KV礦熱爐冶煉工藝操作規(guī)程

1、銀鐵廠30000KVA礦熱爐冶煉工藝操作規(guī)程一.產(chǎn)品技術(shù)條件1 .生產(chǎn)產(chǎn)品應(yīng)符合 GB568387之規(guī)定高碳銘鐵牌號及化學(xué)成分高碳銘鐵化學(xué)成份(%CrCSiPS含量范圍IRIRIRIR不小于不大于FeCr67C6.062.0-72.06.03.00.030.041 0.06FeCr67C60060.052.06.03.05.00.045.00.04r 0.06FeCr67C69.562.0-72.09.53.00.030.040.06FeCr67C100060.052.010.03.0 :5.00.045.00.040.06本標(biāo)準(zhǔn)適用于煉鋼和鑄造合金元素加入劑用的高碳銘鐵。說明：(1)上表為G

2、B5683-87中高碳銘鐵牌號及化學(xué)成份。(2)交貨的每批銘鐵中各組批成品含銘偏差不得大于平均試樣含量的5%。(3)成品的銘鐵應(yīng)成塊狀，單塊重量不得大于15 kg；通過20X20 mm篩孔數(shù)量不得大于 銘鐵總重量的5%(4)成品銘鐵的內(nèi)部及表面不允許有肉眼顯見的非金屬夾雜物，但允許有涂刷錠模表面殘留的少量白灰存在。2 .產(chǎn)品驗收規(guī)則和試樣制取方法(1)成品銘鐵應(yīng)成批交貨，每批由含銘量波動范圍不大于5%的不同爐(或同爐)號生產(chǎn)的銘鐵組成，銘鐵復(fù)驗時應(yīng)符合 GB3650-83之規(guī)定。(2)銘鐵試樣的采集和制取方法應(yīng)符合 GB4010-83和GB4332-84之規(guī)定。(3)銘鐵化學(xué)成分的測定方法應(yīng)符

3、合 GB5687-85之規(guī)定，也可以采用其他方法檢測，但必須保證測定成份的準(zhǔn)確度。如發(fā)生爭議，仲裁時應(yīng)以GB5687-85為標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3 .產(chǎn)品包裝、標(biāo)志和說明書銘鐵的包裝和證明書應(yīng)符合 GB3650-83的規(guī)定。說明：(1)銘鐵出廠前、生產(chǎn)中應(yīng)定期分析成品中的鈕含量。(2)銘鐵以50%的含銘量作為基準(zhǔn)考核單位。(3)每批銘鐵必須測定銘、硅、碳含量，在供方能保證其產(chǎn)品符合本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定時，其他 元素可以不測定。生產(chǎn)高碳銘鐵的原料生產(chǎn)高碳銘鐵的原料主要有銘礦、焦炭和硅石。有時為調(diào)整渣型，需要配加一定量 的白灰(石灰石)或白云石。選用優(yōu)質(zhì)原料(即有用元素含量高、性能好、粒度好)進行冶煉生產(chǎn)，是節(jié)能降耗

4、、 提高設(shè)備正常運行率、保持爐況順行、保證產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的重要的物質(zhì)條件。三、高碳銘鐵冶煉基本原理由于爐溫的原因，含鉻量較高的高碳鉻鐵大都采用熔劑法在礦熱爐內(nèi)冶煉生產(chǎn)。所謂礦熱爐法(電爐熔劑法)就是原料按焦炭、硅石、鉻礦順序進行配料，由自動配料系統(tǒng)向爐內(nèi)及電極周圍加入混合好的各種原料或使用料管直接把爐料加入爐內(nèi)及電極周圍，并保持一定的料面高度，加好的料面應(yīng)呈平頂大錐體。電爐使用自焙電極，三相電極均較深地埋在爐料中，依靠電弧熱和電流通過爐料產(chǎn)生的電阻熱對爐料加熱，使?fàn)t料熔化、還原。通過出鐵口定時排出渣、鐵，并隨爐料的不斷下沉及時地補加新料，保持相對穩(wěn)定的料面高度。根據(jù)電極的消耗情況及時接長電極殼、

5、添加電極糊和壓放電極。整個生產(chǎn)過程不斷地循環(huán)往復(fù)，是連續(xù)進行的。四、原料的技術(shù)要求1 .對礦石的技術(shù)要求(1) 化學(xué)成分的要求(%)Cr2O338Cr/Fe2.0P 0.08S83% 灰分16% 揮發(fā)分在1.5-2.5%之間。全硫不大于0.8%水分不大于6% 含P2O5不大于0.04%(2) 物理狀態(tài)要求一月殳30000KVA電爐要求焦炭入爐粒度為20-40 mm,不允許過大或過碎，不得混入泥土、雜質(zhì)和粉末。3對硅石的技術(shù)要求：(1) 化學(xué)成分的要求：含SiO2不小于97%含P2O5不大于0.02%(2) 物理狀態(tài)要求：硅石表面、斷面不允許有泥土、脈石和夾雜，必要時應(yīng)進行揀拾、沖洗；硅石要有良

6、好的抗爆性。硅石入爐粒度為10-80 mm。4. 對石灰石的技術(shù)要求： 1) 化學(xué)成分的要求：Cag量不小于52% 含S量不大于0.03% 2) 2) 物理狀態(tài)要求：石灰石入爐粒度為10-60 mm,不得混入雜石、泥土和其他雜質(zhì)。說明：有些情況下，料批中所配石灰石，以調(diào)節(jié)爐料中塊礦比例 ，并保證爐渣堿度合理、爐溫適宜、流動性好。說明：有些情況下，由于礦石品種及搭配的局限，導(dǎo)致入爐礦石的鎂鋁比偏低時，需要配加白云石或蛇紋石用來調(diào)節(jié)鎂鋁比，以保證合理的爐渣黏度及合理的電極位置。五、原料的準(zhǔn)備、配比和裝入1 所有入爐原料進廠時，相關(guān)人員必須及時通知化驗室取樣化驗。要求化驗室化驗人員應(yīng)該在最短的時間內(nèi)

7、，提供最準(zhǔn)確的化驗結(jié)果。不同品種、不同品位的各種原料必須分開堆放，不允許混雜。未經(jīng)化驗或未經(jīng)生產(chǎn)部主管許可，各種新進的原料不允許投入使用。2各種原料的堆放處、各個配料倉后面應(yīng)該有明顯的標(biāo)示牌，標(biāo)明原料的品種、品位，防止混雜。3一般，入爐原料應(yīng)由2 4 種鉻礦、焦炭和硅石等原料組成。有時，由于礦石搭配不合理，需要配加適量的石灰石（調(diào)整爐渣堿度）、白云石（調(diào)整鎂鋁比）、鐵礦（調(diào)整鉻鐵品位）等輔料調(diào)整原料組成，以便保證正常生產(chǎn)，冶煉出合格的產(chǎn)品。要求計量工必須按爐料配比通知單規(guī)定準(zhǔn)確稱量。4根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，為更好的調(diào)節(jié)各入爐原料的均勻性，一般要求：9#料倉裝回爐料；4# 料倉裝硅石；1# 料倉裝

8、焦炭；其他料倉裝料時要求按名稱隔開。5因為配料的準(zhǔn)確與否會直接影響爐況和產(chǎn)品質(zhì)量，要求計量器具必須標(biāo)準(zhǔn)、準(zhǔn)確，并按使用規(guī)范由職能部門定期校驗。每個生產(chǎn)班組至少校驗一次磅秤的誤差情況并及時予以調(diào)整。6因為配料的準(zhǔn)確與否會直接影響爐況和產(chǎn)品質(zhì)量，要求配料操作人員必須按爐料配比通知單規(guī)定配比上料，不允許私自作任何調(diào)整。并如實記錄每爐、每班用料量。接到爐料配比變更通知單后及時變更料批配比，并如實做好記錄。7所有使用設(shè)備調(diào)試完畢、正常后，不允許亂動、私自更改各運行程序，以保證爐料配比的準(zhǔn)確度。一般：要求最大料批不得大于1650 kg （銘礦）/批、種，以保證各種爐料盡可能混合均勻。8應(yīng)急處理爐況必須附加

9、料時，一般由爐長決定，必要時報請生產(chǎn)部主管同意。附加料情況（附加時間、附加品種、附加量）必須如實記錄于原料作業(yè)交接班記錄本及冶煉記錄表，并及時通報生產(chǎn)部。9因爐況波動確實需要改變（調(diào)整）爐料配比時，由爐長向生產(chǎn)部申請，經(jīng)審定后由生產(chǎn)部下發(fā)配料單。未經(jīng)許可，任何班組和個人不允許違反工藝規(guī)程，私自變更爐料配比。配料單必須由生產(chǎn)部主管簽發(fā)。10 為保證入爐原料的均勻性，防止和避免因偏加料或混料不勻造成爐況和產(chǎn)品質(zhì)量的波動，及時把撒在地上的原料裝入料倉；不允許將除原料以外的任何東西加入料倉。11爐頂料倉應(yīng)經(jīng)常保持“滿”的狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)不足及時補充，不允許因供料不足或不及時影響電爐正常運行。12為保證各種原

10、料的純潔，要求天車工在給各個料倉裝入各種原料時必須準(zhǔn)確，不允許拋撒、混雜，更不允許誤裝。如料倉裝料序號變更或使用新料時，必須詢問清楚以后方可進行裝料操作。13為保證入爐塊礦充分還原、降低消耗，要求破碎工在加工各原料時必須注意：回爐料最大粒度不超過80mm硅石、石灰石最大粒度不超過60mm易熔塊礦最大粒度不超過 80mm難熔塊礦粒度最大不超過 60mm整個破碎加工各原料過程中不允許混入各種雜質(zhì)。為保證爐料塊、面分配的均勻性，要求入爐的塊礦必須全部經(jīng)過破碎加工。14各種需要加工、破碎的原料必須保證生產(chǎn)正常使用，并有一定的余量。不允許因破碎原料供應(yīng)不及時影響生產(chǎn)。15 巡料操作工在上料過程中必須隨時

11、注意計量傳感器及計量皮帶的運行情況，操作過程中不允許碰撞計量器具及其它運行設(shè)備。并保持計量器具及運行設(shè)備周圍整潔、無雜物，不允許使用的工具掉入配料倉。六、電爐供電及電極操縱1一般，對一定功率的電爐來講，在保證爐況良好、輸入功率較高的前提下，以選用比較高的二次電壓進行冶煉生產(chǎn)為宜。一般：30000KVA電爐正常使用的二次電壓在 217-227 之間，不宜過高或過低；電極電流密度在：5-6.3A.cm 2范圍內(nèi)。2要求穩(wěn)定安全供電. 所謂穩(wěn)定安全供電包括：供電數(shù)量、供電時間、供電質(zhì)量的穩(wěn)定。要有能滿足電爐變壓器按額定容量使用的電負(fù)荷量；還要有足夠的動力用電負(fù)荷。不能經(jīng)常被迫降負(fù)荷冶煉，不能斷續(xù)供電

12、，供電電壓頻率要穩(wěn)定，波動值不能大于5%。3. 供電系統(tǒng)線路中電壓波動較大時，為保證實現(xiàn)規(guī)定的功率和合理的電氣運行制度，經(jīng)請示生產(chǎn)部主管同意, 可在允許范圍內(nèi)合理的調(diào)整二次電壓。4. 正常冶煉操作時，三相電極二次電流應(yīng)控制在40KAL45KA不允許超過45KA一般要求應(yīng)該滿負(fù)荷運行。但不提倡超負(fù)荷運行。必須注意: 由于供電系統(tǒng)的原因我們使用的系統(tǒng)電壓偏高, 沒必要超負(fù)荷運行。如因生產(chǎn)要求確實需要超負(fù)荷運行時，應(yīng)控制在不超過額定負(fù)荷的15%左右, 最大超負(fù)荷值不允許超過額定負(fù)荷的30%.5. 要求操作工在操作過程中, 保持三相電極電流、三相電極位置相對平穩(wěn)、平衡，尤其要注意保持三相電極的功率平衡

13、，三相間功率最大波動值不允許超過15%。 盡可能避免和減少三相電極功率的不平衡。應(yīng)該注意：(1) 保證爐料混合的均勻性，還原劑要有合適的粒度，并基本均勻地分布于爐料中。(2) 控制三相電極把持器的位置平衡, 合理調(diào)整三相電極的下放量，盡量保持三相電極工作端長度基本相等。(3) 注意觀察各相電極功率不平衡狀況和電極消耗情況，便于及時調(diào)整處理。6. 要求操作工進行停送電操作時，必須上抬電極，將負(fù)荷降至額定負(fù)荷的1/2 以下時方可進行停送電操作。塌料、翻渣和刺火時會造成電流波動，如果電流波動不大時應(yīng)及時告知冶煉工處理, 可在短時間盡可能不動或少動電極。注意觀察三相負(fù)荷的使用情況， 防止因頻繁地上抬或

14、下插電極造成二次塌料甚至大翻料, 盡可能地減少熱量損耗。7. 操作工應(yīng)嚴(yán)格按照電爐供電制度停電、送電、用電，合理調(diào)整負(fù)荷，聽從冶煉班長和運行電工的指揮；升降電極時要注意, 避免因升降幅度過大、速度過快，使電極遭受外力損傷。8. 由于生產(chǎn)過程的不確定性, 為保證爐溫正常、渣和鐵能順利排出、盡量保持爐況順行，不能死搬教條地套用固定的時間出鐵，應(yīng)該按每爐實際耗電量來調(diào)整、控制出鐵時間。一般要求每爐用電量控制在56000 62000kw.h 左右；每班用電量控制在168000 186000kw.h 左右。9. 操作工在操作過程中，要注意控制三相電極的插入深度。因為電極深而穩(wěn)地插入爐料中時, 電爐內(nèi)坩堝

15、大、爐溫高而且分布均勻。當(dāng)電極插入爐料中過淺時，則會導(dǎo)致爐底功率密度不足，會影響產(chǎn)量、產(chǎn)品質(zhì)量, 增加礦耗和電耗。長時間運行會造成爐底上漲、 出鐵困難、爐況惡化。當(dāng)電極插入爐料中過深時，則會引起爐底和溶體過熱、金屬燒損、熔池上部熱量不夠，化料速度變慢，高溫區(qū)下移，同樣會影響產(chǎn)量、產(chǎn)品質(zhì)量， 增加電耗礦耗。長時間運行會造成爐底損壞、出鐵困難、爐況惡化，影響生產(chǎn)，甚至?xí)t底。10. 發(fā)生電極事故以及其它意外事故時，操作工可緊急停電。處理完事故重新送電后，使用負(fù)荷時必須按照操作規(guī)程要求操作或現(xiàn)場聽冶煉班長的指揮。七、冶煉操作1. 每次出完鐵后，應(yīng)該根據(jù)三相電極工作端長度，決定是否壓放電極并確定每

16、相電極壓放量。2. 壓放電極的程序為：(1) 選好電源開關(guān)，按順序現(xiàn)打開1、 3、 5 號抱閘升起并夾緊，再打開2、 4、 6 號抱閘升起并夾緊。6 個抱閘動作完畢后總體下壓電極。每次壓放量必須為2cm,不得大于2cm也不得小于2cm)當(dāng)壓放量大于或小于2cm時操作工都必須將情況反映至當(dāng)班班長和爐長。并聯(lián)系維修工檢查液壓情況。確保液壓系統(tǒng)正常使用。3. 壓放電極完畢后，儀表工不得隨意上抬電極。確保電極的正常焙燒。以免造成電極事故。4冶煉過程中，加料必須堅持滿料管的原則。料管料位底時會有部分煤氣上竄，達到一定濃度后會產(chǎn)生爆炸聲。5為了擴大坩堝反應(yīng)區(qū)的面積和保證爐料透氣性均勻、良好，加好的料面應(yīng)呈

17、平頂式大錐體，即中心高、四周稍低、爐邊料面應(yīng)低于爐口。6 .電極在爐料中插入深度，一般控制在 1800-2200 mm之間，不宜過深或過淺，以 免引起爐況波動或引發(fā)電極事故。7 .底環(huán)下沿距料面的距離應(yīng)控制在 400-500 mm左右，不允許過高或過低。不允許底環(huán)緊挨料面從而引起設(shè)備事故。8嚴(yán)防電極周邊刺火、冒白煙。電極四周發(fā)生刺火翻渣是，應(yīng)及停電處理并及時補加新料，以保證爐料的封閉性，防止電極空燒和減少熱量損失。禁止明弧操作。9為保證合金成品品位及其它成分穩(wěn)定，未經(jīng)生產(chǎn)部主管許可任何班組和個人不允許偏加料、亂加料、亂加焦炭、硅石和礦石。10如果冶煉過程中爐渣翻出結(jié)殼，應(yīng)及時將渣殼打碎，出完鐵

18、后先將渣殼推入爐心三角區(qū)內(nèi)，然后加入正常料批進行冶煉操作。如翻渣現(xiàn)象頻繁、嚴(yán)重時，應(yīng)該及時向生產(chǎn)部主管反應(yīng)，以便及時調(diào)整爐料配比、采取措施處理爐況，減少和縮短非正常期，保證爐況順行。11 冶煉過程中，要求冶煉巡視工時刻觀察爐蓋上方電極的情況和檢查各料管走料的情況，盡量減少設(shè)備打火和料管卡料造成的停爐損失。冶煉后期，尤其是出鐵前30 分鐘內(nèi)儀表工不得上下活動電極，以保證渣、鐵正常、順利排出為準(zhǔn)。同時要為下爐下班創(chuàng)造良好的爐況。12正常情況下每2.5 小時出爐一次；要求每爐用電量應(yīng)控制在5600062000kw.h;每班用電量應(yīng)控制在 168000- 186000kw.h左右。13 出鐵口（ 爐眼

19、 ） 和沖渣流槽內(nèi)的大塊渣殼、積鐵必須及時清除，以保證出鐵口（ 爐眼 ） 大小適當(dāng)，位置恰當(dāng)（ 不上抬、不下移、不左右平移） 。保證排渣、出鐵順利暢通。14出鐵流槽要用焦粉（末）、黃土調(diào)和打結(jié)。打結(jié)好以后，與爐底形成10-15 o的傾斜角，中間有寬300加深50 mm左右的流槽。15檢查水沖渣槽，保證渣槽內(nèi)無渣塊堆積，保持暢通，檢查沖渣泵, 確定沖渣泵運行及水量正常。26當(dāng)班冶煉班長必須認(rèn)真填寫冶煉原始記錄表。八、電極的下放、維護及電極事故處理1電極是鐵合金電爐關(guān)鍵部位。正確使用和維護電極（尤其是自焙電極），直接影響到電爐能否正常運行。因而冶煉操作人員必須了解自焙電極的特性，正確使用和保護電極

20、，減少和避免各種電極事故的發(fā)生，對電爐設(shè)備正常運行、電爐爐況順行、降低能耗指標(biāo)有積極、重要意義。2電極是電爐設(shè)備的重要組成部分，是短網(wǎng)的一部分。其主要作用是依靠電極把爐用變壓器輸送出來的低電壓、大電流輸入爐內(nèi)，通過電極端頭的電弧、爐料電阻及爐內(nèi)熔體，把電能轉(zhuǎn)化為熱能來進行高溫冶煉。因此，保持電極完好、正常狀態(tài)是電爐運行正常的重要保證。3一般碳質(zhì)電極按其加工制作的工藝不同而分為三種：即碳素電極、石墨電極和自焙電極。通常，由于自焙電極工序少、成本低而被廣泛地使用于礦熱爐上。生產(chǎn)硅鐵、高碳鉻鐵、高碳錳鐵、硅錳合金、硅鈣合金等鐵合金產(chǎn)品，均使用自焙電極。4自焙電極由電極殼和電極糊組成。所謂自焙電極就是

21、將用無煙煤、焦炭、瀝青及焦油為原料在一定溫度下制成的電極糊加入到已經(jīng)安裝在電爐相關(guān)設(shè)備上的電極殼內(nèi)，經(jīng)燒結(jié)焦化而形成的電極。在冶煉過程中，隨著電極的不斷消耗和下放，必須在電爐上部定期接長電極殼，加入電極糊，以期獲得燒結(jié)情況良好、致密性好的電極。5自焙電極燒結(jié)的熱量來源于：（ 1 ）電流通過電極本身時產(chǎn)生的電阻熱，是電極燒結(jié)的主要熱源，也可以說自焙電極的燒結(jié)過程是由通過電極的電流決定的；（ 2）電極熱端的向上的傳導(dǎo)熱，使由上往下移動的電極糊被加熱；（ 3）爐口的輻射熱和氣流的對流熱。自焙電極的燒結(jié)過程實際就是隨溫度的提高而使電極糊中粘結(jié)劑逐漸分解排出揮發(fā)物的過程。6.底部環(huán)下端距離料面（爐況正常

22、時的料面高度）距離小于 500 nlm時，準(zhǔn)許壓 放電極。電極焙燒情況良好，燒結(jié)正常時每相每次壓放量不超過 20 mm。一般，壓放電 極工作應(yīng)在每爐出鐵后進行。正常冶煉期間不允許壓放電極。壓放電極期間，冶煉巡視工、儀表工應(yīng)密切配合，聽從指揮，要求冶煉巡視工在液壓站注意觀察電極壓放情況。7正常情況下不允許停電壓放電極，電極燒結(jié)情況正常時，壓放電極時應(yīng)根據(jù)操作要求降負(fù)荷30%左右方可進行操作。壓放電極后在10-15 分鐘內(nèi)快速用滿各相負(fù)荷。電極燒結(jié)不正?；虬l(fā)生異常情況時，允許停電壓放電極。8電爐檢修或較長時間停電時，為防止電極熱量散失和引發(fā)電極冷凝，應(yīng)適當(dāng)將電極上抬，附加部分焦炭，然后下插電極，并

23、將電極周圍的爐料向電極四周推攏，盡可能將銅瓦以下裸露的電極部分全部埋入爐料中，并注意活動電極防止電極粘連。電爐大、中修或長時間停電時，應(yīng)將電極殼蓋密封好防止灰塵落入積存，引發(fā)電極事故。9根據(jù)電極消耗情況，每相、每天必須及時添加電極糊。不允許隔一（或多）天添加電極糊，每相每次加入量根據(jù)糊柱高度確定。加糊后應(yīng)將平臺四周清掃干凈，防止電極糊塊引起平臺和電極殼連電短路造成人身、設(shè)備事故。如對電極糊有特殊需要時另行規(guī)定。10電極糊糊柱高度通常由底部環(huán)以上算起，必須保持相對穩(wěn)定的糊柱高度。一般，要求糊柱高度為：4.5-5.0 米，不允許糊柱過高或過低，不允許電極殼內(nèi)冒大量黃煙現(xiàn)象（虧糊）發(fā)生。11 凡有電

24、極下滑、流油、漏糊、軟斷、硬斷以電極間打弧嚴(yán)重等現(xiàn)象時應(yīng)立即停電處理（不用降負(fù)荷直接停電）。12電極懸糊（懸料）及其處理方法：所謂懸糊就是指電極糊在電極殼內(nèi)懸住，使糊柱出現(xiàn)較大的沒有電極糊的空洞的現(xiàn)象，稱為懸糊，也叫懸料。產(chǎn)生原因：（ 1）糊柱上部溫度過低，使電極糊不能熔化下沉。（ 2）加糊時，電極糊塊過大塞夾在兩個筋片間繃住。一般懸糊事故多發(fā)生于冬季或開爐期間、多發(fā)于密閉爐或糊柱過高時。處理方法：（ 1）密閉爐用木棒敲擊電極，使懸料下落，必要時可停電，割開懸料部位電極殼，捅落或用油布燃燒使懸料熔化下落。（ 2）敞口爐或半封閉爐可停止送風(fēng)，使懸料熔化下落，也可用重錘從電極殼內(nèi)砸落懸料。13流油

25、、漏糊及其處理方法：液態(tài)或半液態(tài)的電極糊從電極殼破損處流出稱為漏糊。產(chǎn)生原因：（ 1）電極殼與銅瓦接觸不良，打弧擊穿電極殼；（ 2）電極燒結(jié)不好，一次壓放量大，同時使用負(fù)荷過快、導(dǎo)致電極殼上電流密度過大，發(fā)紅刺火燒穿電極殼。 （ 3）電極殼接長時焊縫開裂或未焊接好。（ 4）電極定位器絕緣不好或其他導(dǎo)電物質(zhì)在相間引起連電打弧擊穿電極殼所致。處理方法：（ 1） 小的流油、漏糊可直接降低負(fù)荷，小負(fù)荷燒結(jié)一段時間即可。（ 2）漏糊情況比較嚴(yán)重時應(yīng)立即停電處理送電后慢用負(fù)荷、謹(jǐn)慎操作焙燒電極。（ 3）漏糊情況嚴(yán)重時首先必須把漏在爐口內(nèi)的電極糊全部清理出爐，然后用鐵皮在原有的電極殼上打箍把漏洞焊好，并及時

26、補加電極糊，再用木柴或碳塊烘烤電極，待其表面硬化后方可進行死相焙燒或使用小負(fù)荷焙燒。14電極硬斷及其處理方法：電極在已經(jīng)燒結(jié)好的部位斷裂稱為硬斷。發(fā)生原因：（ 1）電極糊質(zhì)量有問題，灰份高，揮發(fā)份低，粘結(jié)力差造成電極自身強度不夠。（ 2）電極燒結(jié)過程中，在揮發(fā)階段停留時間短，電極中氣孔率高，導(dǎo)致強度降低。 （ 3）電極糊中夾雜泥土雜物或糊柱表面灰塵太多。（ 4）糊柱高度過高，導(dǎo)致電極糊化清，顆粒分層。（ 5）爐況不正常，電極位置高，升降頻繁，升降幅度大，受外力損傷。（ 6）電極垂直度不夠、絕緣不好造成偏燒、外傷。（ 7） 電極過燒。（ 8） 熱停爐次數(shù)多，而且間隔時間短，造成頻繁的電極急冷急熱

27、所致。（ 7）熱停爐后處理不當(dāng)，送電后使用負(fù)荷過快，或長時間停爐，因急冷急熱產(chǎn)生應(yīng)力所致。處理方法：（1）斷頭不超過500mnfi不好取出時時，將斷頭壓入爐料中，并偏加部分鉻礦或減少料批中焦炭配比量，盡快在爐內(nèi)消耗掉斷頭，根劇實際情況適當(dāng)增加電極壓放次數(shù)及每次壓放量。（ 2）斷頭過長時必須取出，然后壓放電極，可直接進行死相焙燒或先用木柴、碳塊烘烤后再送電焙燒，但是必須謹(jǐn)慎操作，防止引發(fā)軟斷事故，使事故擴大。15電極軟斷及其處理方法：電極在未燒結(jié)好的部位折斷稱為軟斷。發(fā)生原因：（ 1）電極糊質(zhì)量有問題，揮發(fā)份偏高，軟化點偏高。（ 2）由懸糊事故引發(fā)。 （ 3）電極殼鐵皮過薄或焊接質(zhì)量差。（ 4）

28、漏糊后處理不及時。（ 5）電極燒結(jié)情況不好，電極一次壓放量過大或電極下滑時停電不及時引發(fā)。（ 6）壓放電極后使用負(fù)荷太快，電流過大擊斷。處理方法：（ 1）迅速松開銅瓦下壓到原來部位，將漏糊處夾在銅瓦內(nèi)，夾住原來硬頭上抬電極，調(diào)節(jié)冷卻水量及風(fēng)量，合理分配負(fù)荷焙燒電極。（ 2）迅速松開銅瓦下壓到原來部位，將漏糊處夾在銅瓦內(nèi)不能上抬電極時，應(yīng)將斷頭坐實，上抬其余兩相電極，對該相電極進行死相焙燒。（ 3）經(jīng)上述方法處理后，斷頭處無法接上，可將斷頭取出，按電極硬斷處理方法處理，情況嚴(yán)重時，在電極底部焊底，重新加電極糊，按新電極焙燒方法處理。16電極過燒及其處理方法：電極在底部環(huán)以上部位已過早燒結(jié)好的現(xiàn)象

29、稱為電極過燒。發(fā)生原因：（ 1）底部環(huán)冷卻水量過小。（ 2）底部環(huán)與電極間接觸不良。（ 3）電極糊軟化點過底。（ 4）爐況不正常。（ 5）電極下放時間間隔過長，引起電極過燒。（ 6）絕緣不好。處理方法：（ 1）降低該相電極負(fù)荷，開大冷卻水或風(fēng)量。（ 2）人為加快電極消耗速度。 （ 3）調(diào)整電極糊配方。（ 4）必要時打斷過長的電極端頭。（ 5）及時檢修設(shè)備，調(diào)整爐況。17電極冷凝及其處理方法：在熱停爐后，因活動電極不及時或其它原因，造成電極與爐內(nèi)的熔融料粘結(jié)在一起不能活動的現(xiàn)象稱之為電極冷凝或電極粘連。處理方法：（ 1）若只有一相電極冷凝時，適當(dāng)?shù)卣{(diào)整二次電壓，上抬其余二相電極送電，待爐料熔化后

30、自然上抬即可。（ 2）若三相電極均發(fā)生粘連時，可將變壓器電壓級調(diào)至最低電壓或倒為星型連接方式送電直至三相電極周邊的粘料熔化后即可上抬 電極。18加電極糊操作注意事項：（ 1）添加電極糊工作由生產(chǎn)部指定專人負(fù)責(zé)，由專人專門負(fù)責(zé)三相電極的加糊工作，確實保證三相電極安全、保證電爐正常運行。（ 2）加糊程序為：先測量糊柱高度，確定每相電極的加糊量，再計量，將電極糊從糊庫拉運至計量處，計量后拉到平臺上，經(jīng)破碎后加入電極殼內(nèi)。如實、認(rèn)真做好糊柱高度測量及每相加糊量的記錄工作。（3）為防止和避免懸料事故，要求加糊時糊塊粒度不大于100加。運輸過程中電極糊產(chǎn)生的碎塊、碎面應(yīng)一同加入電極殼，不允許有剩留物。（

31、4）電極糊必須保持干凈、干燥，如灰塵較多時可用氣吹，必要時可用水清洗，但清洗后的電極糊必須干燥后再加；為防止灰塵落入電極殼內(nèi)，必須加糊前才能揭開電極殼蓋，加完糊后立即將蓋蓋好。正常運行中電極殼蓋必須蓋在電極殼上。（ 5）加糊時應(yīng)從電極殼中心部位垂直加入，盡量減少電極糊對筋片的撞擊，不允許砸歪、砸落筋片；加糊時糊塊中不允許夾雜有其他雜質(zhì)，不允許將手套、工具及其它物品掉入電極殼內(nèi)，如有發(fā)生及時報告處理。（ 6）嚴(yán)格按規(guī)程要求控制糊柱高度。糊柱高度計算方法：H 糊 =H2+a-H1H 糊 : 糊柱高度H 2：護筒上沿至電極殼上沿高度H:電極糊面至電極殼上沿高度a :護筒長度：（ 7）糊柱高度和糊柱表

32、面情況是加糊時間間隔的衡量標(biāo)準(zhǔn)。當(dāng)糊柱高度低于規(guī)定要求或電極殼周圍的電極糊出現(xiàn)稍許熔化時，應(yīng)及時添加電極糊，不允許電極殼內(nèi)冒大量黑煙、黃煙（糊柱過低、虧糊）現(xiàn)象發(fā)生。絕對不允許出現(xiàn)電極糊化清（表面全部熔化） 。（ 8）一般要求每相電極每天應(yīng)加糊一次。（ 9）加糊人員（包括其他人員）在操作時必須注意不允許用身體或?qū)щ娢矬w在兩相電極間連接、碰觸，禁止碎糊塊或其它導(dǎo)電物品掉入護筒內(nèi)。（ 10）發(fā)生電極事故后，加電極糊應(yīng)靈活掌握，在相關(guān)人員指導(dǎo)下根據(jù)需要及時添加，必須保證糊柱高度符合工藝技術(shù)操作規(guī)程并滿足使用要求。19電極殼制作的一般要求：（ 1）自焙電極的電極殼由金屬外殼和內(nèi)部徑向分布的多個筋片組成

33、，電極殼的主要作用如下：A作為電極糊的成形模具并提高電極的強度；B、作為導(dǎo)體將電流傳輸給進行燒結(jié)的電極糊；C、焙燒電極的加熱體，在電極未燒結(jié)好時承受大部分電流；D低溫下承受電極的重量。（2） 保證制作電極殼的鋼板平整、無銹斑、污跡。（3） 制作電極殼時應(yīng)保證其正圓形狀，接口處全部焊接，要求焊接平整、無漏處、無砂眼、無氣孔。（4） 在電極殼內(nèi)等距離地焊接12 片筋片，每個筋片上要求有4-5 個切口。將各切口的小三角形舌片分別交錯地向兩側(cè)折彎約30-45角,要求與電極殼接觸處全部焊接，焊縫平整、無漏焊處。（5） 制作電極殼用的冷軋鋼板及筋片，不允許生銹或有其它污跡，制作好的電極殼應(yīng)存放于干燥的庫房

34、內(nèi)，防止碰撞變形及生銹。20電極殼接長的基本要求：(1) 電極殼接長時新裝電極殼筋片必須與原有電極殼筋片上下對齊。(2) 必須保持新裝電極殼與原有電極殼的垂直度。(3)如果新裝電極殼需插入原有電極殼時，插入長度應(yīng)為20nlm左右。(4) 接口不好接時，應(yīng)注意不能亂砸、強裝。必須保證接口處平整、無凹( 凸 ) 點、焊縫粗糙時應(yīng)用鉸磨機打平，不允許焊縫處漏油、漏糊。九、正常爐況的特征與不正常爐況處理( 一 ). 正常爐況的特征：1. 三相電極深而穩(wěn)地插入爐料中，隨著爐料的不斷熔化，爐底存積的渣、鐵量的不斷增多，電極緩慢上抬；到冶煉后期要出鐵前，隨著熔池的不斷擴大，三相電極電流平衡、穩(wěn)定，三相電極位

35、置平穩(wěn)、平衡，易于操縱。2. 冶煉過程中，隨著冶煉時間的增長，爐膛內(nèi)料面均勻下沉，三相電極周圍不刺火、不塌料、不翻渣。3冶煉過程中，爐膛內(nèi)爐料透氣性良好，無局部刺火、不冒白煙，煙氣量少，較長的、橘黃色的火焰均勻地分布在整個爐料表面。4.渣、鐵溫度正常，合金Cr、Si、C、P、S成分穩(wěn)定，波動小，渣中跑銘低，CrzQ 含量在5%內(nèi)，爐渣成份穩(wěn)定、波動小。5出鐵口好開易堵，渣、鐵溫度正常，排渣正常，出鐵順暢，渣、鐵分離好，不跑料、不夾雜。出鐵時間在15-20min 之間。( 二 ). 創(chuàng)造正常爐況的條件1保證合理的各項工藝技術(shù)參數(shù)是創(chuàng)造正常爐況的條件。如果選用合理的二次電壓值、極心圓直徑、電極工作

36、端長度、使用功率、操作電流、出鐵時間等均有利于創(chuàng)造正常、良好的爐況。2堅持精料入爐，保證各種原料粒度搭配合理，配比準(zhǔn)確，保持爐料有良好的透氣性，為創(chuàng)造正常爐況打下堅實的物質(zhì)基礎(chǔ)。3. 正常冶煉過程中對所使用的各設(shè)備進行必要的監(jiān)控、維護， 發(fā)現(xiàn)隱患及時排除，保證電爐設(shè)備正常運行、提高電爐作業(yè)率。為創(chuàng)造正常爐況提供強有力的設(shè)備保障。4選擇合理的渣型。保證電爐內(nèi)達到礦石充分還原所需要的溫度，使?fàn)t渣保持較好的流動性；保證有用元素得到最大限度的還原、有害元素還原的最少。保證渣鐵分離好、保持渣量最少，以節(jié)約熱量，降低能耗，減少有用元素在渣中的流失。5精心操作。由于整個冶煉生產(chǎn)是連續(xù)進行的，每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)操作

37、工人的操作都會直接或間接地影響到冶煉效果及各經(jīng)濟、技術(shù)指標(biāo)，所以要求每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)各班組的所有操作人員，必須精心操作。計量配料工應(yīng)嚴(yán)格按工藝要求根據(jù)爐料配比通知單準(zhǔn)確計量；破碎工應(yīng)生產(chǎn)出粒度合格的原料；上料工及時向各料倉補充新料，滿足冶煉需要；液壓工、儀表工按規(guī)定壓放、使用電極，合理用電、合理控制負(fù)荷；冶煉工按要求正確使用各機械設(shè)備，控制料面高度，正規(guī)操作；出鐵工保持爐眼位置穩(wěn)定，按時出鐵、規(guī)范澆鑄，減少浪費；精整工搞好成品入庫及渣、鐵回收工作；運行機修工、電工認(rèn)真巡視檢查設(shè)備，為創(chuàng)造正常爐況真正起到關(guān)鍵作用。( 三 ). 合金元素和雜質(zhì)含量的控制1. 鉻含量的控制合金中鉻含量的高低主要取決于鉻

38、鐵礦中Cr/Fe 和鉻的回收率。一般使用Cr/Fe 低的礦石生產(chǎn)出來的合金中鉻含量也低，使用Cr/Fe 高的礦石生產(chǎn)出來的合金中鉻含量就高。為了生產(chǎn)鉻含量一定的合金，通常采用幾種Cr/Fe 不同的礦石進行冶煉，以達到調(diào)整、控制鉻含量的目的。有時，也可以在使用Cr/Fe 高的礦石時配比部分廢鋼、鐵鱗或鐵礦來達到工藝要求。2. 硅含量的控制在高碳鉻鐵生產(chǎn)中，合金中的硅含量主要和還原劑用量、渣中SiO2含量及爐溫有關(guān)。一般，還原劑用量多、爐溫高且爐渣中SiO2含量較高時，合金中的硅含量也高；反之，則合金中的硅含量較低。3. 碳含量的控制金屬熔體中存在硅和碳的平衡。一般合金中碳含量隨著硅含量的增加而降

39、低，高碳鉻鐵的碳含量與冶煉工藝、使用礦種、爐渣組成有關(guān)。使用易熔礦且粒度較小時容易生產(chǎn)出碳含量偏高的合金，使用粒度大、密度大的難熔礦容易生產(chǎn)出含碳量較低的合金產(chǎn)品。爐渣中 MgO/AbQ增加到1以上時，合金中碳含量會增 加、增加渣中Ca*量時，也容易得到含碳量較高的合金。一般，容量大、極心圓直 徑大的電爐生產(chǎn)的高碳鉻鐵合金中碳含量偏低些。4. 磷含量的控制在目前使用礦熱爐進行生產(chǎn)高碳鉻鐵生產(chǎn)的工藝操作中，尚無有效的方法控制磷進入到合金中。只能通過使用P2O5含量較低的原料(礦石、焦炭、硅石 ) 來實現(xiàn)降低合金中磷含量的目的。5. 硫含量的控制硫主要是由碳質(zhì)還原劑帶到爐內(nèi)的，進入合金中的硫小于入

40、爐量的10%， 大部分硫進入爐渣和爐氣。硫在金屬中的活度是影響硫含量的內(nèi)因，爐內(nèi)溫度和爐渣成份是影響硫含量的外因。提高爐渣堿度、改善爐渣的流動性、提高爐溫均有助于降低合金中的硫含量。(四). 不正常爐況及處理方法1. 還原劑量不足時，電極插入爐料內(nèi)過深，各相電極負(fù)荷波動較大、電極消耗快，冶煉中后期電極周圍翻渣現(xiàn)象嚴(yán)重、形成的渣殼較硬，化料速度減慢、爐口火焰發(fā)暗。成品合金含硅量偏低、還原劑嚴(yán)重不足時成品合金含碳量也明顯降低，產(chǎn)品表面泡多、硬度大，不易破碎加工，爐渣粘稠，不易從爐內(nèi)排出，渣、鐵分離不好，渣中跑鉻多。處理方法：附加焦炭，料批中增加焦炭配入量。2. 還原劑過剩時，電極下插淺且容易上抬，

41、各相電極負(fù)荷波動大，電極消耗慢，電極四周火焰增長、易跑火或冶煉中后期翻渣嚴(yán)重，形成較大的渣殼，但渣殼較疏松、易碎。 爐底溫度低，出鐵口不易打開，爐渣不易從爐內(nèi)排出，爐口火焰短且呈淺藍色，成品合金含硅、碳量均有較明顯的升高。產(chǎn)品易破碎加工，渣中CrzQ含量少。處理方法：減少料批中焦炭配入量，情況嚴(yán)重時附加部分鉻礦石。3. 硅石用量不足時，爐渣粘稠流動性差，電極下插淺、爐口溫度高，電極四周有粘稠的渣子、易刺火、易翻渣、爐渣粘度大，不易從爐內(nèi)排出。由于爐溫過高造成鐵水過熱，成品合金中含硅量偏高、含碳量偏低，渣鐵數(shù)量均少。處理方法：附加硅石，增加料批中硅石配入量。4. 硅石用量過多時，電極下插較深，爐

42、口火焰發(fā)暗，渣稀、流動性好、渣中SiO2含量高，凝固的渣子表面發(fā)黑并顯得很粗糙。爐墻( 襯 ) 腐蝕嚴(yán)重、爐眼變大。成品合金中含碳量升高，含硅量偏低。因爐溫偏低，液態(tài)的合金過熱度小，不易從爐內(nèi)排出、渣多鐵少。渣中 C2O含量偏高。處理方法：減少料批中硅石配入量。5. 翻渣、噴料嚴(yán)重。原因：(1) 爐料過碎( 或粉礦用量大) 造成。 (2) 也有可能是爐料含水份過高的原因引發(fā)。處理方法：(1) 如果判定是爐料過碎或是粉礦用量大造成，應(yīng)適當(dāng)減少碎料或粉礦用量，或在操作過程中適當(dāng)降低料面高度、適量多加部分回爐料，保證爐料有較好的透氣性。 (2) 如判斷是因爐料中水分含量較高引發(fā)時，應(yīng)將爐料存放于庫內(nèi)

43、，經(jīng)自然干燥后使用或在操作過程中應(yīng)適當(dāng)提高料面高度，使?fàn)t料在爐內(nèi)充分預(yù)熱，減少水份含量。減輕翻渣、噴料現(xiàn)象。十、出鐵及合金澆鑄1.正常情況下，30000KVA電爐一般根據(jù)生產(chǎn)需要，為達到提高有效回收率、保證渣鐵分離情況好、提高爐溫、降低消耗、調(diào)整合金成分等要求, 我們根據(jù)自己的實際情況選擇每 2.5 小時出鐵一次(包括10-15min 的出鐵時間)。2每次出爐前出鐵操作工應(yīng)將出鐵流槽清理干凈，保證鐵水包、渣罐就位及時，排渣槽做好, 采用水淬渣的應(yīng)將沖渣流槽內(nèi)積存的渣塊、雜物清除干凈，并試沖渣泵，確定水量正常后進行下一步操作。3使用的每個鐵水包、渣罐必須保證其干燥、干凈、無雜物在內(nèi)。鐵水包一般只

44、允許使用一次，防止因使用次數(shù)過多包壁粘渣過多，造成鐵水包容量減小，導(dǎo)致鐵水流進渣罐，不容易回收。渣罐內(nèi)不許放入其它雜物。4鐵水包的使用：根據(jù)以往的生產(chǎn)情況，鐵水包的安全使用期在150 次左右。各班組應(yīng)該經(jīng)常檢查鐵水包內(nèi)粘土耐火磚的燒損情況，及時修補鐵水包，有計劃地定期更換耐火磚。不允許發(fā)生鐵水包燒穿事故。鐵水包應(yīng)按爐、班分開清理、修補和使用，不允許混用、亂用。5每次出爐前，必須保證開、堵眼機完好，吹氧槍高壓膠管完好，各工具及黃泥足夠。和好的黃泥不能過干或過軟，干濕要適宜。開、堵眼機使用說明詳見附件6根據(jù)爐況及上爐出鐵情況，一般要求出鐵操作工應(yīng)比規(guī)定的出鐵時間提前5 分鐘將開爐機就位，提前作好開

45、爐準(zhǔn)備。必須正確使用開爐機，不允許違規(guī)、野蠻操作。每次開爐前必須檢查沖渣池內(nèi)有無積渣及水量情況。7 正常情況下，要求每次開爐必須使用開、堵眼機進行開、堵眼操作。正常情況下定期更換爐眼出爐，以減輕渣、鐵對一個爐眼的沖刷和侵蝕。一般要求每7-10 天輪換一次爐眼。8開爐機鉆桿打到規(guī)定位置后，退出開爐機，使用氧氣燒開爐眼。使用氧氣燒開爐眼時必須注意：(1) 開爐前，由當(dāng)班班長通知冶煉工開始供氧并在爐前現(xiàn)場指揮操作。(2) 輸送氧氣的管線、高壓膠管、閥門及各接口處必須牢固、不漏氣，防止氧氣泄漏、回火傷人。(3) 所有使用工具，如不銹鋼管、高壓膠管、吹氧槍、閥門及操作人員工裝、佩帶的勞動防護用品上不準(zhǔn)帶

46、油。(4) 開始引火時，送氣量要小，引燃鐵管后逐漸加大氣量，吹氧管應(yīng)逐漸向前推，不允許用力死頂或來回拉動吹氧管。禁止抬高氧管直接燒在爐眼底部鎂磚上進行開爐操作。發(fā)生漏氣、回火時必須立即關(guān)閉閥門，停止供氧。(5) . 打開爐眼后，及時通知操作人員關(guān)閉閥門停止供氧。不允許在不開爐期間一直供氧。9 .出鐵過程中，如渣、鐵流頭不暢時，應(yīng)及時用(|)25 mm圓鋼適當(dāng)?shù)耐崩瓲t眼，使?fàn)t內(nèi)的渣、鐵順利排出，盡量縮短出鐵時間。一般，要求每爐出鐵時間應(yīng)控制在10-15分鐘左右。10出鐵過程中，如渣、鐵量過大時，及時用圓鋼堵在爐眼內(nèi)，減小渣鐵流量。防止渣鐵流量過大噴出傷人或造成設(shè)備損失。10 . 出鐵中期，流頭全

47、部是鐵(合金液體)時，用潔凈的取樣勺取液體樣，自然冷卻后，按班別、爐次順序放入試樣盒內(nèi)。要求鐵( 合金樣品 ) 內(nèi)無夾渣、帶渣, 由質(zhì)檢員取去分析合金成份。11 出鐵后期，流頭漸小時，退開擋火屏，將堵眼機開進就位，準(zhǔn)備堵爐眼。堵好的爐眼應(yīng)與爐眼處末端有 200nlm左右的間距。正常情況堵眼用泥球用料：普通紅膠泥(紅土)和水調(diào)勻，要求泥球有一定粘度、韌性。爐眼偏大需要修補時，可用40%的鎂粉、60%的鎂砂，用煤焦油或其它廢油調(diào)和和好后使用。12. 出鐵后期不允許亂捅、亂拉，必須堅持帶流頭堵眼，保證留鐵操作，禁止將尾渣、熔融、半熔融料拉出爐外。13扒渣、澆鑄工藝：堵好爐眼后，及時拉出出鐵小車，我們

48、使用32 噸行車進行扒渣和澆鑄的操作。14根據(jù)生產(chǎn)要求，要求每班必須檢查32 噸行車鋼絲繩、吊鉤、吊裝用鏈條及轉(zhuǎn)運小車的使用情況。15進行扒渣、澆鑄時由指定的出鐵操作工按規(guī)定的手勢、口令，規(guī)范指揮行車工進行操作，行車工必須在明白指揮人員的意圖后才可進行操作，不允許亂人指揮，禁止行車工不聽指揮擅自操作、盲目操作。16打扒渣口：扒渣前必須清理鐵水包流槽，并把流槽附近的渣殼打開，扒渣口應(yīng)該打的很大，以便于扒渣和澆鑄。注意：扒渣口的大小直接影響扒渣和二次澆鑄效果。17扒渣：把鐵水包吊到扒渣臺，降低主鉤高度，下降付鉤掛住鐵水包吊環(huán)；因為渣輕鐵重，所以應(yīng)上升付鉤使鐵水包傾斜，扒出爐渣。禁止任何形式的大流量

49、扒渣，扒渣操作應(yīng)該作到輕扒、淺扒。行車工在進行扒渣操作起吊付鉤時一定要穩(wěn)、慢。當(dāng)扒渣出現(xiàn)鐵水時，迅速指揮行車工下降付鉤，把鐵水包平移到澆鑄錠模前進行澆鑄。18.澆鑄：進行澆鑄時，鐵水包包底和地面應(yīng)該有 100 150mm勺間距，同時鐵水 包流槽端頭與澆鑄錠模也應(yīng)該有 100-150 mm左右的間距，不允許在間距過大或過小時 進行澆鑄，減少合金飛濺損失，防止飛濺傷人。有時也可在澆鑄過程中取化驗樣鐵，其方法、步陬、要求同前面所列第10 項中的內(nèi)容相同。19倒渣：鐵水澆鑄完以后，鐵水包里還會有少量的渣鐵和殘渣、粘渣，要求把鐵水包吊到倒渣專用的清渣斗上方倒出以備回爐使用。禁止二次澆鑄完以后將鐵水包內(nèi)的

50、渣、鐵直接倒在車間場地上。20 鐵水包的清理：使用過兩次或不能使用的鐵水包必須清理干凈. 清理出的包底、包邊倒在包渣堆放區(qū)。21每次出完爐以后40分鐘內(nèi)必須將出鐵小車開到電爐出鐵口下，防止“跑眼”等意外事故的發(fā)生。22 二次澆鑄完畢后，15-30 分鐘內(nèi)及時將澆鑄好的鐵錠從澆鑄錠模內(nèi)吊出，通過軌道小車及時將鐵錠運送到泡鐵池。泡鐵完畢后拉出軌道車并空干，再用16 噸行車將鐵錠翻至地面將鐵粗破。粗破后轉(zhuǎn)至破碎車間進行二次破碎。破碎完畢后將合格成品按班次、爐次分開堆放，并在精整場地明顯的位置擺放爐次牌。23鐵水包的整理：清理出來的鐵水包24鐵水包耐火磚的更換：25：渣罐、吊砣的處理：26成品鐵的轉(zhuǎn)運

51、：十一、成品合金的精整入庫1 .精整人員、成品檢驗人員必須嚴(yán)格按GB3650-83S準(zhǔn)規(guī)定進行成品入庫和成品檢驗工作。2 . 精整人員必須按分析結(jié)果、根據(jù)成品庫檢驗人員的要求，根據(jù)合金的實際成分分別堆放于不同的地方。禁止不分爐號、不按成分要求亂堆亂放。3 .精整好的成品銘鐵應(yīng)呈塊狀，最大的單塊重量不允許超過15 kg,通過20X 20加篩孔數(shù)量不允許大于銘鐵總量的 5%4 .精整好的成品銘鐵內(nèi)部及表面不允許有肉眼顯見的非金屬夾雜物。但允許有涂刷錠 模表面殘留的少量白灰存在。5 .精整人員應(yīng)精心操作，將渣、鐵分清、分開，盡可能保證成品全部入庫。6 .精整成品后剩余的渣鐵、回爐料應(yīng)及時轉(zhuǎn)運到破碎站

52、，加工破碎后裝入計量料 倉，供冶煉回爐使用。為減少有用元素的損失，禁止將渣鐵、回爐料當(dāng)成干渣清出車 問，回爐料中不允許混入干渣。7 .如用戶有特殊要求，再按要求組織生產(chǎn)、組織加工，包裝入庫。8 .成品合金必須存放于成品庫內(nèi)，不允許露天存放，防止淋雨或受潮氧化生銹。 不允許包裝好的成品合金露天存放.說明：為了方便學(xué)習(xí)、掌握和使用高碳銘鐵冶煉工藝技術(shù)規(guī)程，在工藝操作規(guī)程后編有6個附件，供參考、使用。1 .鐵合金化學(xué)分析用試樣采取法2 .常用數(shù)據(jù)3 .電極糊標(biāo)準(zhǔn)4,銘的主要物理性質(zhì)和部分化學(xué)性質(zhì)4 、高碳銘鐵計算實例6 .三兀素相圖附件-1.鐵合金化學(xué)分析用樣制取法(GB4010-83) 高碳銘鐵部

53、分1、生產(chǎn)檢查取樣：(1)取液體樣。在鐵水澆鑄到1/2量時，用潔凈的鐵質(zhì)取樣勺，接取液體樣，不 允許帶有料塊、渣，每爐取樣量不小于 0.2 kg。(2)取固體樣。當(dāng)液體樣無代表性或無條件采取時，應(yīng)在澆鑄錠模中間錠的對角 線的3或4等分線段的中點取柱狀金屬塊作為小樣，每個小樣的重量應(yīng)大致相等，取 樣總量應(yīng)不小于該爐總量的 0.02%。2、驗證取樣：(1)大堆驗證取樣。批量不足10t時，應(yīng)以不同部位隨機采取不小于 10個小樣。 批量為10t以上不超過30t時，應(yīng)從不同部位隨機取樣不少于 20個小樣。批量為30t 以上時，應(yīng)從不同部位隨機采取不少于 30個小樣。每個小樣要求重量大致相等，其塊 度不應(yīng)小于20x20mm。取樣總量應(yīng)不少于總量的 0.03%,所有小樣應(yīng)全部破碎至10 加以下，用四分法縮分至1-2 kg,混合均勻后分成兩等份，一份制樣做分析作用，一 份封存作保留樣備用。(2)包裝驗證取樣。每批包裝成品中隨機選取不少于10%勺包裝件，在每件中隨機 采取重量大致相等的一