過程控制process control教程講解講義

1、過程控制過程控制Process controlProcess control 2/41交流內容交流內容過程控制的概括介紹過程定義：過程流程圖PFD過程分析：過程失效模式及后果分析PFMEA過程標準化：控制計劃CP & 作業(yè)指導 WI過程評審/確認：質量信息反饋 & RPN降低3/41過程控制的概括介紹過程控制和APQP的關系過程控制系統(tǒng)模型的介紹過程控制的子模塊4/41過程控制在APQP中的體現 APQP的五個階段l計劃和確定項目l產品設計和開發(fā)l過程設計和開發(fā)l產品和過程驗證l反饋，評估和糾正措施 GM Global APQP要求l任務7：流程圖l任務12：PFMEAl任務13：控制計劃l5

2、/41過程控制APQP的聯(lián)系 過程設計與開發(fā)ll過程流程圖l布局圖 lPFMEAl試生產控制計劃l測量系統(tǒng)分析l過程監(jiān)控和操作指導l預防性維護l過程能力要求l選擇制造過程和步驟定義過程的特性定義過程的控制6/41過程特性l過程特性l過程特性為與被識別產品特性具有因果關系的過程變量.。過程特性僅能在其發(fā)生時才能測量出來。對于一個產品特性可能有一個或多個過程特性。在某些過程中，一個過程特性可能影響數個產品特性。(填入監(jiān)控的過程參數，如壓力、溫度、電流等。)l 產品特性l產品特性為圖樣或其它主要工程信息中所描述的部件、零件或總成的特點或性能。項目小組應識別產品特殊特性，所有的特殊特性應列在控制計劃中

3、，此外在正常操作中進行過程常規(guī)控制的其它產品特性都列進來。 (填入監(jiān)控的產品特性，如長度、寬度等等)。7/41過程控制系統(tǒng)的模型工藝更改工藝更改質量信息反饋質量信息反饋降低降低 RPN工藝流程圖工藝流程圖PFMEA控制計劃控制計劃作業(yè)指導作業(yè)指導工藝更改工藝更改質量信息反饋質量信息反饋降低降低 RPN工藝流程圖工藝流程圖PFMEA控制計劃控制計劃作業(yè)指導作業(yè)指導定義定義評審評審評審評審分析分析標準化標準化8/41過程控制子模塊的介紹PFD 過程流程圖PFMEA 過程失效模式及后果分析CP 控制計劃標準化作業(yè)過程評審/驗證/更新RPN降低（持續(xù)改進）Error-proofing防錯9/41研討內

4、容研討內容過程控制的概括介紹過程定義過程定義：過程流程圖：過程流程圖PFD過程分析：過程失效模式及后果分析PFMEA過程標準化：控制計劃CP & 作業(yè)指導 WI過程評審/確認：質量信息反饋 & RPN降低10/41過程定義：過程流程圖 假如過程流程圖不準確或不完整會發(fā)生什么情況呢? 過程流程圖是構成制定過程失效模式和效果分析的基礎，精確定義工藝流程，必須包括流程中的所有工位和工作，包括增值的和不增值的(移動,存放,監(jiān)查)。過程失效模式及后果分析、控制計劃和作業(yè)指導就會變得不準確或不完整。 11/41過程定義：過程流程圖實例12/41過程定義：過程流程圖產品實現的過程/活動期望的結果/輸出輸入源

5、的變差隨時間變化的過程參數過程/活動的順序13/41識別工序/活動 如果某工位包含多個連續(xù)的操作動作，是作為一個活動來分析，還是分為幾個子活動？舉例：裝配焊接機加工 如果分成幾個子活動，可在過程序號后加字母來編號； 將對每個零件都有的活動寫下來； 從生產/制造開始的第一個工位開始寫14/41識別預期的結果/輸出 在寫完工序/活動之后，對每一個工序/活動，你期望的結果/輸出是什么？ 工序/活動預期的結果不一定總是可以測量的； 寫下預期的所有結果，不僅限于正在被檢驗的； 可以從圖紙、工藝、規(guī)格和感知特性四個方面來考慮； 清楚的寫出預期的結果，盡量客觀準確； 有時在寫結果時，考慮不希望的結果/輸出是

6、什么？然后將這些不希望得到的“對立面”寫為預期的結果。15/41識別輸入源的變差 工序的輸入物料一定是有變差的，從以下兩方面考慮： 原材料l根據歷史數據/經驗，羅列所有的原材料缺陷/變差；l除此之外，還有哪些變差將影響預期結果的變差？l什么樣的原材料缺陷/變差將影響到該工序的結果？ 前道工序l識別完原材料影響后考慮：前道工序的預期結果是什么？它如何影響我們正在分析工序的預期結果？l什么樣的前道工序的預期結果將影響到該工序的結果？16/41識別過程參數 識別在過程中能改變的參數； 過程中設定的參數如果沒有產生變差的可能(實際上處于非常好的控制下) ，不用將該參數寫下來； 從以下幾個方面列出過程參

7、數：l機器設備/工藝；l加工輔料；l人員操作的方法；l工裝夾具；l環(huán)境。17/41顯示過程/活動的順序 用圖例將過程/活動按照順序顯示出來； 圖例要符合SGM的規(guī)定； 組織熟悉此過程的相關人員研討：l工序/活動是否有重復現象？l是否有毫無價值的工序/活動？l是否有經常出錯的工序/活動？l是否可以合并某一些工序/活動？l是否可以優(yōu)化某些工序/活動的順序？l是否還有改進的空間？18/41研討內容研討內容過程控制的概括介紹過程定義：過程流程圖PFD過程分析過程分析：過程失效模式及后果分析：過程失效模式及后果分析PFMEA過程標準化：控制計劃CP & 作業(yè)指導 WI過程評審/確認：質量信息反饋 & R

8、PN降低19/41過程分析：過程失效模式及后果分析過程分析包含三種類別的分析： 后果/影響分析(Effects analysis)，分析失效模式對下游過程/客戶生產/消費者使用的潛在影響。影響的嚴重程度根據“嚴重度”來分級，從1-10來表示。 原因分析(Causes analysis)，分析導致失效模式的潛在/現存原因。原因/失效模式的發(fā)生根據“頻度”來分級，從1-10來表示。 控制分析(Controls analysis)，分析現行的用來探測/預防失效模式的控制方法。探測控制的效果用“探測度”來分級，從1-10來表示.20/41識別失效模式 “不符合預期的結果”就是失效模式； 失效模式可以是

9、現存或潛在的； 可以參照類似產品的經驗教訓，確保已經列出所有現存的失效模式。 如果預期的結果是圖紙規(guī)定尺寸，或工藝要求的過程尺寸，將尺寸過大和過小作為兩種失效模式； 如果過程定義的工作已經按照前面的要求完成，那么每個工序/活動的失效模式就可以識別出來了！21/41后果/影響分析 失效模式的后果/影響可以從以下幾個方面分析：對后道工序的影響 ；對內部組裝線的影響 ；對客戶組裝線的影響 ；對最終消費者使用的影響。 失效模式的嚴重度按照以上四個影響中嚴重度最高的作為最終評分，評分標準詳見下一頁。 特性分級l如果最大嚴重度為9,10，標識為關鍵特性；l如果最大嚴重度為8，標識為重要特性；PFMEA中的

10、嚴重度是否能夠降低？22/41嚴重度評分參照表等級標準顧客的后果制造/裝配的后果10無警告無警告的危害在無警告無警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)或可能在無警告無警告的情況下不對(機器或總成)操作者造成危害9有警告的危害在有警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)或可能在有警告的情況下不對(機器或總成)操作者造成危害8很高車輛/項目不能工作(喪失基本功能)或100%的產品可能需要報廢, 或者車輛/項目需在返修部門返修1小時以上（DR）7高車輛/項目可運行但性能水平下降.顧客非常不滿意或產品需進行分揀/一部分需報廢, 或車輛/項目在返修部門返修0.51小時以上（DR

11、）6中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行. 顧客不滿意或一部分產品需篩選，可能需報廢, 或車輛/項目在返修部門返修少于0.5小時（DR）5低車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降或100%產品可能需返工, 或車輛/項目在線返修, 不需送往返修部門處理（DRL）4很低配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。75%以上顧客能發(fā)覺缺陷或產品可能需要分揀, 無需報廢, 但部分產品需返工3輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。50%顧客能發(fā)覺缺陷或部分產品可能需要分揀, 無需報廢, 在生產線上其它工位返工2很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服. 25%以下顧客能發(fā)覺缺陷或部分

12、產品可能需要分揀, 無報廢, 在生產線上原工位返工1無無可辨別的影響或對操作/操作者而言有輕微的不方便或無影響23/41原因分析 原因分析是PFMEA中非常關鍵的分析。 識別能夠導致失效模式的潛在原因。 三種類別的原因：疏忽/粗心偶爾出現系統(tǒng)原因只有只有“偶爾出現偶爾出現”的原因要在的原因要在PFMEA中識別出來中識別出來！哪些類別的原因要在PFMEA中識別出來？24/41原因分析 頻度 同一失效模式可能有多個不同原因導致； 如果有拒收/剔退的數據，并且原因是確定，那么收集過去6個月的每個原因導致的剔退數據，參照下一頁的評分表，為每一個原因給出頻度數； 如果沒有確定的原因說明，那么收集過去6個

13、月針對每個失效模式的的剔退數據，參照下一頁的評分表，為每一個失效模式給出頻度數； 如果沒有歷史數據，可能基于“猜想”給出頻度數； 如果不知道具體哪個原因導致失效，給每個原因同樣的頻度數。25/41頻度數評分參照表等級發(fā)生可能性PPM過程能力10很高50,0000.559很高20000500000.558 高10000200000.787 高5000100000.886中等200050000.945中等100020001.004中等50010001.103低1005001.202很低101001.301極低1.6726/41控制分析 控制包括對產品的控制和對過程的控制； 對產品的控制是在失效模式

14、發(fā)生后能探測到缺陷，不讓缺陷溢出到后工序/客戶的控制方法( A類)，主要是在過程中，或下游過程中對產品的檢查； 對過程的控制是在失效模式發(fā)生前，預防缺陷發(fā)生的控制方法，它又分為兩類控制；l探測失效原因來預防缺陷產生的控制 ( B類) ；l預防失效原因發(fā)生的控制 ( C類) ； 首先分析對過程的控制，對每個原因，考慮有哪些控制措施是探測原因的，有哪些是預防原因發(fā)生的？27/41控制分析 探測度 探測度用來反映控制方法的效果； 探測度只針對A類控制而言； 對每個A類控制參照下一頁的評分表分別給出探測度分數； 控制方法的具體內容應有：l樣本數量 &檢驗頻次 ；l誰?在那里?用什么來檢驗；l控制的類型

15、等B/C類控制方法的效果反映在哪個數字上？28/41探測度分數評分參照表等級探測性標準推薦的探測方法10幾乎不可能 肯定不可能檢測出不能檢測出或沒有進行檢測9很微小控制方法可能檢測不出只能通過間接或隨機檢測8微小控制方法檢測出的機率很低目測100%7很小控制方法檢測出的機率較低目測二次100%6小控制方法可能檢測出1. 通過接觸/標記+100%目視檢測.2. 周期性檢測并使用控制圖, 如: SPC3.周期性使用量檢具檢測檢測5中等控制方法可能檢測出100%止通規(guī)檢測, 或離開工位后的計量測量4中上控制方法檢測出的機率較高在后續(xù)工位的錯誤探測, 或在作業(yè)準備時進行測量和首件檢查( 僅用于作業(yè)準備

16、)3高控制方法檢測出的機率較高在工位的錯誤探測, 或利用多層驗收在后續(xù)工位進行錯誤探測: 供應/選擇/安裝/確認. 不能接受有差異零件.2很高控制方法幾乎肯定能探測出在工位的錯誤探測, 不能通過有差異零件.1很高控制方法一定能檢測出不能生產缺陷零件人工檢驗防錯量具探測工具方式29/41RPN風險優(yōu)先數RPN = S(嚴重度) O(頻度) D(探測度)失效模式的優(yōu)先級失效模式原因后果A類控制B/C類控制對顧客/裝配的影響失效原因的發(fā)生概率未發(fā)現失效模式的概率30/41計劃的改善措施 RPN100的項目應該采取改善措施 RPN50的項目建議采取改善措施 嚴重度S 8的項目, 不論RPN多少，要重點

17、關注 頻度數O 4的項目，應該采取改善措施：l如果失效的原因不明，措施應是查找根本原因 (DOE)l失效原因已經清楚，檢查是否有預防性的控制方法，如果沒有，措施應該是制定預防控制措施的計劃(B/C類控制)；l如果已經有預防性的控制方法，措施應該是修改/改進現有的控制措施，提高其有效性。31/41研討內容研討內容過程控制的概括介紹過程定義：過程流程圖PFD過程分析：過程失效模式及后果分析PFMEA過程標準化過程標準化：控制計劃：控制計劃CP & 作業(yè)指導作業(yè)指導 WI過程評審/確認：質量信息反饋 & RPN降低32/41過程標準化：控制計劃 通過控制計劃來實現過程標準化； PFMEA是控制計劃的

18、基礎，如果PFMEA不準確或不完整，控制計劃也會不準確或不完整； 控制計劃應和PFMEA對應，并保持同步更新； 針對A類和B類控制方法的反應計劃要列在控制計劃中； 控制方法應在過程附近易于看到，作業(yè)人員應得到控制計劃的培訓； 控制計劃構成操作工指導和后續(xù)培訓發(fā)展的基礎。33/41過程標準化：作業(yè)指導 只有給予操作工正確的工具和信息，他們才可能把工作做好，實現控制計劃中的控制目的 作業(yè)指導定義了操作工必須遵循控制計劃來完成各項工作，包括了操作工所必須做的事以及如何做的工作指導 作業(yè)指導有很多種形式，包括： l 檢驗/測量指導l 返工作業(yè)指導l 設備保養(yǎng)指導l 刀具更換指導l 反應計劃34/41研

19、討內容研討內容過程控制的概括介紹過程定義：過程流程圖PFD過程分析：過程失效模式及后果分析PFMEA過程標準化：控制計劃CP & 作業(yè)指導 WI過程評審過程評審/確認：質量信息反饋確認：質量信息反饋 & RPN降低降低35/41過程確認確認控制計劃的控制要求被執(zhí)行，并達到預期的控制目的：l防錯驗證l過程驗證l分層審核l產品審核AUDIT36/41過程確認防錯驗證 確保在生產和組裝產品時所使用的防錯設備功能正常； 任何防錯設備都有可能失效，磨損，不匹配或者不可調，它們應該每天至少被驗證一次； 需驗證的防錯設備和所在位置要有記錄； 防錯驗證驗證的結果必須留有記錄； 必須有書面的反應計劃以備檢測到防錯失效時實施。37/41過程確認過程驗證 核實當前的生產裝配過程是否符合控制計劃的要求； 對于高風險項目的制造和裝配過程核實必須至少每班一次記錄；不符合項必須立即指