技術(shù)交底-北京建工集團(tuán)-通用-紫銅、黃銅管道安裝

1、交底內(nèi)容 1 范圍：本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于工作壓力為4MPa以下、溫度為250-196的紫銅管道和工作壓力為22MPa以下、溫度為120-158的黃銅管道的安裝工程。 2 施工準(zhǔn)備。 2.1 常用材料： 2.1.1 管材：常用的有紫銅管（工業(yè)純銅）及黃銅管（銅鋅合金）按制造方法的不同分為拉制管、軋制管和擠制管，一般中、低壓管道采用拉制管。紫銅管常用材料的牌號為： T2、T3、T4、TUP（脫氧銅）；分為軟質(zhì)和硬質(zhì)兩種。黃銅管常用的材料牌號為：H62、H68、H85、HP659-1，分為軟質(zhì)、半硬質(zhì)和硬質(zhì)三種。 2.1.2 銅合金。為了改善黃銅的性能，在合金中添加錫、錳。鉛、鋅、磷等元素就成為特殊黃銅

2、。添加元素的作用簡述如下： 2.1.2.1 加錫能提高黃銅的強(qiáng)度，并能顯著提高其對海水的耐蝕性能，故錫黃銅又稱"海軍黃銅"； 2.1.2.2 加錳能顯著提高合金工藝性能、強(qiáng)度和耐腐蝕性； 2.1.2.3 加鉛改善了切削加工性能和耐腐蝕能，但塑性稍有降低； 2.1.2.4 加鋅能夠提高合金的機(jī)械性能和流動性能；.5 加磷能提高合金的韌性、硬度、耐磨性和流動性。 2.1.3 銅管的應(yīng)用。紫銅管與黃銅管大多數(shù)用在制造換熱設(shè)備上；也常用在深冷裝置和化工管道上，儀表的測壓管線或傳送有壓液體管線方面也常采用。當(dāng)溫度大于250時，不宜在壓力下使用。擠制鋁青銅管用QAI10-3-1，5及Q

3、AI10-4-4牌號的青銅制成，用于機(jī)械和航空工業(yè)，制造耐磨、耐腐蝕和高強(qiáng)度的管件。錫青銅管系由QSn4-0.3等牌號錫青銅制成，適用于制造壓力表的彈簧管及耐磨管件。 2.1.4 銅管的質(zhì)量：供安裝用的鋼管及銅合金管，表面與內(nèi)壁均應(yīng)光潔，無疵孔、裂縫、結(jié)疤、尾裂或氣孔。黃銅管不得有綠銹和嚴(yán)重脫鋅。銅及銅合金管道的外表面缺陷允許度規(guī)定如下： 縱向劃痕深度如表1-57所示；偏橫向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰傷、起泡及凹坑，其深度不超過0.03mm，其面積不超過管子表面積的30%。用作導(dǎo)管時其面積則不超過管子表面積的0.5%。 2.1.5 銅及銅合金管件。銅及銅合金管件尚無國家通用

4、的標(biāo)準(zhǔn)管件，彎頭、三通、異徑管等均用管材加工制作。 銅及銅合金管縱向劃痕深度規(guī)定 表1-57壁 厚 (mm)縱向劃痕深度不大于 (mm) 壁 厚 (mm)縱向劃痕深度不大于 (mm)20.04>20.05 注：用于作導(dǎo)管的銅及銅合金管道，不論壁厚大小，縱向劃痕深度不應(yīng)大于0.03mm。 銅管的橢圓度和壁厚的不均勻度，不應(yīng)超過外圓和壁厚的允許偏差。 銅管的其它技術(shù)要求應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)： 1.拉制鋼管； 2.擠制鋼管； 3.拉制鋼管； 4.擠制鋼管。 2.1.6 常用銅及銅合金焊條。常用銅及銅合金焊條的牌號及用途表1-58。銅及銅合金焊條的藥皮均為低氫型；焊接電源均為直流。 銅及銅合金焊條的牌

5、號及用途 表1-58焊 縫 金 屬焊條牌號相當(dāng)國際型號焊芯材質(zhì)主要成分抗拉強(qiáng)度延伸率主 要 用 途(%)(MPa)(%)冷彎角 120°焊接銅零件，也可用于堆焊耐海水腐蝕的碳鋼零件T227 TCuSnB 錫磷青銅 錫8， 磷0.3， 銅余量 2750 20 焊接錫磷青銅、銅、黃銅、鑄鐵及鋼零件；廣泛應(yīng)用于堆焊錫磷銅軸襯、船舶推進(jìn)器片等 T237 TCuAl 鋁錳青銅 鋁3， 錳2， 銅余量 3920 15 焊接鋁青銅及其它銅合金，銅合金與鋼的焊接，補(bǔ)焊鑄鐵件等 2.1.7 銅及銅合金焊絲。用于氧-乙炔焊、氬弧焊、碳弧焊銅及銅合金，其中黃銅焊絲也廣泛用于釬焊碳鋼、鑄鐵及硬質(zhì)含金刀具等。

6、施焊時，應(yīng)配用銅氣焊溶劑。 銅及銅合金焊絲代號：HS×××表示同一類型的不同代號表示銅及銅合金表示焊絲 銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途見表l-59。 2.1.8 氣焊用熔劑： 2.1.8.1 熔劑的作用： 銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途 表1-59 焊絲牌號 相當(dāng)部標(biāo)型號 焊絲名稱 焊絲主要成份 (%)焊接接頭 抗拉強(qiáng)度焊絲 熔點(diǎn)母材(MPa)()HS201SCu-2特制紫銅焊絲錫1.1，硅0.4，錳0.4，銅余量紫銅19601050HS202SCu-1低磷銅焊絲磷0.3，銅余量紫銅147017701060HS221SCuZn-3錫黃銅焊絲銅60，錫1，硅

7、0.3，鋅余量H623330890HS222SCuZn-4鐵黃銅焊絲銅58，錫0.9，硅0.1，鐵0.8，鋅余量H623330860HS224SCuZn-5硅黃銅焊絲銅62，硅0.5，鋅余量H623330905焊絲牌號性 能 及 用 途HS201 焊接工藝性能優(yōu)良，焊縫成型良好，機(jī)械性能較高，抗裂性能好，適用于亞弧焊、氧-乙炔氣焊紫銅（純銅）HS202 流動性較一般紫銅好，適用于氧-乙炔氣焊、亞弧焊紫銅HS221 流動性能和機(jī)械性能均較好，適用于氧-乙炔氣焊黃銅和釬焊銅、銅鎳合金、灰鑄鐵和鋼，也用于鑲嵌硬質(zhì)合金刀具HS222 焊時煙霧較小，其它性能、用途與"HS221"同H

8、S224 能有效地消除氣孔，機(jī)械性能良好，用途與"HS221"同 注：焊絲尺寸（mm）；圈狀椫本?.2；條狀椫本?、4、5、6；長度1000。 a 和金屬中的氧、硫化合，使金屬還原； b 補(bǔ)充有利元素，起到合金作用； c 形成熔渣后覆蓋在金屬熔池表面上，防止金屬繼續(xù)氧化； d 起保護(hù)作用，使焊縫緩慢冷卻，改善接頭結(jié)晶組織。 2.1.8.2 銅及銅合金的適用熔劑： a CJ301銅氣焊熔劑。性能：熔點(diǎn)約650，呈酸性反應(yīng)，能有效地熔融氧化銅和氧化亞銅；焊接時生成液態(tài)熔渣覆蓋于焊縫表面，防止金屬氧化。用途：氣焊銅及銅合金件的助熔劑。 b 熔劑成份見表l-60。 常用銅焊及銅合金

9、焊溶劑表 表1-60硼酸H3BO3硼砂Na2B4O7磷酸氫鈉Na2HPO4碳酸鉀K2CO3氯化鈉NaCl100 100 5050 2575 355015 56 2222 c 自制氧焊熔劑見表1-61。 自制氧焊熔劑成份表 表1-61熔劑代號熔 劑 成 份 (%)應(yīng) 用 范 圍102硼酸50，硼砂50氣焊銅及銅合金104硼砂35，無水氟化42±2用銀釬料焊銅合金管CBK硼酸75，硼砂25焊接或釬焊銅及銅合金管CBK-3硼酸50，無水氟化鉀50用銀釬焊青銅及鈹青銅205氧化鈉20，氟化鈉1216，氯化鋇20，氯化鉀余量焊接錫青銅 2.1.9 閥門：銅合金閘閥、截止閥及止回閥的結(jié)構(gòu)長度見G

10、B12221 6。 銅及銅合金管道所用的閥門、法蘭及墊片，應(yīng)根據(jù)所輸送介質(zhì)的性質(zhì)、溫度、壓力來選用。 2.2 常用機(jī)具： 2.2.1 機(jī)具：砂輪鋸、手電鉆、臺鉆、沖擊電鉆、直流電焊機(jī)、氬弧焊機(jī)。 2.2.2 工具：活扳手、扳手、手錘、鏨子、劃針、臺虎鉗、手鋸、彎管機(jī)、扳邊器、手動試壓泵、橡皮錘、調(diào)直器、銼刀、氧氣瓶、乙炔氣瓶、氧氣表、壓力表、乙炔表、氣焊槍、割槍、電焊把線、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。 2.2.3 量具：鋼卷尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢驗(yàn)尺、量角規(guī)、油標(biāo)卡尺、線墜、水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀。 2.3 作業(yè)條件： 2.3.1 與管道有關(guān)的土建工程施工完畢，并且已經(jīng)驗(yàn)收合格，且能

11、保證銅管安裝連續(xù)進(jìn)行。 2.3.2 與管道連接的設(shè)備已找平、找正并固定，二次灌漿已完成。 2.3.3 所需圖紙、資料和技術(shù)文件等已齊備，并且已經(jīng)過圖紙會審、設(shè)計交底。 2.3.4 施工方案已經(jīng)編制完成，施工人員已簽發(fā)了"工程任務(wù)單"和"限額領(lǐng)料單"。必要的技術(shù)培訓(xùn)已完成。 2.3.5 管子、閥門、管道附件已按設(shè)計要求核對無誤，具有合格證及有關(guān)資料。清洗及需要脫脂的工作已完成。 2.3.6 施工方案或技術(shù)措施中提出的機(jī)具等準(zhǔn)備工作已經(jīng)完成。 2.3.7 采用脹口或翻邊連接的管子，施工前應(yīng)每批抽1%且不小于兩根進(jìn)行脹口或翻邊試驗(yàn)。如有裂紋需要退火處理，重做試

12、驗(yàn)。如仍有裂紋，則該批管子需逐根退火、試驗(yàn)，不合格者不得使用。 2.3.8 材料、勞動力、機(jī)具基本齊全；施工現(xiàn)場符合要求；施工用水、電、道路等可以滿足需要，并能保證按計劃進(jìn)行連續(xù)施工。 3 操作工藝 3.1 工藝流程：銅管調(diào)直切割彎管螺紋連接法蘭連接焊接鎢極氬弧焊預(yù)熱和熱處理支架及管道穿墻安裝補(bǔ)償器安裝閥門安裝高壓管道安裝脫脂試壓管道油清洗 3.2 銅管調(diào)直： 3.2.1 銅及銅合金管道的調(diào)直應(yīng)先將管內(nèi)充沙，然后用調(diào)直器進(jìn)行調(diào)直；也可將充砂銅管放在平板或工作臺上，并在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木錘或方木沿管身輕輕敲擊，逐段調(diào)直。 3.2.2 調(diào)直過程中注意用力不能過大，不得使管子表面產(chǎn)生錘痕

13、、凹坑、劃痕或粗糙的痕跡。調(diào)直后應(yīng)將管內(nèi)的殘砂等清理干凈。 3.3 切割： 3.3.1 銅及銅合金管的切割可采用鋼鋸、砂輪鋸，但不得采用氧-乙炔焰切割。 3.3.2 銅及銅合金管坡口加工采用銼刀或坡口機(jī)，但不得采用氧-乙炔焰來切割加工。夾持銅管的臺虎鉗鉗口兩側(cè)應(yīng)墊以木板襯墊，以防夾傷管子。 3.4 彎管： 銅及銅合金管煨彎時盡量不用熱熔，因熱煨后管內(nèi)填充物（如河沙、松香等）不易清除。一般管徑在100mm以下者采用冷彎，彎管機(jī)及操作方法與不銹鋼的冷彎基相同。管徑在100mm以上者采用壓制彎頭或焊接彎頭。銅彎管的直邊長度不應(yīng)小于管徑，且不少于30mm。彎管的加工還應(yīng)根據(jù)材質(zhì)、管徑和設(shè)計要求等條件來

14、決定。 3.4.1 熱煨彎： 3.4.1.1 先將管內(nèi)充入無雜質(zhì)的干細(xì)沙，并木錘敲實(shí)，然后用木塞堵住兩端管口，再在管壁上畫出加熱長度的記號，應(yīng)使彎管的直邊長度不小于其管徑，且不小于30mm； 3.4.1.2 用木碳對管身的加熱段進(jìn)行加熱，如采用焦炭加熱，應(yīng)在關(guān)閉炭爐吹風(fēng)機(jī)的條件下進(jìn)行，并不斷轉(zhuǎn)動管子，使加熱均勻； 3.4.1.3 當(dāng)加熱至400500時，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制過程中不得在管身上澆水冷卻。 3.4.1.4 熱煨彎后，管內(nèi)不易清除的河沙可用濃度15%20%的氫氟酸在管內(nèi)存留3小時使其溶蝕，再用10%15%的堿中和，以干凈的熱水沖洗，再在120150溫度下經(jīng)34小時烘干。

15、 3.4.2 冷煨彎： 冷煨彎一般用于紫銅管。操作工序的前兩道同本條一中的1和2。隨后，當(dāng)加熱至540時，立即取出管子，并對其加熱部分澆水，待其冷卻后，再放到胎具上彎制。 3.5 螺紋連接：螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的標(biāo)準(zhǔn)螺紋相當(dāng)?shù)耐鈴?，才能得到完整的?biāo)準(zhǔn)螺紋。但用于高壓銅管的螺紋，必須在車床上加工，按高壓管道要求施工。連接時，其螺紋部分須涂以石、甘油作密封填料。 3.6 法蘭連接： 3.6.1 銅及銅合金管道上采用的法蘭根據(jù)承受的壓力不同，可選用不同形式的法蘭連接。法蘭連接的形式一般有翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對焊法蘭等，具體選用應(yīng)按設(shè)計要求。一般管道壓力在2.5MPa以內(nèi)采用光滑面鑄銅法

16、蘭連接；當(dāng)壓力在6.4MPa以內(nèi)時采用凹凸面鑄銅法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號應(yīng)根據(jù)國家頒布的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)選用。公稱壓力在0.25MPa及6MPa的管道連接，采用銅套翻邊活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。 3.6.2 與銅管及銅合金管道連接的銅法蘭宜采用焊接，焊接方法和質(zhì)量要求應(yīng)與鋼管道的焊接一致。 3.6.3 當(dāng)設(shè)計無明確規(guī)定時，銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一般可采用橡膠石棉墊或銅墊片。 3.6.4 法蘭外緣的圓柱面上應(yīng)打出材料牌號、公稱壓力和公稱通徑的印記。例如法蘭材料牌號為H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，則印記標(biāo)記為：H6225-100。 3.6.5 活套法蘭： 3.6.5.1 管道

17、采用活套法蘭連接時，有兩種結(jié)構(gòu)：一種是管子翻邊，另一種是管端焊接焊環(huán)。焊環(huán)的材質(zhì)與管材相同。翻邊活套法蘭及焊環(huán)尺寸規(guī)格詳見化工部及原一機(jī)部法蘭標(biāo)準(zhǔn)。 3.6.5.2 銅及銅合金管翻邊模具有內(nèi)模及外模。內(nèi)模是一圓錐形的鋼模，其外徑應(yīng)與翻過管子內(nèi)徑相等或略小。外模是兩片長頸半法蘭。 為了消除翻邊部分材料的內(nèi)應(yīng)力，在管子翻過前，先量出管端翻邊寬度見表1-62，然后劃好線。將這段長度用氣焊嘴加熱至再結(jié)晶溫度以上，一般為450左右。然后自然冷卻或澆水急冷。待管端冷卻后，將內(nèi)外模套上并固定在工作臺上，用手錘敲擊翻邊或使用壓力機(jī)。全部翻轉(zhuǎn)后再敲平銼光，即完成翻邊操作。 銅管翻邊寬度（mm） 表1-62公稱直

18、徑DN1520253240506580100125150200250翻邊寬度111316182024 3.6.5.3 鋼管翻邊連接應(yīng)保持兩管同軸，其偏差為：公稱直徑50mm，1mm；公稱直徑50mm，2mm。 3.6.6 銅法蘭之間的密封墊片一般采用石棉橡膠板或銅墊片，但也可以根據(jù)輸送介質(zhì)溫度和壓力選擇其它材質(zhì)的墊片。 3.7 焊接：銅在焊接過程中，有易氧化、易變形、易蒸發(fā)（如鋅等）、易生成氣孔等不良現(xiàn)象，給焊接帶來困難。因此焊接銅管時，必須合理選擇焊接工藝，正確使用焊具和焊件，嚴(yán)格遵守焊接操作規(guī)程，不斷提高操作技術(shù)，才能獲得優(yōu)質(zhì)的焊縫。 當(dāng)設(shè)計無明確規(guī)定時，紫銅管道的焊接直采用手工鎢極氬弧焊

19、；銅合金管道宜采用氧-乙炔焊接。 3.7.1 為防止熔液流淌進(jìn)入管內(nèi)，焊接時宜采用以下幾種形式： 3.7.1.1 管徑在22mm以下者，采用手動脹口機(jī)將管口擴(kuò)張成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管長度L=22.5D，D為管徑）。但承口的擴(kuò)張長度不應(yīng)小于管徑，并應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝如圖l-60。圖1-60 銅及銅合金管道的承插焊接及套管焊接 3.7.1.2 同口徑銅管對口焊接，可采用加襯焊環(huán)的方法焊接。 3.7.2 坡口型式：當(dāng)設(shè)計無明確規(guī)定時，對接焊應(yīng)符合表l-63的規(guī)定。 銅及銅合金管、管件坡口型式、尺寸及組對間隙（mm） 表1-63焊接序坡口尺 寸工藝號名稱壁厚s間隙c鈍邊p坡口角度d 1

20、型 <2 0 2 型 34 0 65°±5° 3 型 58 0 12 65°±5° 3單面焊 1型雙面焊不能 兩側(cè)同時焊 2 型 812 36 0 65°±5° 3 型 >6 36 3 65°±5° 3.7.3 組對：應(yīng)達(dá)到內(nèi)壁脊平，內(nèi)壁錯邊量不得超過管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件組對可按碳鋼管的相應(yīng)規(guī)定加工管子坡口。 3.7.4 坡口清理：坡口面及其邊緣內(nèi)外側(cè)不小于20mm范圍內(nèi)的表面，應(yīng)在焊前采用有機(jī)溶劑除去油污，采用機(jī)械方法或化學(xué)方法

21、清洗去除氧化膜，使其露出金屬光澤。焊絲使用前也應(yīng)用同樣方法自理。 銅及銅合金酸洗操作條件見表1-64。 銅及銅合金酸洗操作條件 表1-64配方溶劑組成濕度 ()時間 (min)硫酸10%，水90%153035磷酸4%，硅配鈉0.5%，水99.5%15301015 注：表內(nèi)配方1不適用于處理青銅及鋁青銅。 經(jīng)表l-69中所列配方處理的銅及銅合金材料，必須用清水沖洗，再用熱水沖洗，并最好經(jīng)鈍化處理。 鈍化液的組成及操作條件見表l-65。 鈍化液的組成及操作條件 表1-65鈍化液組成操作溫度 ()時 間 (min)硫酸 30ml鉻酸鈉 90g氯化鈉 1g水 1L 注：經(jīng)鈍化處理的工件，應(yīng)先用冷水沖洗

22、，后用熱水沖洗并烘干。 3.7.5 焊接： 3.7.5.1 氣焊：焊絲的直徑約等于管壁厚度，可采用一般紫銅絲或"HS201"（特制紫銅焊絲）、"SH202"（低磷銅焊絲）；氣焊熔劑可采用"CJ301"。焊前，把管端和焊絲清理干凈，并用砂紙仔細(xì)打磨，使管端不太毛，也不太光。 3.7.5.2 手工電弧焊： a 銅的導(dǎo)電性強(qiáng)，施焊前要預(yù)熱（用氧-乙炔預(yù)熱至200以上），并用較大電流焊接。 b 銅的線膨脹系數(shù)大（比低碳鋼約大50%以上），導(dǎo)熱快（比低碳鋼約大8倍），熱影響區(qū)大，凝固時產(chǎn)生的收縮應(yīng)力較大，因此裝配間隙要大些。 c 根據(jù)管材成分和

23、壁厚等因素，要正確選用焊條種類、直徑和焊接電流強(qiáng)度。參見表1-68和表1-66。 焊接電流參考表 表1-66對焊接頭焊接搭接接頭焊接管壁厚度 (mm)焊條直徑 (mm)電流強(qiáng)度 (A)管壁厚度 (mm)焊條直徑 (mm)電流強(qiáng)度 (A)2.5 3 4 5 63.2 3.24 4 45 56130140 140200 180220 200250 2202802.5 3 4 5 63.2 3.2 3.2 4 4110130 110140 120250 160180 180200 d 焊接黃銅時，為了減少在高溫下的蒸發(fā)和氧化，焊接電流強(qiáng)度應(yīng)比紫銅小。由于鋅蒸發(fā)時易使人中毒，應(yīng)選用在空氣流通的地方施焊

24、。 e 銅在焊接時應(yīng)采用直流電源反極性接法（工件接負(fù)極）。 f 焊接后趁焊件在熱態(tài)下，用小平錘敲打焊縫，以消除熱應(yīng)力，使金屬組織致密，改善機(jī)械性能。 3.7.5.3 釬焊：釬焊強(qiáng)度小。一般焊口采用搭接形式。搭接長度為管壁厚度的68倍。管子的公稱直徑（D）小于25mm時，搭接長度為（1.21.5）D（mm）。 釬焊后的管件，必須在8小時內(nèi)進(jìn)行清洗，除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸的含10%15%的明礬水溶液涂刷接頭處，然后用水沖洗擦干。 3.7.5.4 鎢極氬弧焊（詳見3.8）。 3.8 鎢極氬弧焊：用鎢極代替碳弧焊的碳極，并用氬氣（惰性氣體）保護(hù)熔池，以獲得高質(zhì)量的焊接接頭。 3.8.1 使用焊

25、絲：紫銅氬弧焊時，使用含脫氧元素的焊絲，如HS201、HS202；如使用不含脫氧元素的焊絲，如T2牌號，需要與銅焊熔劑CJ301同時使用。 3.8.2 點(diǎn)焊定位：點(diǎn)固焊的焊縫長度要細(xì)而長（2030mm），如發(fā)現(xiàn)裂紋應(yīng)鏟掉重焊。 3.8.3 紫銅鎢極氬弧焊采用直流正接極性左焊法。 3.8.4 操作時，電弧長度保持在35mm、814mm。為保證焊縫熔合質(zhì)量，常采用預(yù)熱、大電流和高速度進(jìn)行焊接。壁厚小于3mm，預(yù)熱溫度為150300；壁厚大于3mm，預(yù)熱溫度為350500；寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于100mm。預(yù)熱溫度不宜太高，否則熱影響區(qū)擴(kuò)大，勞動條件也差。 3.8.5 紫銅鎢極氬弧焊參數(shù)如

26、表1-67。 紫銅極手工氬弧焊參數(shù) 表1-67板厚 (mm)鎢極直徑 (mm)焊絲直徑 (mm)焊接電流 (A)氬氣流量 L/min噴嘴口徑 (mm)<1.5 2.03.0 4.55.0 6.010 >102.5 2.53.0 4 5 562 3 34 45 67140180 160280 250350 300400 35050068 610 812 1014 12168 810 1012 1012 1214 3.8.6 焊接時應(yīng)注意防止"夾鎢"現(xiàn)象和始端裂紋?？刹捎靡霭寤蚴级撕敢欢魏螅酝?，涼一涼再焊。 3.9 預(yù)熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外： 3.

27、9.1 黃銅焊接時，其預(yù)熱溫度為：壁厚為515mm時，為400500；壁厚大于15mm時，為550。 3.9.2 黃銅氧-乙炔焊，預(yù)熱寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)為150mm。 3.9.3 黃銅焊接后，焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：消除應(yīng)力處理為400450；軟化退火處理為550600。管道焊接熱處理，一般應(yīng)在焊接后及時進(jìn)行。 3.10 支架及管道穿墻：支架安裝應(yīng)平整牢固，間距和規(guī)格應(yīng)符合規(guī)范和設(shè)計要求。管道穿過墻壁及樓板時應(yīng)加鋼套管，套管內(nèi)填塞麻絲。 3.11 補(bǔ)償器安裝：安裝銅波形補(bǔ)償器時，其直管長度不得小于100mm，其它技術(shù)要求按有關(guān)章節(jié)要求進(jìn)行。 3.12 閥門安裝： 3.12

28、.1 安裝前，應(yīng)仔細(xì)檢查核對型號與規(guī)格，是否符合設(shè)計要求。檢查閥桿和閥盤是否靈活，有無卡阻和歪斜現(xiàn)象閥盤必須關(guān)閉嚴(yán)密。 3.12.2 安裝前，必須先對閥門進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，不合格的不得進(jìn)行安裝。閥門試驗(yàn)規(guī)定如下： 3.12.2.1 低壓閥門應(yīng)從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）中抽查10%，至少一個，進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格則需逐個檢查。 3.12.2.2 高、中壓閥門和輸送有毒（有毒、刷毒物質(zhì)的規(guī)定見國家勞動總局頒發(fā)的壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程）及甲、乙類火災(zāi)物質(zhì)（見建筑設(shè)計防火規(guī)范）的閥門均應(yīng)逐個進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。 3.12.2.3 閥門的強(qiáng)度

29、和嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水進(jìn)行，當(dāng)工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門，應(yīng)用煤油進(jìn)行試驗(yàn)。 3.12.2.4 閥門的強(qiáng)度試驗(yàn)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行： a 公稱壓力小于或等于32MPa的閥門其試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5倍； b 公稱壓力大于或等于32MPa的閥門其試驗(yàn)壓力按表1-68； 大于32MPa的閥門強(qiáng)度試驗(yàn)壓力 表1-68公稱壓力 (MPa)40506480100試驗(yàn)壓力 (MPa)567090110130 c 試驗(yàn)時間少于5分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。 3.12.2.5 除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，嚴(yán)密性試驗(yàn)一般應(yīng)以公稱壓力進(jìn)行，在不能夠確定公稱壓力時，也可用1

30、.25倍的工作壓力進(jìn)行試驗(yàn)，以閥瓣密封面不漏為合格。公積壓力小于或等于2.5MPa的給水用的鑄鐵、鑄銅閘閥允許有不超過表1-69的滲漏量。 閘閥密封面允許滲漏量 表1-69公稱直徑 (mm)滲漏量 (cm3/min)公稱直徑 (mm)滲漏量 (cm3/min)公稱直徑 (mm)滲漏量 (cm3/min)400.053502.009002550800.104003.001000301001500.205005.001200502000.3060010.001400752500.5070015.0016001003001.5080020.00 3.12.2.6 公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于

31、或等于600mm的閘閥可不單獨(dú)進(jìn)行水壓強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。強(qiáng)度試驗(yàn)在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行，嚴(yán)密性試驗(yàn)可用色印方法對閘板密封面進(jìn)行檢查，按合面應(yīng)連續(xù)。 3.12.2.7 對焊閥門的嚴(yán)密性試驗(yàn)單獨(dú)進(jìn)行，強(qiáng)度試驗(yàn)一般可在系統(tǒng)試驗(yàn)時進(jìn)行。 3.12.2.8 嚴(yán)密性試驗(yàn)不合格的閥門，須解體檢查并重作試驗(yàn)。 3.12.2.9 合金鋼閥門應(yīng)逐個對殼體進(jìn)行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)。合金鋼及高壓閥門每批取10%，且不少于一個，解體檢查閥門內(nèi)部零件，如不合格則需要逐個檢查。 3.12.2.10 解體檢查的閥門質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： a 合金鋼閥門的內(nèi)部零件進(jìn)行光譜分析，材質(zhì)正確； b 閥座與閥體結(jié)合牢固； c

32、 閥芯與閥座的結(jié)合良好，并無缺陷； d 閥桿與閥芯的連接靈活、可靠； e 閥杯無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適度，螺紋無缺陷； f 閥蓋與閥體接合良好；墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。 3.12.2.11 閥件檢查工序如下： a 拆卸閥門（閥芯不從閥桿上卸下）； b 清洗、檢查全部零件并潤滑活動部件； c 組裝閥門，包括裝配墊片、密封填料及檢查活動部件是否靈活好用； d 修整在拆卸、裝配時所發(fā)現(xiàn)的缺陷； e 要求斜體閥門必須達(dá)到（9）、（10）的要求。 3.12.2.12 試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，密封面應(yīng)涂防銹油（需脫脂的閥門除外），關(guān)閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應(yīng)填寫"

33、;高壓閥門試驗(yàn)記錄"（表1-70）。 高壓閥門試驗(yàn)記錄 表1-70單位工程名稱： 分部分項(xiàng)工程名稱：制造廠證明書號： 年 月 日公稱壓力試驗(yàn)壓力 (MPa)(MPa)強(qiáng)度嚴(yán)密性 部門負(fù)責(zé)人： 質(zhì)量檢查員： 試驗(yàn)人員： 3.12.3 水平管道上的閥門，閥桿宜垂直或向左右偏45°，也可水平安裝，但不宜向下；垂直管道上閥門閥桿，必須順著操作巡回線方向安裝。 3.12.4 閥門安裝時應(yīng)保持關(guān)閉狀態(tài)，并注意閥門的特性及介質(zhì)流向。 3.12.5 閥門與管道連接時，不得強(qiáng)行擰緊法蘭上的連接螺栓；對螺紋連接的閥門，其螺紋應(yīng)完整無缺，擰緊時宜用扳手卡住閥門一端的六角體。 安裝螺紋閥門時，一般

34、應(yīng)在閥門的出口處加設(shè)一個活接頭。 3.12.7 對具有操作機(jī)構(gòu)和傳動裝置的閥門，應(yīng)在閥門安裝好后，再安裝操作機(jī)構(gòu)和傳動裝置，且在安裝前先對它們進(jìn)行清洗，安裝完后還應(yīng)將它們調(diào)整靈活，指示準(zhǔn)確。 3.12.8 截止閥的閥體內(nèi)腔左右兩側(cè)不對稱，安裝時必須注意流體的流動方向。應(yīng)使管道中流體由下向上流經(jīng)閥盤，因?yàn)檫@樣流動的流體阻力小，開啟省力，關(guān)閉后填料不與介質(zhì)接觸，宜于檢修。 3.12.9 閘閥不宜倒裝。倒裝時，使介質(zhì)長期存于閥體提升空間，檢修也不方便。閘門吊裝時，繩索應(yīng)栓在法蘭上，切勿拴在手輪或閥件上，以防折斷閥桿。明桿閥門不能裝在地下，以防閥桿銹蝕。 3.12.10 止回閥有嚴(yán)格的方向性，安裝時除

35、注意閥體所標(biāo)介質(zhì)流動方向外，還須注意下列各點(diǎn)： 3.12.10.1 安裝升降式止回閥時應(yīng)水平安裝，以保證閥盤升降靈活與工作可靠。 3.12.10.2 搖板式止回閥安裝時，應(yīng)注意介質(zhì)的流動方向，只要保證搖板的旋轉(zhuǎn)樞軸呈水平，可半在水平或垂直的管道上。 3.12.11 安裝安全閥必須遵守下列規(guī)定： 3.12.11.1 桿式安全閥要有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的手架； 3.12.11.2 彈簧式安全閥要有提升手把和防止隨便擰動調(diào)整螺絲的裝置； 3.12.11.3 靜重式安全閥要有防止重片飛脫的裝置； 3.12.11.4 沖量式安全閥的沖量接入導(dǎo)管上的閥門，要保持全開并加鉛封； 3.12.1

36、1.5 檢查其垂直度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時，應(yīng)于校正； 3.12.11.6 調(diào)校條件不同的安全閥，在管道投入試運(yùn)行時，應(yīng)及時進(jìn)行調(diào)校； 3.12.11.7 安全閥的最終調(diào)整宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟壓力和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定； 3.12.11.8 安全閥調(diào)整后，在工作壓力下不得有泄漏； 3.12.11.9 安全閥最終調(diào)整合格后，重作鉛封，并填寫"安全閥調(diào)整試驗(yàn)記錄"。 3.13 高壓管道安裝： 3.13.1 管材應(yīng)作標(biāo)記。成捆供貨的高壓管子被拆散后，應(yīng)及時在每根管子涂以識別其材質(zhì)的油漆標(biāo)記或打上鋼印。在安裝過程中，當(dāng)高壓管子上的油漆標(biāo)記、鋼印被磨去或切掉時，應(yīng)立即重新涂上標(biāo)記或打

37、上鋼印。高壓管道所用的管件、緊固件、閥門及其附件等必須按其材質(zhì)、溫度等級、產(chǎn)品編號等嚴(yán)格分類堆放，并分別掛牌標(biāo)明嚴(yán)禁用錯。 3.13.2 連接形式。高壓管用的連接形式有焊接、法蘭連接和螺紋連接等，但必須嚴(yán)格按照設(shè)計要求的連接形式進(jìn)行連接，不得隨意更改。 3.13.3 管材用前檢查： 3.13.3.1 高壓管道安裝前應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，用白布檢查，達(dá)到無鐵銹、臟物、水份等才能使用。 3.13.3.2 螺紋部分應(yīng)清洗干凈，進(jìn)行外觀檢查，不得有缺陷，并涂以二硫化鉬（有脫脂要求者除外）。 3.13.3.3 密封面及密封墊的光潔度應(yīng)符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷，并涂以機(jī)油或白凡士林（有脫

38、脂要求的除外）。 3.13.4 焊接： 3.13.4.1 高壓鋼管道的焊接必須嚴(yán)格按照設(shè)計和規(guī)范要求。所用焊條、焊絲應(yīng)有出廠合格證，使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書要求進(jìn)行烘烤；焊工考試和焊接方法、焊接材料，必須和實(shí)際工程執(zhí)行的一致。 3.13.4.2 高壓管道的焊接盡可能采用轉(zhuǎn)動平焊。 3.13.4.3 要求采用氬弧焊打底的高壓管道，打底時管內(nèi)成充氬氣保護(hù)，并及時完成充填和蓋面焊。 3.13.4.4 高壓管道對焊接的坡口型式、尺寸和組對間隙一般應(yīng)按設(shè)計要求作。 3.13.4.5 組對要求： a 壁厚 15mm時，錯邊量0.5mm。 b 壁厚>15mm時，錯邊量1mm。 c 接頭組對后，兩管口的軸線

39、應(yīng)在同一直線上，且偏斜誤差1。 3.13.4.6 焊接前，應(yīng)將坡口及其附近寬1020mm表面的臟物、油跡、水份和鐵銹等清除干凈。焊接時，應(yīng)將點(diǎn)焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接時所用焊條、焊絲的質(zhì)量、化學(xué)成份和機(jī)械性能及焊條直徑和焊接層數(shù)都必須嚴(yán)格按照設(shè)計和有關(guān)規(guī)范的規(guī)定。 3.13.4.7 焊接的允許最低環(huán)境溫度、預(yù)熱要求，焊后熱處理、酸洗、鈍化處理、焊縫外觀檢查、射線透視或超聲波探傷等，均應(yīng)按照設(shè)計和有關(guān)規(guī)范進(jìn)行。 3.13.4.8 施焊時，管子兩端應(yīng)堵塞住，不讓管內(nèi)通風(fēng)；同時，也不得在有穿堂風(fēng)或在雨雪侵襲的場所進(jìn)行焊接。 3.13.4.9 每個焊口都應(yīng)一次焊完，不得中斷，如不得不中斷時，應(yīng)采取

40、措施，使之緩慢冷卻；再次繼續(xù)焊接時，必須先進(jìn)行焊口清理，應(yīng)在原斷弧處610mm開始引弧。如需預(yù)熱者，必須重新預(yù)熱。 3.13.4.10 高壓管道焊接完后，必須按專門規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)。 3.13.5 法蘭連接： 3.13.5.1 安裝前應(yīng)將其螺紋部分、密封面及密封墊片清洗干凈。然后進(jìn)行外觀檢查，弄清確實(shí)沒有影響密封性能的缺陷。螺紋法蘭的加工尺寸應(yīng)符合H12-67規(guī)定，法蘭端面與螺紋中心線應(yīng)相互垂直，當(dāng)公稱直徑50mm時，不垂直度偏差應(yīng)<1mm；當(dāng)公稱直徑>50mm時，不垂直度偏差<1.5mm。 3.13.5.2 除設(shè)計要求脫脂外，其螺紋部分應(yīng)涂上硫化鉬，密封面及墊片應(yīng)涂上機(jī)油或白凡

41、士林。 3.13.5.3 將螺紋法蘭擰套在管端螺紋上，并使管端螺紋的倒角外露，再將金屬墊片準(zhǔn)確地放入螺紋法蘭的密封座內(nèi)。 3.13.5.4 將雙頭螺栓穿入每組法蘭螺孔內(nèi)，再在兩端帶上全部螺母，并用手將每個螺母擰不動為止。 3.13.5.5 用力矩扳手按對稱十字形順序進(jìn)一步擰緊每個螺母，用力應(yīng)均勻一致，宜分兩至三次完成。擰緊后的螺栓兩端外露長度應(yīng)一致，且不少于兩扣螺紋，法蘭與金屬墊片應(yīng)同心。 3.13.5.6 對焊法蘭連接：法蘭與管子的焊接工藝與該管道的焊接工藝一致。法蘭與法蘭的連接方法與高壓螺紋法蘭連接相一致。 3.13.6 螺紋連接： 螺紋連接一般僅用于公稱直徑<20mm可拆卸連接的高

42、壓管道。 3.13.6.1 采用螺紋連接的高壓管螺紋基本尺寸和加工長度應(yīng)符合設(shè)計要求或施工規(guī)范規(guī)定。管端密封面的形成和尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求或有關(guān)的國家標(biāo)準(zhǔn)、部頒標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 3.13.6.2 高壓管螺紋和密封面必須采用車床加工。車削高壓管螺紋時，應(yīng)以內(nèi)圓定心，管子在夾具中不要受力過大。 3.13.6.3 對于加工好的管螺紋應(yīng)使用螺紋量規(guī)進(jìn)行檢查；也可用合格的螺紋法蘭進(jìn)行單配檢查，即徒手?jǐn)Q入無松動為合格。螺紋粗糙度符合要求，表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機(jī)械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計應(yīng)不大于l/3圈。螺紋的牙高減少應(yīng)不大于其高度的1/3。 3.13.6.4 對于加工好的管端錐角密封

43、面，必須用樣板作透光檢查。車完每種規(guī)格的第一個密封面時，應(yīng)采用標(biāo)準(zhǔn)透鏡墊作印色檢查，其接觸線不得間斷或偏位。管端錐角密封面上不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度應(yīng)不低于標(biāo)準(zhǔn)要求Ra3.2，角誤差應(yīng)不大于±5°。平墊密封的管端密封面應(yīng)與管子中心線垂直，粗糙度不低于規(guī)定要求。 3.13.6.5 所用高壓內(nèi)螺紋管接頭必須在規(guī)格、型號、標(biāo)記上與產(chǎn)品合格證相符。使用前應(yīng)逐件進(jìn)行外觀檢查，且不得有影響強(qiáng)度或密封性的缺陷。如對其質(zhì)量有懷疑時，應(yīng)通過磁力探傷、超聲波探傷等方法來驗(yàn)證。 3.13.7 高壓彎管可采用冷煨彎和熱煨彎。20號鋼的管子熱煨彎時，其熱彎溫度以800900為宜，加

44、熱溫度不應(yīng)超過1050，終彎溫度不得低于800。不得采用煤或焦炭加熱，應(yīng)用木炭作燃料，以避免滲碳。加熱溫度可用熱電偶來測量。為了檢查管子在彎曲后有無損傷，在彎曲后，應(yīng)再次進(jìn)行無損探傷，如有缺陷，允許打磨，打磨后的最小壁厚應(yīng)不小于公稱壁厚的90%。彎管工作如在螺紋加工后進(jìn)行，應(yīng)對螺紋及密封面采取保護(hù)措施。高壓彎管的夾套組焊工作，一般應(yīng)在主管彎曲后并經(jīng)二次探傷合格后進(jìn)行。 3.13.8 高壓管支架安裝： 3.13.8.1 管道支、吊架的安裝尺寸和標(biāo)高應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。管道支、吊架的間距應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。支架安裝應(yīng)平正牢固。 3.13.8.2 支、吊架與管道相接觸的部位，必須先進(jìn)行防腐，然后再

45、按設(shè)計規(guī)定或溫度要求，在管道與支、吊架中間設(shè)置木墊、軟金屬墊或橡膠石棉墊等。 3.13.8.3 對于有熱位移的高壓管道，吊桿應(yīng)在位移的反方向按位移值的一半偏離安裝，并在管道投入熱負(fù)荷運(yùn)行時，再次對其進(jìn)行檢查和調(diào)整。 3.13.9 高壓管道的交工驗(yàn)收：交工應(yīng)由施工單位和建設(shè)單位共同審查交工文件資料，并進(jìn)行現(xiàn)場檢查。需要審查的交工文件資料包括： 3.13.9.1 高壓管子制造廠的全部證明書； 3.13.9.2 高壓管子驗(yàn)收檢查登記表及校驗(yàn)報告單； 3.13.9.3 高壓管子加工證明書； 3.13.9.4 高壓管件、緊固件及閥門制造廠的全部證明書及緊固件的校驗(yàn)報告單； 3.13.9.5 高壓閥門試驗(yàn)

46、證明書； 3.13.9.6 高壓管道焊接工作記錄； 3.13.9.7 高壓管道試驗(yàn)、吹掃記錄； 3.13.9.8 設(shè)計修改及材料代用交件資料。 以上資料均作為交工資料，由施工單位提交給建設(shè)單位。驗(yàn)收時應(yīng)對現(xiàn)場進(jìn)行檢查，檢查內(nèi)容包括：施工完畢的管道系統(tǒng)是否與設(shè)計圖紙相符；管道零件是否齊全，螺栓是否已逐個擰緊，管道對傳動設(shè)備是否有附加外力。交工文件資料審查和現(xiàn)場檢查合格，并經(jīng)過單機(jī)和聯(lián)動試運(yùn)轉(zhuǎn)后，方可投產(chǎn)。 3.14 脫胎： 3.14.1 油管子及管件（包括緊固件）等需進(jìn)行脫脂處理時，應(yīng)按照設(shè)計提出的脫脂劑和要求進(jìn)行脫脂；當(dāng)設(shè)計無明確規(guī)定時，黑色金屬管子、管件的脫脂劑宜采用四氯化碳；有色金屬管子、

47、管件的脫脂宜采用二氯乙烷或工業(yè)酒精。 3.14.2 對油跡明顯或銹蝕嚴(yán)重的管子脫脂前，應(yīng)采用蒸汽吹掃或噴砂等方法除去油污或銹斑。 3.14.3 若采用的脫脂劑為四氯化碳或二氯乙烷時，脫脂前應(yīng)對管子、管件表面進(jìn)行干燥處理。 3.14.4 小口徑管子脫胎宜采用浸泡法，即將管子放入盛有脫脂劑的槽內(nèi)，浸泡1015min，中間應(yīng)翻動管子34次，然后取出用不含油的干燥壓縮空氣或氮?dú)膺M(jìn)行吹掃，直至檢驗(yàn)合格為止。 3.14.5 大直徑管子的脫脂宜采用灌注法，即將管子豎起斜放，朝下管口用墻頭堵死，從朝上管口處灌入脫脂劑，灌入量以超過管子容積的50%為宜，然后堵住該管口，并將管子放倒，每隔34min滾動管子一次，

48、但34次滾動后，放掉管中脫脂劑，再用不含油的干燥壓縮空氣進(jìn)行吹掃，直至檢查合格為止。 3.14.6 對大直徑管子外表面的脫胎處理，可用脫脂棉布浸蘸脫脂劑后反復(fù)擦拭來完成。然后在通風(fēng)良好的地方放置24h以上。 3.14.7 檢查脫脂合格的方法。檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)根據(jù)脫脂件在生產(chǎn)中的不同作用和因沾染油脂而造成的危險或危害程度，遵循下列規(guī)定： 3.14.7.1 直接或可能與氧、富氧、濃硝酸等強(qiáng)氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備、管子、管件、閥門等，可采用下述任何一種方法進(jìn)行檢查：a 用波長32003800氳淖賢饃湎 b 用清潔干燥的白色濾紙擦抹脫脂件表面（管子內(nèi)壁），紙上無油脂痕跡為合格； c 用無油蒸汽吹掃脫脂件，取其冷凝液，放入一小粒（直徑1mm以下）純樟腦，以樟腦粒不停旋轉(zhuǎn)為合格； d 不能用上述方法檢驗(yàn)的脫脂件，可自脫胎后的溶劑取樣，油脂含量不得超過350mg /L為合格。 3.14.7.2 用濃硝酸情況的管道應(yīng)分析其酸中所含有機(jī)物總量，以不超過0.03%為合格。 3.14.7.3 用溶劑脫脂的脫脂件必須將殘存溶劑徹底吹除直至無溶劑氣味為止。用堿液脫脂者必須用無油清水沖洗潔凈至中性，然后