隧道二襯混凝土常見問題及防治措施

1、隧道二襯混凝土常見問題及防治措施泉州南惠高速公路NHA5駐地監(jiān)理辦 周煒 摘 要： 隧道二襯是隧道所有結(jié)構(gòu)中唯一展露在外的部分，他在保證隧道結(jié)構(gòu)穩(wěn)定的同時還擔(dān)負著道外觀形象的重任，是隧道施工中的窗口工程。必須做到真正的“內(nèi)實外美”。本文就隧道二襯混凝土施工常出現(xiàn)問題的原因加以分析，并給出一些解決方法供大家在實際工作過程中參考。關(guān)鍵詞：二襯混凝土、現(xiàn)象、原因、防治措施、堵管、塌落度、蜂窩、麻面、表面不平整、表面色斑、孔洞、露筋、縫隙、強度不足、滲水、裂縫近年來來隨著國家對基礎(chǔ)建設(shè)的大力投入，特別是今年，今年新增的1000億元中央投資用于交通基礎(chǔ)設(shè)施方面就有280億元，其中鐵路150億元，高速公路

2、50億元，農(nóng)村公路50億元，中西部支線機場和西部干線機場30億元。目前投資計劃已全部下達各個省市對當(dāng)?shù)亟?jīng)濟發(fā)展的需求，大批公路、鐵路的新建、擴建項目都從規(guī)劃階段轉(zhuǎn)入了實施階段了。 目前我國大批待建公路、鐵路路線上多數(shù)都要穿越多座山嶺，隧道施工是不二的選擇，幾乎每個項目都有或多或少、或長或短的隧道項目。而隧道施工中二襯施工是不可或缺的一項。在此我把我多年來在從事隧道施工中經(jīng)歷的、看到的和學(xué)習(xí)到的一些關(guān)于二襯混凝土施工常見問題和防治措施總結(jié)出來，供大家參考。（一） 二襯混凝土澆筑中常見問題：一、混凝土堵管的原因及解決方法1、 現(xiàn)象：泵送混凝土拌合物堵塞在泵送管內(nèi)無法泵出。2、原因：2.1 混凝土拌

3、合物塌落度過小。2.2 混凝土和易性差或離析。2.3 混凝土拌合物板結(jié)。2.4 采用石子粒徑偏大，而混凝土輸送泵輸送管道直徑偏小，拌合物不易通過。2.5 石子針片狀多，容易結(jié)團堵塞。2.6 膠凝材料少，砂率偏低，致使拌合物缺少潤滑。2.7 混凝土輸送泵車輸送壓力不夠，或是輸送管道密封不嚴。2.8 彎管過急過多造成阻力過大。2.9 輸送管中有異物堵塞。2.10 攪拌混凝土?xí)r間過短，攪拌不均勻，水泥聚集成團。2.11 第一次泵送混凝土前未用砂漿潤滑管壁，造成摩阻力過大，管壁吸水使混凝土拌合物和易性下降。 3、防治措施：3.1 輸送泵進料口處混凝土拌合物的和易性，砂率是否滿足泵送混凝土的要求，有無大

4、團的水泥塊，拌合物是否有嚴重泌水、離析、板結(jié)等現(xiàn)象，若有應(yīng)予棄置。3.2在輸送泵進料口處檢查混凝土到達現(xiàn)場的塌落度是否16cm，若是因混凝土塌落度損失快而引起的混凝土堵泵現(xiàn)象，則應(yīng)聯(lián)系拌合站首先解決混凝土塌落度損失的問題。3.3拌合站試驗人員應(yīng)檢查石子粒徑、粒形是否符合規(guī)范及泵送混凝土施工要求。3.4檢查混凝土輸送管道的密閉性和輸送泵車的工作性能，確保其處于良好工作狀態(tài)。3.5檢查管道布局，盡量減少彎管，特別是90°的彎管。3.6泵送混凝土前，一定要用砂漿潤滑管道。砂漿采用按設(shè)計配合比拌制的水泥漿或按設(shè)計配合比骨料減半配制的混凝土。3.7發(fā)生堵管后，輸送管路的清理工作要仔細，防止因疏

5、忽導(dǎo)致異物和混凝土凝結(jié)塊清理不徹 底而再次發(fā)生堵管。3.8應(yīng)根據(jù)運距遠近和輸送泵車的工作性能合理配備罐車數(shù)量，并保證澆筑現(xiàn)場和拌合站聯(lián)絡(luò)順暢；以防因運送能力跟不上施工要求，等料時間過長產(chǎn)生堵管或因拌合量過多造成成品混凝土存罐時間過長，在罐車內(nèi)初凝板結(jié)而必須丟棄。3.9如因突發(fā)事件（如拌合站機械故障，或罐車突然拋錨等）造成等料情況時，輸送泵車必須保證料倉不空，并每5分鐘運行一會使管內(nèi)混凝土拌合料流動起來，延長凝結(jié)時間，減少堵管的發(fā)生幾率，保證來料后可正常澆筑。如停料時間過長，預(yù)計要超過泵內(nèi)混凝土的初凝時間時，就應(yīng)排空泵送管所有拌合物，清洗輸送管道和輸送泵，現(xiàn)場已澆筑混凝土須振搗密實；再次開盤前須

6、按混凝土施工縫操作規(guī)程處理前次澆筑的混凝土面。二、 混凝土塌落度損失過大1、現(xiàn)象：混凝土拌合物在拌合站出料口所測塌落度與澆筑前實測的塌落度差值過大。2、 原因：2.1混凝土外加劑與水泥適應(yīng)性不好引起混凝土塌落度損失過快。2.2混凝土外加劑摻量不夠，緩凝、保水效果不理想。2.3高溫天氣，水分蒸發(fā)快；某些外加劑易在高溫下失效；氣泡外溢造成新拌混凝土塌落度損失過快。2.4初始混凝土塌落度太小，單位用水量太少，造成水泥水化時的石膏溶解度不夠；運輸過程中繼續(xù)水化消耗大量的水分。一般， 初始塌落度20cm 的混凝土塌落度損失慢，反之，則快。 2.5一般，塌落度損失快慢次序為：高鋁水泥>硅酸鹽水泥&g

7、t;普通硅酸鹽水泥>礦渣硅酸鹽水泥>摻合料的水泥。2.6澆筑現(xiàn)場與拌合站協(xié)調(diào)不好，壓車、塞車時間太長，導(dǎo)致混凝土拌合物運輸時間過長塌落度損失過大。 3、 防治措施：3.1 調(diào)整混凝土外加劑配方，使其與所使用的水泥相適應(yīng)。施工前，務(wù)必做好混凝土外加劑與水泥適應(yīng)性試驗。3.2 在現(xiàn)場試驗人員指導(dǎo)下適量加大混凝土外加劑摻量（尤其在氣溫較高時）。3.3 對罐體采取灑水降溫措施3.4 調(diào)整混凝土配合比，提高砂率、用水量，將混凝土初始塌落度調(diào)整到20cm以上。3.5 優(yōu)先選用礦渣水泥或火山灰質(zhì)水泥。3.6 混凝土運輸車采取保水、降溫措施，降低罐體溫度，減少水分蒸發(fā)，延長外加劑有效時間。3.7

8、保證前場與后場聯(lián)絡(luò)暢通，根據(jù)現(xiàn)場情況調(diào)整生產(chǎn)。（二） 襯混凝土拆模后常見問題一、 蜂窩  1、現(xiàn)象：混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。2、產(chǎn)生的原因：2.1混凝土配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥和水等材料計量不準，造成漿液少、石子多。2.2混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實。2.3下料不當(dāng)或下料高度過高，造成石子砂漿離析。2.4混凝土未分層下料，振搗不實、漏振或振搗時間不夠。2.5臺車縫隙未堵嚴，漏漿嚴重，造成砂漿流失量過大。 3、防治措施：3.1認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查、標(biāo)定，做到計量準確。3.2混凝土拌合均勻，坍

9、落度適合。3.3混凝土下料時應(yīng)設(shè)軟管降低混凝土拌合料自由下落高度保證下料高度在1.5米以內(nèi)。3.4澆筑應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振。3.5臺車縫應(yīng)堵塞嚴密，澆筑中，應(yīng)隨時檢查發(fā)現(xiàn)漏漿及時封堵。3.6小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：25水泥砂漿抹平壓實，干燥后砂漿顏色須用白水泥和普通水泥按襯砌表面顏色適配。3.7較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一等級細石混凝土仔細填塞搗實。3.8較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或澆筑混凝土封閉后，進行壓漿處理。二、麻面1、現(xiàn)象：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。2、產(chǎn)生的原因：2.

10、1臺車表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞。2.2臺車脫模劑劑涂刷不勻或局部漏刷、失效混凝土表面與臺車表面粘結(jié)造成麻面。2.3臺車摸板拼縫不嚴或端頭、底部封堵不嚴，局部漏漿。2.4混凝土振搗不實，氣泡未排出；或排出氣泡聚集在臺車起拱線下的反弧部位，在模板表面形成麻點。3、防治措施：3.1澆筑前臺車表面需清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。3.2澆筑混凝土前，均勻涂刷脫模劑，不得漏刷。3.3每道模板拼縫需用海綿條密閉，臺車端頭、底部縫隙，應(yīng)用木板配合油氈紙或海綿條堵嚴，澆筑過程中應(yīng)準備封堵材料以備隨時搶堵。3.4混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；澆筑在臺車起拱

11、線下的反弧部位進行時應(yīng)薄層下料及時振搗，直至起拱線以上。3.5麻面情況在表面作裝修的，可不處理，表面無裝修時，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，按原混凝土配合比去除石子后配置砂漿，將麻面抹平壓光,配制砂漿時宜采用同批的水泥并加以試配以防產(chǎn)生色差，影響美觀。三、 表面平整度不足1、現(xiàn)象：混凝土表面局部不平順。2、產(chǎn)生的原因：2.1臺車拼裝時相鄰模板間存在高差。2.2臺車模板拼裝縫未焊接密實并打磨光滑。2.3臺車周轉(zhuǎn)次數(shù)過多因部分鋼板剛度不足或施工操作不當(dāng)對模板造成損傷而出現(xiàn)局部變形且未及時修整。3、防治措施:3.1做好臺車使用前模板的檢驗工作，確保臺車半徑符合設(shè)計，外模鋼板厚度、剛度滿足規(guī)范要求，外表

12、面平順美觀，無凸起凹陷。3.2澆筑二襯過程中隨時檢查，發(fā)現(xiàn)變形需及時修整。3.3嚴重需處理時可用手持磨光機磨去凸起部分，澆水充分濕潤后，按原混凝土配合比去除石子后配置砂漿，將麻面抹平壓光, 配制砂漿時宜采用同批的水泥并加以試配以防產(chǎn)生色差，影響美觀。四、表面色斑1、現(xiàn)象：混凝土外觀顏色不一致。2、 產(chǎn)生的原因：2.1模板銹斑污染。2.2脫模劑污染。3、防治措施：3.1對施工用模板的涂刷應(yīng)及時，并且使用質(zhì)量好的脫模劑以阻止銹源的產(chǎn)生。3.2采用優(yōu)質(zhì)商品脫模劑或按比例配合使用。由于柴油和機油作脫模劑，各自出現(xiàn)不同程度的顏色差異，在使用過程中，如沒有合適優(yōu)質(zhì)的脫模劑，可采用一定比例來摻配以調(diào)和其顏色

13、，通常柴油和機油按14 的比例進行摻配，也可收到較好的顏色效果。3.3對于銹斑，一旦出現(xiàn)應(yīng)及時處理。通常表層小面積可用鋼刷刷除，范圍較大采用110 的草酸溶液進行擦洗后再進行砂輪機打磨，以還原混凝土本色。3.4對于低質(zhì)脫模劑污染，其污染面積通常較大，表面處理的難度大，我們應(yīng)在施工過程中就嚴格控制堅決禁止使用。五、孔洞1、現(xiàn)象：混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。2、產(chǎn)生的原因：2.1在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝土拌合料被卡住或未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。2.2混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。2.3混凝土一次下料過多

14、，過厚，堆料過高，振搗器振搗不到，形成松散孔洞;2.4混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物。3、 防治措施：3.1在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細石混凝土澆筑，預(yù)留孔洞位置注意觀察，充分振搗確保混凝土密實灌滿。3.2模板封堵密實確保無大范圍漏漿情況，認真分層振搗密實，嚴防漏振。3.3砂石中混有粘土塊、模板、工具等雜物掉入混疑土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈。3.4修補時將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實 。六、 露筋1、現(xiàn)象混凝土內(nèi)部鋼筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。2、 產(chǎn)生的原因：2.1澆筑混凝土?xí)r，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少、漏放，致使鋼

15、筋緊貼模板外露。2.2混凝土配合比不當(dāng)或運輸、澆筑方法不當(dāng)產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。2.3振搗棒撞擊鋼筋或工人踩踏鋼筋使鋼筋位移造成露筋。2.4鋼筋保護層太薄、保護層處混凝土漏振或振搗不實或過早脫模混凝土粘連在模板上；造成露筋。3、防治措施：3.1筑混凝土前，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗。3.2保證混凝土配合比準確和良好的和易性；運輸、澆筑過程中采取措施防止離析；臺車應(yīng)均勻涂抹脫模3.3并仔細堵好縫隙。3.4 混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋。3.5保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模。3.6對于表面露筋，將鋼筋洗刷干凈后，在表面抹1：2或

16、1：2.5水泥砂漿，將露筋部位抹平；露筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一等級的細石混凝土填塞壓實 。七、 縫隙、夾層1、現(xiàn)象：混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混疑土夾層。2、 產(chǎn)生的原因：2.1施工過程中因停電或機械故障等原因迫使混凝土澆筑中斷時間過長，超過混凝土初凝時間而產(chǎn)生了施工縫，繼續(xù)澆筑時原有的混凝土表面沒有進行鑿毛處理,或者鑿毛后沒有用水沖洗干凈,也沒有鋪水泥砂漿墊層,就在原混凝土表面澆筑混凝土,致使新舊混凝土接茬間出現(xiàn)縫隙。2.2施工縫處污染泥土等雜物未清除或未清除干凈造成夾層。2.3混疑土澆筑或運輸方法不當(dāng)造成混凝土離析。2.4底層交接處未灌接縫砂漿

17、層，接縫處混凝土未很好振搗。3、防治的措施：3.1嚴格按照施工驗收規(guī)范要求處理施工縫。3.2接縫處雜物應(yīng)清理干凈并洗凈。3.3禁止使用已離析的混凝土，澆筑中控制混凝土自由下落高度小于1.5m。3.4接縫處澆灌前應(yīng)先澆50一100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結(jié)合良好并加強接縫處混凝土的振搗。3.5縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進行壓漿處理。八、強度不足，均質(zhì)性差1、現(xiàn)象：同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設(shè)計要求強度等級。2、 產(chǎn)生的原因:2.1水

18、泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當(dāng)，摻量不準確。2.2混凝土配合比不當(dāng)，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大。2.3混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。2.4冬期施工，拆模過早或早期受凍。2.5混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求。3、防治措施:3.1水泥應(yīng)有出廠合格證，新鮮無結(jié)塊；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應(yīng)符合要求。3.2嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確。3.3混凝土應(yīng)按程序順序拌制，保證攪拌時間并目測拌勻程度。3.4防止混凝土早期受凍，冬季施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30%以上，礦渣水泥配制的混

19、凝土，強度達到40%以上，才可停止養(yǎng)生。3.5按施工規(guī)范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。3.6當(dāng)混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結(jié)構(gòu)混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，則應(yīng)鉆芯取樣確定實際強度，而后按實際強度校核結(jié)構(gòu)的安全度，研究處理方案，采取相應(yīng)加固或補強措施。（三）二襯混凝土后期常見問題 一、裂縫1、現(xiàn)象：隧道襯砌混凝土表面開裂。按形成原因不同裂縫類型主要分為四種：溫度裂縫、干縮裂縫、施工縫、荷載變形裂縫。2、 產(chǎn)生的原因：2.1溫度裂縫：水泥水化過程中產(chǎn)生大量的熱量,在混凝土內(nèi)部和表面間形成溫度梯度而產(chǎn)生應(yīng)力,當(dāng)溫度應(yīng)力超過混凝土內(nèi)外的約束力時

20、,就會產(chǎn)生溫度裂縫。裂縫寬度冬季較寬,夏季較窄。2.2干縮裂縫：混凝土在硬化過程中水分逐漸蒸發(fā)散失,使水泥石中的凝結(jié)膠體干燥收縮產(chǎn)生變形,由于受到圍巖和模板的約束,變形產(chǎn)生應(yīng)力,當(dāng)應(yīng)力值超過混凝土的抗拉強度時,就會出現(xiàn)干縮裂縫。干縮裂縫多為表面性的,走向沒有規(guī)律。2.3施工縫：施工過程中由于停電、機械故障等原因迫使混凝土澆筑中斷時間超過混凝土的初凝時間,繼續(xù)澆筑混凝土?xí)r,原有的混凝土表面沒有進 行鑿毛處理,或者鑿毛后沒有用水沖洗干凈,也沒有鋪水泥砂漿墊層,就在原混凝土表面澆筑混凝土,致使新舊混凝土接茬間出現(xiàn)裂縫。2.4荷載變形裂縫：仰拱和邊墻基礎(chǔ)的虛碴未清理干凈,混凝土澆筑后,基底產(chǎn)生不均勻沉

21、降；模板臺車或堵頭板沒有固定牢固,以及過早脫模,或脫模時混凝土受到較大的外力撞擊等都容易產(chǎn)生變形裂縫。此類裂縫在隧道襯砌混凝土病害中占有的比例逐年增大,已經(jīng)引起了廣大工程技術(shù)人員的重視。3、 防治措施：3.1 選用合適的外加劑摻加適量的膨脹劑可以補償混凝土的收縮,增加密實度,提高混凝土防滲抗裂能力。適量的高效減水劑能夠有效減少拌合用水,降低水化熱,延緩水化熱釋放速度,從而減少溫度裂縫。3.2水灰比越大,混凝土的干燥收縮越大。嚴格控制泵送混凝土的用水量是減少裂縫的根本措施。施工中水灰比宜控制在0.450.55之間。3.3脫模后應(yīng)及時進行混凝土的潮濕養(yǎng)護。夏季防止二襯表面過干，冬季防止混凝土過早受

22、凍。3.4產(chǎn)生施工縫后，在繼續(xù)澆筑混凝土前，應(yīng)對原有的混凝土表面進行鑿毛處理,并在鑿毛后用水沖洗干凈,鋪設(shè)同配比水泥砂漿墊層而后再進行澆筑。3.5提高鉆眼技術(shù)水平,優(yōu)化鉆爆參數(shù),提高光面爆破效果,加強隧道開挖斷面檢測,嚴格控制超欠挖,為襯砌施工創(chuàng)造良好的條件。3.6控制好二次襯砌施作時間,應(yīng)在圍巖和初期支護變形基本穩(wěn)定時進行。當(dāng)圍巖變形較大、流變特性明顯,需提前進行二次襯砌時,必須對初期支護或襯砌結(jié)構(gòu)進行加強。3.7混凝土灌注過程中必須振搗,提高混凝土的密實度和均質(zhì)性,減少內(nèi)部微裂縫和氣孔,提高抗裂性。3.8混凝土拆模時的強度必須符合設(shè)計或規(guī)范要求,嚴禁強度未到提前脫模,脫模時不得損傷混凝土。

23、3.9對于隧道襯砌混凝土表面常出現(xiàn)的一些沒有擴展性的細微裂縫,這種裂縫是穩(wěn)定的,一般可自愈,不會影響結(jié)構(gòu)的使用和耐久性。從美觀考慮,可先清洗干凈裂縫表面,然后涂刷環(huán)氧樹脂漿液二至三遍,最后用刮抹料、調(diào)色料處理混凝土表面,使其顏色與周圍襯砌混凝土顏色一致。3.10對于危害較大的貫通性裂縫,必須采取有效的治理方法。沿裂縫方向鑿成寬5cm、深3cm的V形槽,在槽內(nèi)騎縫每隔0.5m鉆一孔,孔深為襯砌厚度的1/2或2/3,一般不少于15cm,并不得穿透襯砌以防跑漿。用清水沖洗干凈槽內(nèi)的雜物及粉塵,在孔內(nèi)插入10的壓漿管,利用環(huán)氧樹脂水泥砂漿錨固,用灰刀將砂漿壓實抹光。環(huán)氧樹脂砂漿配比：環(huán)氧樹脂:水泥:細

24、砂:乙二胺:二丁酯=1:1.6:3.2:0.1:0.12,其中乙二胺是固化劑,二丁酯是稀釋劑。待環(huán)氧樹脂砂漿有一定的強度后,以0.15MPa0.2MPa壓力壓入水泥-水玻璃漿液或環(huán)氧樹脂漿液。壓漿結(jié)束后在0.2MPa壓力下壓水檢查壓漿效果。對嚴裂縫表面用刮抹料和調(diào)色料處理。二、 滲水1、 現(xiàn)象：隧道滲漏水主要表現(xiàn)為拱部漏水、邊墻淌水、施工縫、變形縫及混凝土裂縫滲漏水和隧底翻漿冒泥等。2、產(chǎn)生的原因：2.1隧道的開挖使地下水滲流場發(fā)生了改變，隧道周邊的地下水集中向隧道方向排泄。2.2防水混凝土未達到預(yù)期的防水效果，混凝土襯砌不密實，表面蜂窩麻面現(xiàn)象嚴重，襯砌開裂，給地下水的滲漏開辟通道。2.3施

25、工縫、變形縫處理時，操作不細。中埋式止水帶固定不牢，澆筑混凝土?xí)r有卷起現(xiàn)象；止水條安放不規(guī)范，不按規(guī)定鑲?cè)氩蹆?nèi)，而是隨意粘貼或釘在接頭混凝土表面，造成扭曲、變形；即使設(shè)了鑲嵌槽，也未把灰土和浮碴清理干凈。施工縫、變形縫處混凝土振搗不到位，止水帶和止水條與混凝土不密貼。2.4隧道基底處理不到位，地下水隱蔽在底板以下，造成隱患。隧道底板是防水最薄弱的部位，在隧道設(shè)計中，底板不采取任何防排水措施，僅靠仰拱或鋪底混凝土進行防水。但施工中經(jīng)常出現(xiàn)漏洞，主要是基底處理不干凈，有殘留的泥水，在澆筑時，混凝土不能和地層緊密結(jié)合，中間存在泥沙夾層，影響了混凝土的質(zhì)量，給防水造成了很大的隱患。2.5塑料防水板焊接

26、工藝不過關(guān)，漏焊、焊穿現(xiàn)象時有發(fā)生。對鋪設(shè)好的塑料防水板保護不夠，防水板常被扎破、燒破。喪失了防水作用。2.6隧道排水形不成體系，不能有效地排除襯砌背后的積水。目前隧道施工中，雖也建立了防排水體系，但由于種種原因，常使體系功能失效，如在二襯或注漿施工中，由于對排水盲溝、盲管未進行有效的保護，砂漿、漿液堵塞了盲溝、盲管，使其喪失了排水的作用；有的不設(shè)泄水孔或泄水孔堵塞，上部盲溝、盲管的水排不到排水溝中。這樣，襯砌背后地下水越積越多，就在襯砌薄弱地方滲流排泄出來。3、 防治措施：3.1采取措施，盡量隔斷或減少地下水向隧道方向的滲流。例如淺埋隧道洞口、填平隧道上方的洼地，對可能滲入隧道中的池塘、溝渠

27、進行疏浚、鋪砌，減少池塘或溝渠水下滲；隧道開挖時，盡量采用光面、預(yù)裂等控制爆破技術(shù)，盡量減少開挖對地層的擾動，縮小爆破引起的松動區(qū)，從而減少地下水對隧道的危害；在高壓、富水、破碎、軟弱圍巖地段，開挖前進行全斷面或帷幕注漿，在開挖隧道周圍形成一層一定厚度的不透水或弱透水的防水帷幕圈，防止或減少地下水向隧道滲流。以上這些措施有效的減少了隧道的出水量,從源頭減少滲水的可能。3.2防水混凝土生產(chǎn)應(yīng)按由設(shè)計配合比換算來的生產(chǎn)配合比配制并保證攪拌時間以提高混凝土質(zhì)量；泵送過程中嚴禁隨意加水，須按規(guī)定步驟進行混凝土澆筑振搗，保證混凝土的密實；混凝土達到拆模強度后方可拆模，拆模后做好后期養(yǎng)生工作。3.3強化防

28、排水工程施工管理，確保防排水工程質(zhì)量。要由有防排水工程施工經(jīng)驗的人組織和進行施工，嚴格按防排水設(shè)計和施工規(guī)范進行，并做好隱蔽工程的檢查驗收。3.4選用物理力學(xué)性能可滿足防水要求、穩(wěn)定性及耐久性好的防水材料。3.5滲漏水治理施工應(yīng)遵循“排堵結(jié)合、剛?cè)嵯酀?、因地制宜、綜合治理”的原則。3.6 對于施工縫及混凝土裂縫滲漏水治理應(yīng)“以堵為主”。施工時沿施工縫切槽并清洗槽內(nèi)雜物，然后埋設(shè)注漿管，混凝土裂縫可直接埋設(shè)注漿管，用防水砂漿等材料對注漿管周圍進行封堵后注入水溶性聚氨酯或超細水泥漿，以充填細小裂縫。環(huán)向縫注漿宜按自下而上的順序進行。注漿結(jié)束后拔出注漿管并用砂漿封堵抹平。如針注后仍有滲漏或存在滲漏隱患之處可通過鑿槽引排對滲漏水進行 適當(dāng)排放，以減小結(jié)構(gòu)防水壓力。3.7 對于變形縫處滲漏水應(yīng)按照“以排為主、排堵結(jié)合、剛?cè)嵯酀?、綜合治理”的原則進行治理。對變形縫