二二) )4 41.Line balance:用用于衡量生產(chǎn)于衡量生產(chǎn)中各工站中各工站節(jié)拍節(jié)拍符合度的一符合度的一個綜合個綜合比比值值2.Tact time:指生產(chǎn)節(jié)拍指生產(chǎn)節(jié)拍 ,在工作時間中制造一個單位數(shù)量的物件，在工作時間中制造一個單位數(shù)量的物件，所需要的總周期時間所需要的總周期時間,又稱之為產(chǎn)距時間又稱之為產(chǎn)距時間3.

2、瓶頸工時瓶頸工時:各工序中費時最長的工序所花費的工時各工序中費時最長的工序所花費的工時,稱之為稱之為CT,在數(shù)在數(shù)值上等于值上等于Tact time4.單件標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工時單件標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工時:完成一完成一個產(chǎn)品個產(chǎn)品所有加工所有加工作業(yè)作業(yè)所需的時所需的時間間5.平衡損失平衡損失:因產(chǎn)線不平衡造成各工站的等待帶來的的工時損失因產(chǎn)線不平衡造成各工站的等待帶來的的工時損失6.設(shè)定產(chǎn)能設(shè)定產(chǎn)能 標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能 實際產(chǎn)能實際產(chǎn)能1.Tact time=Cycle1.Tact time=Cycle time time的計算的計算: :平均平均工時工時2.單件標(biāo)準(zhǔn)工時單件標(biāo)準(zhǔn)工時: 完成一完成一個產(chǎn)品個產(chǎn)品所

3、有加工所有加工作業(yè)作業(yè)所需的時所需的時間間. . ( (單單位位: :小小時時 人人) )T1T2T3T4T5時間時間工站工站S1S2S3S4S5瓶瓶頸時間頸時間單件標(biāo)準(zhǔn)工時單件標(biāo)準(zhǔn)工時=Ti3. Line balance平衡率平衡率=瓶瓶頸頸工站工站時間時間*工站工站總數(shù)總數(shù)單件標(biāo)準(zhǔn)時間單件標(biāo)準(zhǔn)時間所有工站所有工站時間時間之和之和平衡率平衡率 用于衡量生產(chǎn)中各工站工站節(jié)拍節(jié)拍符符合度合度的一個綜合比值100%100%瓶瓶頸頸工站工站時間時間*人數(shù)人數(shù)例例: :某某產(chǎn)線產(chǎn)線有有6 6個個工站工站, ,各工站各工站時間時間分別分別為為2020秒秒,24,24秒秒,18,18秒秒,22,22秒秒,

4、20,20秒秒,21,21秒秒, ,試計算該產(chǎn)線試計算該產(chǎn)線的平衡率的平衡率? ?平衡率平衡率: :=(20+24+18+22+20+21)/(24*6)*100%=125/144*100%=86.8%3. Line balance(例例)平衡平衡損損失失: 因為產(chǎn)線間因為產(chǎn)線間不平衡造成各工站不平衡造成各工站間間的的等待而造成的等待而造成的損失損失. .T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5損失時間單個產(chǎn)品平衡損失 =等待時間之和平衡損失=瓶頸時間*工站數(shù)-單件標(biāo)準(zhǔn)時間4. Line balance(例例)平衡損失=瓶頸時間*人數(shù)-單件標(biāo)準(zhǔn)時間設(shè)定產(chǎn)能設(shè)定產(chǎn)能: 時間單位時間單位/

5、C/Cycle ycle T Timeime5. 產(chǎn)產(chǎn)能能標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能: 設(shè)定產(chǎn)能設(shè)定產(chǎn)能* *產(chǎn)能系數(shù)產(chǎn)能系數(shù)實際產(chǎn)能實際產(chǎn)能: 單單位位時間時間內(nèi)內(nèi)實際實際生生產(chǎn)產(chǎn)的的良品良品數(shù)數(shù)量量工時量測工時量測確定目標(biāo)確定目標(biāo)CT/工站數(shù)工站數(shù)排優(yōu)先順序排優(yōu)先順序調(diào)整工序調(diào)整工序計算效率計算效率工時表工時表ECRS網(wǎng)絡(luò)圖網(wǎng)絡(luò)圖碼表碼表三三、Line balance改善方法改善方法(一一)CT=Max(標(biāo)準(zhǔn)工時標(biāo)準(zhǔn)工時)=3.6STavg=Average(標(biāo)準(zhǔn)工時標(biāo)準(zhǔn)工時)=2.2ST工站工站max =Max(工站時間工站時間)=11.3Sstep 1:三三、Line balance改善方法改善方

6、法(一一)Step 2:目標(biāo)工站數(shù)目標(biāo)工站數(shù)=單件作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)工時單件作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)工時T工站工站max目標(biāo)工站數(shù)目標(biāo)工站數(shù)=65.3/11.3=6個個三三、Line balance改善方法改善方法(一一)Step 3:任務(wù)工站名稱工時緊前工站AStata裝PCBA1.8無B焊接8.5AC定子裝入扇框2.1BD壓入定子2.5CE裝墊片1.8DF裝扣環(huán)1.8EG焊接導(dǎo)線11.3FBH裝軸承入扇框2.1GFI壓入軸承2.5HJ點油1.8IK裝轉(zhuǎn)子2.3JL啟動測試4.7KM電性測試4.9KLN噪音測試10.7KLMO貼Label3.7KLMNP外檢包裝2.8O三三、Line balance改善方法改善方法(

7、一一)Step 4:Station 1:A:11.3-1.8=9.5B:9.5-8.5=1Total time=10.3Station 3:C:11.3-2.1=9.2D:9.2-2.5=6.7E:6.7-1.8=4.9F:4.9-1.8=3.1H:3.1-2.1=1Total time=10.3Station 2:G:11.3-11.3=0Total time=11.3Station 4:I:11.3-2.5=9.4J:9.4-1.8=7.6K:7.6-2.3=5.3L:5.3-4.7=0.6Total time=10.7Station 5:N:11.3-10.7=0.6Total time

8、=10.7Station 6:N:11.3-4.9=6.4O:6.4-3.7=2.7P:2.7-2.8=-0.1Total time=11.4三三、Line balance改善方法改善方法(一一)Step 5:改善前改善前:平衡率平衡率=瓶瓶頸頸工站工站時間時間*人數(shù)人數(shù)所有工站所有工站時間時間之和之和100%100%=65.3/(3.6=65.3/(3.6* *27)27)=65.1%=65.1%三三、Line balance改善方法改善方法(一一)Step 5:改善后改善后:平衡率平衡率=瓶瓶頸頸工站工站時間時間*人數(shù)人數(shù)所有工站所有工站時間時間之和之和100%100%=65.3/(11.

9、4=65.3/(11.4* *6)6)=95.5%=95.5%4裝裝卡前板至主板架卡前板至主板架,拉鉚前板與拉鉚前板與光驅(qū)光驅(qū)架架,拉鉚主板架拉鉚主板架從線從線上取上取產(chǎn)產(chǎn)品品裝卡主板架至治具裝卡主板架至治具吸拉釘吸拉釘取前板放入治具取前板放入治具拉鉚拉鉚四四、Line balance改善方法改善方法(二二)四四、Line balance改善方法改善方法(二二)山山績績表表時間時間工站工站只只顯顯示工站示工站時間時間動動作作調(diào)調(diào)整不整不直觀直觀做不到全做不到全盤考慮盤考慮問題點問題點: :顯顯示每示每個動個動作作時間時間調(diào)整直觀調(diào)整直觀使用定量分析使用定量分析優(yōu)點優(yōu)點: :取消取消合併合併重排

10、重排簡化簡化時間時間工工時時表表工站工站step 2:四四、Line balance改善方法改善方法(二二) 秒表秒表 觀測觀測板、板、鉛筆鉛筆 時間記錄表時間記錄表、計算器計算器 山山績績表表山山績績表表: : 將各分將各分解動解動作作時間時間, ,以以疊疊加式直方加式直方圖圖表現(xiàn)表現(xiàn)的一的一種種研究研究作業(yè)作業(yè)時間結(jié)構(gòu)時間結(jié)構(gòu)的手法的手法. .5.25.2S2S2S3S38.18.19.29.2 前前3.63.6S2S2S3S37.77.78.08.0后后5.25.28.18.19.29.2 前前瓶瓶頸頸工站工站主板架主板架治具改善治具改善 平衡率平衡率:86%:86%平衡率提高平衡率提高

11、4.34.3S10S10S11S117.87.8前前2.02.0 S10S10S11S117.97.9后后4.34.37.87.89.49.49.49.4 電源電源包裝包裝改善改善7.17.1瓶瓶頸頸工站工站 平衡率平衡率:86%:86%前前平衡率提高平衡率提高平衡率平衡率: : 86%86% 94%94%瓶瓶頸頸工站工站 平衡率平衡率:86%:86%平衡率提高平衡率提高選定測試工站時間測量拆解動作選定工站,閱讀SOP和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內(nèi)容;并詢問作業(yè)員加以確認(rèn);將工站動作拆解成若干個單一的操作內(nèi)容,并填入1.分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;2. 量測人員應(yīng)站在

12、作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為準(zhǔn)則;3. 測試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張;流程流程作作業(yè)業(yè)內(nèi)容內(nèi)容數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計算資料分析與處理測試中判斷作業(yè)員的速度水平,并作如實記錄,不可修改量測數(shù)據(jù);若有其它特殊情況,也應(yīng)加以實錄;測量完畢,對數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和計算,補(bǔ)充測量有懷疑或錯漏的數(shù)據(jù);計算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補(bǔ)測差異樣本數(shù)量對量測記錄之所有數(shù)據(jù)進(jìn)行分析,對比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問題;若分析發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)時間制定不當(dāng),應(yīng)及時修改,必要時調(diào)整制程.流程流程作作業(yè)業(yè)內(nèi)容內(nèi)容財經(jīng)本部成本管理處財經(jīng)本部成本管理處IE08022 21 1OEEOEE介紹介

13、紹OPEOPE介紹介紹 OEE代表整體設(shè)備效能（Overall Equipment Effectiveness) 這是一種嚴(yán)格的機(jī)器總體性能的衡量手段，揭示時間浪費存在于哪里 統(tǒng)計各種時間浪費目的在于實現(xiàn)改進(jìn)總時間損失生產(chǎn)轉(zhuǎn)換故障停機(jī)傳統(tǒng)效率衡量方式只計算了部分時間損失OEE所涵蓋的其他時間損失計劃外停機(jī)速度緩慢設(shè)備損壞損壞的部件機(jī)器故障換線計劃外停計劃外停機(jī)機(jī)速度下降速度下降質(zhì)量缺陷質(zhì)量缺陷損壞損壞OEE時間損失分為6大類時間稼動 制程異常/機(jī)器故障批次轉(zhuǎn)換時間稼動率 = (可使用總工時) - SD損失 (可使用總工時)價值稼動（缺陷損失）損壞質(zhì)量缺陷價值稼動率 = （加工產(chǎn)品數(shù)量） - (

14、缺陷數(shù)量) (加工產(chǎn)品數(shù)量)可使用總工時計劃內(nèi)停工性能稼動短暫停機(jī)速度降低性能稼動率 = (稼動時間) - (速度損失) (運作時間)總體設(shè)備效能（總體設(shè)備效能（OEE） =時間稼動率時間稼動率 x 性能稼動率性能稼動率 x 價值稼動率價值稼動率設(shè)備最大可用工時六種重大損失降低機(jī)器效能說明* 計劃內(nèi)停工排除在OEE計算之外設(shè)備時間設(shè)備損失SD損失速度損失不良損失OPE: 整體工廠效率 Overall Plant Efficiency用來衡量工廠經(jīng)營管理的整體效率,包含: 設(shè)計者效率: 設(shè)備利用率,生產(chǎn)線平衡率 管理者效率: (設(shè)備或生產(chǎn)線)稼動率 作業(yè)者效率: 操作效率(或勞動效率) OPE反

15、應(yīng)工廠的綜合生產(chǎn)效率OPE=產(chǎn)出工時/人員可用工時產(chǎn)出工時 =可用時間內(nèi)產(chǎn)出良品數(shù)*單件標(biāo)準(zhǔn)時間設(shè)備可用工時 =投入設(shè)備數(shù)量*設(shè)備可用時間人員可用工時 =投入作業(yè)人數(shù)*人員可用時間可用時間指當(dāng)班(天)花費到某產(chǎn)品上的時間注意注意: : 產(chǎn)產(chǎn)出工出工時與時與可用可用工時計算工時計算的的時間長度時間長度需需要保持一致要保持一致OPE損失因素與對策:1.平衡損失:工站平衡率低,人機(jī)操作/聯(lián)合操作配合效率低; 2. 對策: 工站平衡率:1)ECRS消除瓶頸;2)消除浪費,減少標(biāo)準(zhǔn)時間和作業(yè)人數(shù); 人機(jī)操作/聯(lián)合操作:1)減少等待;2)同時操作; 3)消除瓶頸;4)消除浪費;OPE損失因素與對策:1. 稼動損失:停工,待料,切換;2. 對策: 異常停工:1)快速恢復(fù)生產(chǎn);2)源頭改善建立標(biāo)準(zhǔn); 3)落實快速應(yīng)對流程; 計劃停工:檢討生產(chǎn)計劃排配; 內(nèi)部物流異常:1)配送計劃表(?人?時?物?量?地); 2)供料流程,各步驟用時清楚界定; 廠外供應(yīng)異常:1)源頭改善; 2)供應(yīng)商責(zé)任制;OPE損失因素與對策:1.