轎車車身的設(shè)計及開發(fā)流程[教育]

1、轎車車身的設(shè)計及開發(fā)流程目 錄概述：第一章：轎車車身設(shè)計要素第二章：整車開發(fā)流程第三章：工程開發(fā)流程第四章：工程開發(fā)過程中需歸檔的文件目錄：第五章：可行性分析階段第六章：車身相關(guān)間隙設(shè)計標準第七章：車身外間隙設(shè)計標準第八章：密封條的截面沿用標準第九章：鈑金過孔的問題第十章：門蓋系統(tǒng)校核標準第十一章： 工藝知識一、鈑金沖壓件沖壓，焊接，和電鍍的工藝性檢查條例二、車身工藝性檢查三、局部B21車身鈑金工藝分析報告：四、沖壓鋼板性能：五、沖壓工藝工序六、焊接種類及相關(guān)介紹概述：車身是整車的重要組成局部，開發(fā)整車是一項很復雜的工程，車身也一樣，它主要包括車身本體、外飾件、內(nèi)飾及附件，由于它是轎車上載人的

2、容器，因此要求轎車車身應具有良好的舒適性和平安性。此外，轎車車身又是包容整車的殼體，能夠最直觀地反映轎車外觀形象等特點，所以，轎車車身設(shè)計應非常注重外形造型，以滿足人們對轎車外形地審美要求，取得較好的市場。而汽車人體工程學、汽車空氣動力學、汽車造型及審美藝術(shù)、汽車車身新材料的研究及開發(fā)、汽車車身結(jié)構(gòu)強度分析、汽車車身設(shè)計方法及技術(shù)等方面的研究和應用，正是設(shè)計出具有良好性能的轎車車身的必要根底。下面，分章予以說明：第一章：轎車車身設(shè)計要素轎車車身設(shè)計要素，亦是從事車身設(shè)計工作時，設(shè)計人員所必須考慮的方面和重點解決的關(guān)鍵技術(shù)，是提高車身設(shè)計質(zhì)量的關(guān)鍵內(nèi)容。全面掌握、研究和應用車身的設(shè)計要素，是設(shè)計

3、人員應具備的根本技能。從現(xiàn)代轎車車身設(shè)計的角度出發(fā)，汽車產(chǎn)品的設(shè)計要素主要表現(xiàn)在如下幾個方面：車身外形設(shè)計方面 車身空氣動力特性要素 車身尺寸確定的人體尺寸要素 車身外形設(shè)計、內(nèi)飾造型的美學要素 外形的結(jié)構(gòu)性和裝飾的功能性要素車身室內(nèi)布置設(shè)計方面 人體工程要素，包括人體尺寸、人體駕駛和乘坐姿勢、人體操縱范圍、人眼視覺和視野、人車視野、人體運動特征、人體的心理感覺等。 車身內(nèi)部設(shè)計的平安保護要素。車身結(jié)構(gòu)設(shè)計方面 結(jié)構(gòu)設(shè)計的強度、剛度要求； 輕量化設(shè)計要素，包括結(jié)構(gòu)合理性和合理選材； 結(jié)構(gòu)設(shè)計的平安性要素 車身防腐蝕設(shè)計設(shè)計要素 車身密封性設(shè)計要素 結(jié)構(gòu)設(shè)計的制造工藝性要素產(chǎn)品開發(fā)方面 產(chǎn)品開發(fā)

4、的市場性要素； 系列化產(chǎn)品開展要素； 生產(chǎn)、工藝繼承性要素。第二章：整車開發(fā)流程隨著汽車設(shè)計技術(shù)及手段的開展特別是現(xiàn)代工程技術(shù)方法的飛速進步，日益成熟的CAD/CAE/CAM一體化產(chǎn)品開發(fā)技術(shù)在轎車車身設(shè)計領(lǐng)域的應用，轎車設(shè)計方法正逐步由傳統(tǒng)的設(shè)計方法向著以大大縮短產(chǎn)品開發(fā)周期和提高產(chǎn)品設(shè)計精度方面轉(zhuǎn)變。一般來說，整車開發(fā)時間為三年，由于市場競爭的日趨劇烈，為搶奪有限的市場資源，整車開發(fā)時間逐漸縮短，更新?lián)Q代非常平凡，稍微大一點的公司每年根本上要推出1款新車，有些汽車生產(chǎn)公司一年還有好幾輛，以前的開發(fā)流程已經(jīng)不能滿足現(xiàn)代社會汽車設(shè)計的要求，根據(jù)最新的時間概念，設(shè)計一款全新的轎車，從工程成立到小

5、批量生產(chǎn)，最快的大概只需18個月的時間了。 第一工程開發(fā)流程圖：從時間的需求角度來說，大致時間安排如下從立項日開始：工程啟動 0天第一次內(nèi)、外模型草圖評審 25天30天第二次內(nèi)、外模型草圖評審 75天初步的可行性分析開始內(nèi)、外模型效果圖評審120天第一次油泥模型車評審 140天第二次油泥模型車評審 190天詳細的可行性分析開始油泥模型車造型凍結(jié) 內(nèi)、外外表的CAS數(shù)據(jù)240天車身工藝數(shù)據(jù)的下發(fā)310天 車身正式數(shù)據(jù)的下發(fā)360天車身模具制造完畢480天第一臺Prototype車完成500天相關(guān)匹配試驗、整車性能試驗的開始存在問題的整改良行，OTS認可開始540天批量生產(chǎn)的準備；SO600天P6

6、00天二、第二工程開發(fā)流程圖：從主要節(jié)點出發(fā)注：此處Test/試驗包括一下局部當然，這些試驗不可能在較短的時間內(nèi)完成：平安氣囊的匹配試驗電噴系統(tǒng)、ABS、匹配試驗排氣系統(tǒng)、懸掛系統(tǒng)、轉(zhuǎn)向、制動等系統(tǒng)匹配試驗整車碰撞試驗，國家強檢及3C認證試驗相關(guān)零部件的性能、壽命試驗第三章：工程開發(fā)流程1、工程籌劃階段在工程概念批準之前，工程經(jīng)理應協(xié)助銷售公司市場部做好市場調(diào)研，提交?新產(chǎn)品市場調(diào)研報告?。與質(zhì)量保證部一起，確認?同類產(chǎn)品歷史質(zhì)量清單?提交產(chǎn)品可行性分析報告，通過評審后，存檔并下發(fā)形成形成產(chǎn)品描述，評審后交資料室存檔提交立項建議書,評審后交資料室存檔完成工程戰(zhàn)略準備工作任務書完成組織機構(gòu)及職責

7、劃分，形成書面文件，評審后下發(fā)完成開發(fā)職能劃分，形成書面文件2、概念設(shè)計階段2.1 提交開發(fā)指令，批準后下發(fā)存檔2.2 列出技術(shù)邊界條件，形成書面文件2.3 完成產(chǎn)品開發(fā)方案,統(tǒng)一格式，評審后交資料室存檔并下發(fā)2.4 分析產(chǎn)品的目標本錢并細化到主要總成系統(tǒng)，形成，評審后下發(fā)存檔。2.5 制訂產(chǎn)品的質(zhì)量指標，評審后下發(fā)并存檔2.6 依定義，做方案草圖(612種)方案，評審后下發(fā)存檔2.7 方案草圖(35種)，評審后下發(fā)存檔4.1確定方案圖，評審，下發(fā)存檔2.8 確定方案圖，評審，下發(fā)存檔2.9 油泥模型方案評審，修改，凍結(jié)2.10 1：1/1：5切削加工模型評審，凍結(jié)2.12 整車總體布置設(shè)計和

8、開發(fā)：外觀概念草圖、外觀效果圖、外觀整車帶圖、外觀樹脂模型圖、外外表數(shù)模圖零部件，評審后形成書面文件交資料室存檔2.13 底盤局部的造型，設(shè)計開發(fā)，電器系統(tǒng)的造型，設(shè)計，發(fā)動機局部的設(shè)計匹配，以及相關(guān)零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計，評審后形成書面文件交資料存檔；2.14 車內(nèi)裝飾造型設(shè)計和確認：內(nèi)飾概念草圖、內(nèi)飾效果圖、內(nèi)飾油泥模型、內(nèi)飾數(shù)模、內(nèi)飾驗證模型方案確實認，評審后形成書面文件交資料室存檔2.15 白車身、內(nèi)飾、外飾、開啟件、其他零部件方案確實認，評審后形成書面文件交資料室存檔2.16 設(shè)計FMEA的完成，按要求評審后存檔2.17 系統(tǒng)，子系統(tǒng)，總成的零 部件的清單，并進行目標功能評審并存檔2.18

9、 供給商清單及外包戰(zhàn)略，形成書面文件，上交資料室存檔2.19 方案樣車及確認3、技術(shù)設(shè)計階段B認可階段及確認3.1 完成方案草圖，評審后交資料室存檔3.2 提交研究試驗大綱，評審后交資料室存檔3.3 提交總成圖，評審后交資料室存檔3.4 提交主要零部件總成圖草圖，評審后交資料室存檔3.5 提交零部件草圖，評審后交資料室存檔3.6 提交文件目錄，評審后資料室存檔3.7 工藝戰(zhàn)略方案確定，形成書面文件3.8 對車身進行模態(tài)、強度、剛度、噪音、電磁場、流場的CAE，做出CAE報告3.9 對零部件進行沖壓成型仿真、模態(tài)、強度、剛度分析、疲勞耐久性CAE，做出CAE報告3.10 整車進行操縱穩(wěn)定性、平順

10、性以及風阻的CAE，做出CAE報告3.11 采購件目標本錢的分解，供給商的送樣及配套合同的簽定，形成書面文件3.12 簽定各種配套件的開發(fā)試制協(xié)議，評審后形成書面文件3.13 制定模具方案，落實模具制做廠家3.14 落實夾具，檢具制造廠家3.15 制定全部零部件開發(fā)方案，形成書面文件3.16 工藝路線及方案生產(chǎn)線，形成書面文件3.17 1a/1b樣車的財務測算報告，形成書面文件，評審后存檔3.18 制定DVPR方案，形成書面文件，評審后存檔3.19 CAE確認3.20 提交方案書，評審后交資料室存檔3.21 提交設(shè)計說明書，評審后交資料室存檔3.22 提交明細表，評審后交資料室存檔3.23 提

11、交零件圖，評審后交資料室存檔3.24 提交總成圖，評審后交資料室存檔3.25 提交產(chǎn)品標準及技術(shù)條件，評審后交資料室存檔3.26 提交產(chǎn)品質(zhì)量特性重要度及報告，評審后交資料室存檔3.27 第一輪樣車裝車，并進行樣車評價與試驗，做出完整的書面報告，如果合格繼續(xù)進行，如果樣車驗證出現(xiàn)問題，尋找原因，重新對問題鍵進行開發(fā)及再次評審，再進行樣車試驗。3.28 B認可：零部件OTS，整車OTS，白車身SOP，形成認可報告并存檔3.29 總結(jié)、分析、研究、評價，形成書面文件，上交資料室存檔4、生產(chǎn)準備階段D階段及確認4.1 報國家公告和環(huán)保公告4. 2 報歐二減免稅工程和省級新產(chǎn)品4. 3 報產(chǎn)品的專利4

12、. 4 提交開發(fā)D階段圖紙標準，評審后交資料室存檔4. 5 圖紙的發(fā)放、控制和維護第四章：工程開發(fā)過程中需歸檔的文件目錄：需 歸 檔 目 錄序號存檔主要內(nèi)容責任人一、合同評審和工程方案1市場新產(chǎn)品需求報告a) 顧客的需求與期望，包括對售后效勞的要求b) 與產(chǎn)品有關(guān)的義務，包括法律和法規(guī)要求c) 產(chǎn)品的競爭性分析d) 任何其它由本公司確定的附加要求銷售公司2類似產(chǎn)品的質(zhì)量歷史資料質(zhì)量保證部質(zhì)負責收集整理類似產(chǎn)品的質(zhì)量歷史資料，提交規(guī)劃部質(zhì)保部3可行性分析報告提出產(chǎn)品和過程假設(shè)，組織進行可靠性研究，形成產(chǎn)品開發(fā)概念規(guī)劃部4可行性分析報告評審銷售公司組織經(jīng)管會成員、主要部門負責人及及顧客代表，采用多

13、方論證方法對?可行性分析報告?進行評審，向規(guī)劃部提交評審報告，銷售公司5整車定義a) 由產(chǎn)品部部長負責提出設(shè)計目標/指標b) 由財務部部長負責提出產(chǎn)品本錢目標c) 由質(zhì)量保證部部長負責提出可靠性和質(zhì)量目標d) 由BOS委員會提出投產(chǎn)期目標上報BOS委員會審批。工程經(jīng)理6工程任命書及開發(fā)指令 BOS委員會對工程和工程文件進行審議，由總經(jīng)理批準立項，下達立項指令，任命APQP小組負責人總經(jīng)理7工程的風險評估報告規(guī)劃部部長組織APQP小組和必要的人員對該工程進行風險評估，填寫?風險評估查核單?，編寫該工程的風險評估報告規(guī)劃部8整車開發(fā)活動所需的資源提出各項活動所需的資源并由BOS委員會予以配備工程組

14、9APQP進度方案編制該工程APQP進度方案，編制進度圖甘特圖工程組規(guī)劃部10APQP狀態(tài)報告工程組規(guī)劃部11產(chǎn)品保證方案工程組12初始材料清單工程組13初始過程流程圖工程組規(guī)劃部14關(guān)鍵/重要特性的初始明細表工程組二、產(chǎn)品設(shè)計15產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)方案a) 設(shè)計和開發(fā)目標，包括：設(shè)計目標、可靠性和質(zhì)量目標、性能目標、本錢目標b) 應開展的設(shè)計和開發(fā)活動、各階段的活動和要求c) 規(guī)定各項活動的職責d) 確定各項活動的責任者e) 確定各項活動所需資源并予以配備f) 適用的技術(shù)和工具并建立培訓方案g) 各階段設(shè)計輸入的文件清單h) 各階段設(shè)計輸出的文件清單i) 組織和技術(shù)接口j) 時間進度工程組16?

15、產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)方案?評審報分管技術(shù)副總經(jīng)理或總師批準工程組17關(guān)鍵件/重要件零件清單工程組18設(shè)計的失效模式及后果分析DFMEA工程組19設(shè)計任務書工程組20工程總方案工程組21法律法規(guī)符合性清單管理部22目標本錢控制書采購部23產(chǎn)品技術(shù)描述VTS工程組24整車FMEA工程組25整車DVP&R方案清單工程組26工程組織和技術(shù)接口奇瑞工程組27工程組織和技術(shù)接口博通博通28整車總體造型設(shè)計要求奇瑞29整車設(shè)計輸入文件清單工程組30整車設(shè)計輸入文件清單評審工程組31整車設(shè)計輸入文件評審紀要工程組32概念草圖、效果圖博通33造型方案效果圖評審紀要奇瑞、博通34銑屑模型的評審記錄第一次奇瑞、博通35銑

16、屑模型的評審記錄第二次奇瑞、博通36銑屑模型的評審記錄第三次奇瑞、博通37油泥模型的最終認可奇瑞、博通38總布置方案說明博通39總布置方案說明的評審奇瑞、博通40總體性能評審報告博通41A面工藝數(shù)模博通42切削模型照片及評審報告奇瑞、博通43樣件制造控制方案工程組44車身,發(fā)動機附件,電器,底盤分方案(PROJECT)各部45重要、關(guān)鍵零部件FAME各部46設(shè)計過程評審所需文件清單工程組47工程圖紙博通48關(guān)鍵件、重要件FMEA博通49樣車試制方案工程組50整車外型面數(shù)模的評審報告奇瑞、博通51產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)防錯工作奇瑞、博通52控制方案工程組53設(shè)計驗證方案和報告DVP&R工程組54進度評審紀

17、要奇瑞、博通55配置表奇瑞56方案的更改申請、新老方案存檔以確保滿足工程需要日PND的要求工程組57產(chǎn)品設(shè)計可制造性評估工程組58小組可行性承諾工程組59外協(xié)、外購件清單、自制件清單工程組60借用通用零件清單工程組第五章：可行性分析階段一般來說，可行性分析分為兩個階段，初步的可行性分析和詳細的可行性分析，初步的可行性分析在效果圖評審時就要開始，知道油泥模型的凍結(jié)；詳細的可行性分析從整車的布置/Package開始。初步可行性分析階段：此階段主要工作是對整車的各項法規(guī)滿足性、總體布置等可行性進行研究，主要表達在如下幾個方面：前、后保險杠處滿足碰撞法規(guī)要求發(fā)動機最小迎風面積的檢查，最小迎風面積不小于

18、冷卻系統(tǒng)的30。前雨刮在風擋玻璃的刮掃面積，A區(qū)應大于98，B區(qū)應大于80。駕駛員的視野校核。發(fā)動機蓋內(nèi)板到發(fā)動機的最高位置間隙不小于70mm。前、后大燈的發(fā)光角度要求。前、后輪包絡(luò)線的檢查。前、后平安帶固定點檢查。前、后門玻璃半徑確實定。車身整體尺寸檢查。前、后蓋開啟角度確實認。具體可行性分析階段：此階段的可行性一般為法規(guī)的符合性分析、各結(jié)構(gòu)的剛度、強度分析，各種車身附件位置確實認、安裝方式確實認，車身結(jié)構(gòu)形式的選取；此時表現(xiàn)出來的一般為各種典型截面，由這些截面來確認其可行性。此階段的輸入文件有：CAS外、內(nèi)外表數(shù)據(jù)各沿用件、更改件的清單、三維數(shù)據(jù)法規(guī)的滿足性要求公司車間的各種焊接、裝備工具

19、焊槍、氣動扳手及相關(guān)設(shè)備焊裝、涂裝、總裝車身運輸孔及吊掛孔相關(guān)尺寸的沿用，為共線生產(chǎn)準備一般來說，典型截面大致包括一下內(nèi)容：請參考典型截面圖冊：外部典型斷面清單，主要是明確各個斷面所要表達的安裝與結(jié)構(gòu)形式序號位置制作意圖1A柱與前風擋、門結(jié)構(gòu)處1.此處的結(jié)構(gòu)主要是研究A柱的結(jié)構(gòu)形式、各尺寸典型的三層焊接結(jié)構(gòu)形式2.此處的玻璃的粘接形勢、玻璃面與A柱的尺寸差、玻璃面到A柱的止口密封膠的厚度、前風擋的涂黑漆的范圍、減低哨聲的措施3.A柱內(nèi)護板的安裝形式、間隙控制要求2.左側(cè)頂橫梁、門、護板1.側(cè)頂橫梁的結(jié)構(gòu)形式、尺寸3.前門內(nèi)外鈑與玻璃的密封3. 此時的位置還要考慮門內(nèi)外加強板的焊裝與用膠的粘接形

20、式4. 內(nèi)護板與門內(nèi)板的安裝尺寸要求4.門檻處的斷面形式1.門內(nèi)外鈑、門檻處的結(jié)構(gòu)形式、焊接形式、尺寸要求、門檻P、P1點的位置2. 門檻與車門的密封間隙、密封條的斷面形式、3.在行使的時候，為了防止泥水濺到門檻上，特設(shè)置了在門檻處的密封條、其安裝固定形式4.側(cè)裙護板的斷面尺寸、其安裝到門檻上的結(jié)構(gòu)形式5.前門上鉸鏈上部與A柱、門連接結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)形式1.鉸鏈與門、A柱區(qū)域的連接形式、安裝工具使用空間3. 門開啟的角度及開啟后門止口處到鉸鏈處的間距4. 門、A柱的斷面的結(jié)構(gòu)形式5. 門開啟過程中與前翼子板的間隙要求6. 翼子鈑的結(jié)構(gòu)形式7. 門檻與車門的密封間隙、密封條的斷面形式5a.前門限位器處

21、1. 門開啟的角度及開啟后門包邊處到鉸鏈安裝 螺栓處的間距2. 門開啟過程中與前翼子板的間隙要求3. 翼子鈑與A柱的固定形式4. 限位器的軸線、與A柱、門洞的連接結(jié)構(gòu)要求5. 限位器的旋轉(zhuǎn)空間要求與門玻璃導軌的距離5b.門線束處1.線束的安裝、密封空間位置要求、把下線束的空間尺寸2. 門開啟過程中與前翼子板的間隙要求3. 門開啟過程中與線束的間隙要求4. 門內(nèi)板與門玻璃導軌的距離5. 門檻與車門的密封間隙6.前門下鉸鏈下邊處1.鉸鏈與門、A柱區(qū)域的連接形式、安裝工具使用空間3. 門開啟的角度及開啟后門止口處到鉸鏈處的間距4. 門、A柱的斷面的結(jié)構(gòu)形式5. 門開啟過程中與前翼子板的間隙要求6.

22、翼子鈑的結(jié)構(gòu)形式、與側(cè)圍得安裝形式、7. 門檻與車門的密封間隙、密封條的斷面形式8. 門內(nèi)板與門玻璃導軌的距離7.翼子鈑與發(fā)蓋、前縱梁2.前翼子鈑與發(fā)蓋的間隙、平度要求3.翼子鈑的結(jié)構(gòu)形式，需要注意的是輪眉反邊的角度7a翼子鈑與發(fā)蓋、鉸鏈2.前翼子鈑與發(fā)蓋的間隙、平度要求11頂蓋前橫梁、前風擋、頂棚1.頂蓋前橫梁的斷面結(jié)構(gòu)形式、尺寸2.此處的玻璃的粘接形勢、玻璃面與A柱的尺寸差、玻璃面到A柱的止口密封膠的厚度、前風擋的涂黑漆的范圍、減低哨聲的措施3.遮陽鈑的旋轉(zhuǎn)軸線、以及他的運動分析與頂棚12前流水槽處2. 此處的玻璃的粘接形勢、玻璃面到前風擋下橫梁密封膠的厚度、前風擋的涂黑漆的范圍、減低哨聲

23、的措施、防止粘接后玻璃下滑的措施5. 風擋下橫梁上蓋鈑的結(jié)構(gòu)與進風口的形式13前蓋鎖處1.確定發(fā)動機蓋內(nèi)外鈑的與加強板的結(jié)構(gòu)形式、尺寸2.發(fā)動機蓋鎖的空間、尺寸、鎖形式、以及在只有一道鎖得情況下如何翻開發(fā)動機蓋3.前蓋與前保的間隙、平度要求第六章：車身相關(guān)間隙設(shè)計標準針對公司現(xiàn)有車型開發(fā)工程較多，為提高通用性，降低本錢，特制定以下設(shè)計標準，以后各車型開發(fā)必須遵從此標準。第一章：有關(guān)間隙的標準圖一、門內(nèi)間隙門內(nèi)間隙應保證兩個間隙，如圖一所示：尺寸二尺寸一 說明：尺寸一：門內(nèi)板到側(cè)圍上門洞止口邊外側(cè)的間隙值為16mm。沿門洞一圈，前后門一致。 尺寸二：門內(nèi)板側(cè)部與側(cè)圍門洞配合面之間的間隙為10mm

24、。沿門洞一圈，前后門一致。圖二：門內(nèi)板與門檻處：說明： 1. 門內(nèi)板和門洞門檻處止口外側(cè)鈑金之間間隙為16mm，沿門洞一周相同。門洞止口高度為16mm，沿門洞一周相同。門內(nèi)板臺面與門檻面間隙為10mm，同圖一尺寸二。外板與門檻之間外外表間隙為6。圖三：門上端與A柱處: 相關(guān)尺寸如下圖。說明：1. 門內(nèi)板上部和側(cè)圍配合處間隙為10mm。 2門內(nèi)板配密封條處止口長度為12mm圖四：門上部與側(cè)圍上梁處：說明：門內(nèi)板上部內(nèi)側(cè)與側(cè)圍止口外側(cè)之間的間隙為16mm，沿門洞一周。側(cè)圍門洞止口長度為16mm。多層鈑金搭接，一般情況下外側(cè)鈑金比內(nèi)側(cè)長1，現(xiàn)規(guī)定此值為。此為門洞密封條的結(jié)構(gòu)尺寸，此密封條截面必須沿用

25、。圖五：門上部和B柱處： 說明：1. B柱前止口外側(cè)和前門內(nèi)板間隙為16mm。 2. B柱后止口外側(cè)和后門內(nèi)板間隙為16mm。 3. B柱前、后止口長度為16mm。 4. 門框上部內(nèi)側(cè)止口長度為12mm。 5. 門框上部和B柱配合面之間的間隙為10mm，沿門洞一周。第七章：車身外間隙設(shè)計標準為提高整車外觀，根據(jù)奇瑞公司的具體情況，特制定以下外觀間隙要求。前翼子板和前門處間隙。圖一說明：前翼子板和前門處間隙，設(shè)計間隙為4；前翼子板和前門外板在Y方向，車門向內(nèi)收縮。前門和后門處間隙圖二說明：前門和后門處外間隙，設(shè)計間隙為4；前門和后門外板在Y方向，后門向內(nèi)收縮。車門下端與門檻處間隙說明：車門下端與

26、門檻處間隙，沿門檻所有外間隙為4；車門的上端與側(cè)圍上部配合處：說明：門的上沿與側(cè)圍上部配合處從A柱到C柱，外間隙為4；后門后端與后翼子板處：說明：后車門后端與后側(cè)圍處間隙，所有外間隙為4； 后車門與側(cè)圍后部面差為。頂蓋與后蓋處說明：頂蓋與后蓋的間隙為56。油箱口蓋與側(cè)圍的配合：說明：沿油箱口蓋一周，間隙為：3.1mm.后蓋與后保險杠處：說明：后蓋與后保險杠處間隙，沿后蓋下沿所有外間隙為61mm；第八章：密封條的截面沿用標準門洞密封條截面，沿側(cè)圍門洞一周。2四門窗框處密封條，如下列圖所示3門上段外側(cè)密封條4門上段B柱處：五. 門內(nèi)板上，前、后門內(nèi)板一周。第九章：鈑金過孔的問題 此章涉及到白車身中

27、焊接凸焊螺釘、螺柱、螺母時，各層鈑金過孔直徑大小定義的問題標準件與開孔：焊接螺母開孔直徑比螺母規(guī)格直徑大1MM,比方，M6的焊接螺母，鈑金上開孔直徑是7；焊接螺栓的開孔直徑比螺栓規(guī)格直徑大，比方M6X12的焊接螺栓，鈑金上開孔直徑是6.5，這個開孔與螺栓的長度無關(guān)。所有的標準件都必須沿用，不能再重新開發(fā)。附件一： 第十一章：工藝知識一、鈑金沖壓件沖壓，焊接，和電鍍的工藝性檢查條例彎曲彎曲應該在靠近彎曲處設(shè)定正負半度。同一平面有多重彎曲時, 應設(shè)置相同的彎曲方向。防止在大鈑金件上設(shè)置小彎曲。低碳鋼鈑金件上,最小彎曲半徑應為材料厚度的一半或者0.80 毫米,以兩者中大的一項為準。擴孔 兩個擴孔之間

28、的最小距離應為八倍的材料厚度。擴孔與邊緣之間的最小距離應為四倍的材料厚度。擴孔與彎曲之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上彎曲的半徑。錐形孔最大深度沿著硬件的角度，可以是3.5倍的材料厚度。硬件與錐形孔的接觸必須在50%以上。兩錐形孔之間的最小距離應為八倍的材料厚度。錐形孔與彎曲部之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上彎曲的半徑。小卷邊小卷邊的最小半徑應為材料厚度的兩倍, 在極端情況下為材料厚度的一倍。小卷邊與孔的最小距離應為其半徑加上材料厚度。小卷邊與內(nèi)翻的最小距離應為六倍的材料厚度加上小卷邊的半徑。小卷邊與外翻的最小距離應為九倍的材料厚度加上小卷邊的半徑。凹點其最大直徑應為六倍的材料厚度, 其

29、最大深度應為內(nèi)徑的一半。凹點與孔的最小距離應為三倍的材料厚度加上凹點的半徑。凹點與材料邊緣的最小距離應為四倍的材料厚度加上凹點的內(nèi)半徑。凹點與彎曲的最小距離應為兩倍的材料厚度加上凹點的內(nèi)半徑再加上彎曲的半徑。兩凹點之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上各個凹點的內(nèi)半徑。凸座 其最大高度應與其內(nèi)半徑或者材料厚度成正比。平頂凸座的最大高度應等于其內(nèi)半徑加上其外半徑。V形凸座的最大高度應等于三倍的材料厚度。擠壓孔兩擠壓孔之間的最小距離應為六倍的材料厚度。擠壓孔與材料邊緣的最小距離應為三倍的材料厚度。擠壓孔與彎曲的最小距離應為三倍的材料厚度再加上彎曲的半徑。翻邊最小彎曲翻邊是直接與材料厚度, 彎曲半徑,

30、及彎曲長度相聯(lián)系的。翻邊的不變形局部的寬度應不小于2。5倍的材料厚度。翻邊的應力舒解缺口處的最小寬度值是兩倍材料厚度或者, 以兩者中大的一項為準。角撐鈑角撐鈑應是45度,其寬度和深度應與其內(nèi)半徑或者材料厚度成正比。角撐鈑與平行面上的孔的邊緣的最小距離應為八倍的材料厚度加上角撐鈑的半徑。壓邊 淚滴壓邊的最小半徑等于材料厚度, 壓邊的高度應大于或者等于四倍的材料厚度,壓后的裂口不應小于四分之一的材料厚度。開口式壓邊的最小直徑等于材料厚度, 壓邊的高度應大于或者等于四倍的材料厚度。關(guān)閉式壓邊的最小高度應大于或者等于四倍的材料厚度(直徑為零),注意: 關(guān)閉式壓邊易在翻邊時開裂,在后續(xù)過程中造成液體的留

31、置。 孔與壓邊的最小距離應為兩倍的材料厚度再加上壓邊的半徑。壓邊與內(nèi)彎的最小距離應為五倍的材料厚度。壓邊與外彎的最小距離應為八倍的材料厚度。壓邊的內(nèi)鈑應要求沒有毛刺，以防止壓邊的外表質(zhì)量問題。拐角壓邊設(shè)計應參考翻邊的應力舒解缺口方式?？鬃钚】字睆綉扔诓牧虾穸然蛘呤?毫米, 以兩者中大的一項為準?？字g的最小距離應與其尺寸,形狀或者材料厚度成正比?？椎倪吘壟c成形狀結(jié)構(gòu)(例如彎曲面)之間的最小距離應是三倍的材料厚度加上此形狀結(jié)構(gòu)的半徑?？椎倪吘壟c翻邊之間的最小距離應是兩倍的材料厚度加上翻邊的半徑?？着c邊緣之間的最小距離應與其內(nèi)半徑,形狀或者材料厚度成正比。圓孔與邊緣之間的最小距離應是一倍半的材料

32、厚度,假設(shè)孔的直徑小于五倍的材料厚度。圓孔與邊緣之間的最小距離應是兩倍的材料厚度,假設(shè)孔的直徑大于等于五倍的材料厚度,但小于十倍的材料厚度。切壓縫 壓舌？開口切壓縫的寬度應是材料厚度的兩倍或者3毫米, 以兩者中大的一項為準。 其長度那么不超過其寬度的五倍。閉口壓切縫的寬度應是材料厚度的兩倍或者, 以兩者中大的一項為準。 在45度角時,其最大高度那么不超過五倍的材料厚度。切壓縫與平行面上的翻邊之間的最小距離應為八倍的材料厚度加上翻邊的半徑。切壓縫與垂直面上的翻邊之間的最小距離應為十倍的材料厚度加上翻邊的半徑。切壓縫與孔之間的最小距離應為三倍的材料厚度。預留缺口 最小寬度應等于材料厚度或者是1毫米

33、, 以兩者中大的一項為準直的和以圓弧結(jié)尾的缺口的最大長度應是五倍的其寬度。V形缺口的最大長度應是兩倍的其寬度?？缀腿笨谶吘壍淖钚【嚯x應其內(nèi)半徑,形狀或者材料厚度成正比。缺口與平行面上的翻邊之間的最小距離應為八倍的材料厚度加上翻邊的半徑。缺口與垂直面上的翻邊之間的最小距離應為三倍的材料厚度加上翻邊的半徑。缺口與缺口之間的最小距離應為兩倍的材料厚度或者3。2毫米, 以兩者中大的一項為準。肋筋加強筋肋筋的最大內(nèi)半徑應是三倍的材料厚度,其最大高度不超過其內(nèi)半徑。肋筋的中線與孔邊緣之間的最小距離應不小于三倍的材料厚度加上其內(nèi)半徑。肋筋的中線與垂直面邊緣之間的最小距離應不小于四倍的材料厚度加上其內(nèi)半徑。肋

34、筋的與平行面邊緣之間的最小距離應不小于八倍的材料厚度加上其內(nèi)半徑。肋筋的與垂直于肋筋之間的翻邊的最小距離應不小于兩倍的材料厚度加上其內(nèi)半徑，再加上翻邊的半徑。兩平行肋筋之間的最小距離應不小于十倍的材料厚度加上其內(nèi)半徑。半沖孔 半沖孔與成形狀結(jié)構(gòu)之間的最小距離應是三倍的材料厚度加上此形狀結(jié)構(gòu)的半徑。半沖孔的邊緣與翻邊之間的最小距離應是兩倍的材料厚度加上翻邊的半徑。兩半沖孔之間的最小距離應不小于八倍的材料厚度。槽(方孔)槽的最小寬度應為材料厚度或者, 以兩者中大的一項為準。翻邊內(nèi)外表與槽邊緣之間的最小距離應與其長度,材料厚度，和翻邊半徑成正比。當使用槽與接頭時，槽的最大寬度應大于接頭的厚度。接頭長

35、度應與材料厚度相等。槽與邊緣之間的最小距離應是兩倍的材料厚度,假設(shè)槽的長度直徑小于十倍的材料厚度。槽與邊緣之間的最小距離應是四倍的材料厚度,假設(shè)槽的長度大于等于十倍的材料厚度。 接頭 接頭的最小寬度應為兩倍的材料厚度或者, 以兩者中大的一項為準。最大長度那么應為五倍的材料厚度。兩接頭之間的最小距離應不小于材料厚度，或者, 以兩者中大的一項為準。焊接點焊應僅用于共平面的外表。焊點之間的最小距離應是十倍的材料厚度。如定在20倍那么更理想。焊點與鈑金邊緣之間的最小距離應是兩倍的焊點直徑。焊點與彎曲面之間的最小距離應是焊點直徑加上彎曲的半徑。焊點與槽之間的最小距離應是兩倍的焊點直徑。盡量防止三層或者更

36、多層的焊點。焊點位置應在焊槍的可達范圍只內(nèi)。焊點的兩邊應有足夠的空間以便焊槍工作。使用PEM 自導插件， 防止使用有螺紋的插件。電(泳)鍍尖外角較之正常平面會接到兩倍的電鍍。螺紋直徑應留有余地，通常會增加約四倍的電鍍厚度。攻絲的孔須在電鍍后重新攻，以保證其精度。凸出處較之其他平面會接到更多的電鍍。凹下處那么不易鍍到。重疊韓接處那么易有電鍍液置留。一個解決方法是將凸座提高，以保證液體流動和吹干。不推薦用遮蓋方法以保證局部區(qū)域陽極氧化電鍍。設(shè)計泄水孔和通風孔，以利于電鍍液排放和沖洗。為零件的安裝設(shè)計接口/孔。二、車身工藝性檢查I. 車身工藝性的定義:可加工性保證沖壓，焊裝，涂裝和總裝工序中沒有硬阻

37、礙。相對容易加工。保證沒有軟阻礙容易控制尺寸精度和其他質(zhì)量。以上兩點有緊密聯(lián)系1.1沖壓的可加工性:工件可以按設(shè)計要求沖壓成形，切邊，打孔，翻邊，但有限制例如：拉伸一次只能一個方向，如盡可能變換方向后，仍有負角那么應判斷不能一次拉伸完成。增加拉伸工序，本錢會上升?？赡艿睦斓纳疃仁芏喾N因素限制。高的深度會造成難度增加，本錢上升。打孔最好只一個方向，否那么需另加工序，本錢會上升。互相間尺寸要求高的孔，那么需在同一模具上同時完成。切邊有最小寬度限制和最小相交的角度限制。翻邊有最小邊高度限制。所需壓力不超過公司沖壓機的能力。所需工序不超過公司沖壓機能力。:設(shè)計的工件特性要求：薄，拉伸淺，無/少復雜結(jié)

38、構(gòu)和細節(jié)。設(shè)計的沖壓件所需工序少。成品率高，次品率低。設(shè)計的焊裝中定位過程無干預。焊槍可到達設(shè)計的所有焊點。無焊點設(shè)在焊槍死角設(shè)計的結(jié)構(gòu)可以加密封膠。設(shè)計的工件無/少鍍鋅外表。設(shè)計的工件無/少多層焊。三層或更多車身結(jié)構(gòu)和加工工序簡單。設(shè)計為其配備工夾具簡單易行。與其他工件接口容易。焊槍容易到達焊點位置。同一工位不換或少換焊槍壓邊簡單易行。加密封簡單易行。II. 檢查工程此項為總體檢查，其目的是與同類車相比擬，此款車的簡繁程度。沖壓件數(shù)目多， 反映有潛力合并沖壓件簡化焊裝。焊點多那么反映焊裝過于繁瑣或者有不必要地焊點。重量大反映車身可以簡化.(SUV 318kg, Std Cab 258kg,

39、Ext Cab 290kg)2.2 逐件檢查每個另件檢查每個另件和每個組件的存在必要性。檢查每個另件上每個細節(jié)的存在必要性。檢查每個細節(jié)的工藝合理性： III. 檢查定位點,焊點,和測點的設(shè)定合理性3.1 定位點的合理設(shè)定數(shù)量1.N-2-1 原那么沖壓件的剛度是依據(jù)N過大可能引入變形.位置將高精度的裝配孔/點設(shè)為定位孔/點,以保證其最終定位精度盡可能避開焊接點將控制面與數(shù)控硬面相接觸，軟面與非控制面相接觸。強度考慮定位孔/點強度，防止受力變形孔直徑應夠大以保證足夠的接觸邊孔邊緣可能強度不夠，可考慮翻邊。棱形銷可能沒有足夠的接觸邊數(shù)量焊點數(shù)量由產(chǎn)品設(shè)計定過多是浪費，亦影響車身剛度過少那么強度太弱

40、位置設(shè)定在焊槍可達范圍內(nèi)盡可能避開定位點互相之間距離合理數(shù)量測點數(shù)量由產(chǎn)品設(shè)計定只測應測之點，過多是浪費位置測量時定位點和被測點都應選在定位孔/點上，這樣測出的誤差是組裝誤差。測有用之點。用于安裝前后玻璃，前蓋，和后蓋的開口，重要的是寬度，不是邊緣的絕對值。測量值應是寬度。盡可能避開難測之點三、局部B21車身鈑金工藝分析報告：本次工作總的思路這次到博通，針對具體情況，我采取從大件入手，逐步深入的方法，依次為側(cè)圍總成、底板總成、然后為前結(jié)構(gòu)總成、四門及兩蓋；在每個總成中也是先從大件和復雜件入手，如側(cè)圍總成，先談側(cè)圍外板、然后內(nèi)板，依次進行。從7號到9號，工作三天，側(cè)圍總成大致談完，底板總成進行了

41、一大半。談論到的結(jié)果大致可以分成三類。第一類：經(jīng)討論，雙方認可并容易修改的。第二類：雙方認為有必要修改的，但他們還需要考慮如何更改。第三類：對有些結(jié)構(gòu)，我自己不能肯定沖壓的可行性或其他問題，需與奇瑞和模具制造商協(xié)商才能確認。主要談論的問題一 側(cè)圍總成/SIDE BODY ASSEMBLY 1B21-5400111 SIDE PANEL OUTER LH此件由于上下都有向內(nèi)側(cè)的折邊，所有成型一次完成，只是增加一道翻邊實現(xiàn)。如下圖：側(cè)圍外板下部孔為過涂裝的泄漏孔，此類孔在總裝將會用堵件密封；另外一類開口縫，為通風用，防積水到達防銹的目的。側(cè)圍下部，此處為翻邊的轉(zhuǎn)折點側(cè)圍上部 側(cè)圍外板后部與尾燈、保

42、險杠配合處：與保險杠配合折邊與保險杠配合處，根本為90度折邊，此處孔為固定保險杠，此結(jié)構(gòu)由于牽涉到保險杠，難以更改，博通認為稍微調(diào)整沖壓角度，可以實現(xiàn)，此問題將與模具制造商咨詢。博通定義材料為：，為兩面鍍鋅鋼板。 博通認為利用鍍鋅鋼板有利于防銹，但對我公司，目前所有產(chǎn)品還沒用采用鍍鋅鋼板。B21是我公司一個重要產(chǎn)品，也瞄準了歐洲市場，但是否采用高強度鍍鋅鋼板，需公司領(lǐng)導根據(jù)我公司實際情況決定！2SIDE PANEL INNER LH/RH B21-8404231/232 此處圓角改大此處圓角改大 關(guān)于膠粘的問題：側(cè)圍外板和輪罩之間博通方面認為此處用膠粘是成熟產(chǎn)品，由于輪罩和外板不能進行點焊，請

43、公司領(lǐng)導確認此種膠的來源及工藝可行性。3141和155142和156兩鈑金的合并。 B-PILLAR UPPER REINF. LH/RH B21-5400331/332/RH B21-5400471/472 此兩鈑金的厚度都為，合并可節(jié)約生產(chǎn)本錢和模具費用。此兩鈑金合二為一，左右一樣二、底板總成/UNDER BODY ASSEMBLY：1B21-5101451 FLOOR CROSSMEMBER Fee 275 F 其截面如下：此件面甚多，可能要分好幾道工序，如下列圖。油箱吊帶固定過孔對此件： 我們認為可以把三孔取消掉，原由是此三孔只是固定油箱吊帶螺栓過孔，只要螺栓長度不和此鈑金干預即可，但

44、中間凸包/dimple必須存在。 工藝缺口是否需在下料時進行？2TRAILING ARM CAP LH/RH B21-5101255/256此件料現(xiàn)厚為，博通建議更改為。可能會需要在此零件及另一零件上增加一對加強筋。個人建議：可以沖壓，不進行更改。3RR SUSPENTION SPRING SUPPORT LH/RH B21-5101235/236此件料厚為，不知能否沖壓成型，需與模具制造商協(xié)商，如不能成型，將更改為兩件拼焊。三、前結(jié)構(gòu)局部/Front-part Assembly1SIDE MEMBER FR LH/RH B21-5101511/512說明：經(jīng)CAE分析，為滿足碰撞等性能要求，

45、博通將此件設(shè)計為不等料厚件，先用激光拼焊再進行沖壓。 問題一：請公司領(lǐng)導盡快決策現(xiàn)階段在我公司實行激光拼焊的可行性。 問題二：為提高前縱梁的碰撞通過性和強度，博通建議先拼焊再沖壓，如果這樣，將需要有特殊的模具來沖壓不等料厚件，請與模具制造商協(xié)商此模具的制造可行性。四、沖壓鋼板性能：鋼類(steel )鋼號(steel number)屈服強度(MPa)Yield stress抗拉強度(MPa)延伸率(%)elongationrnBHMPa深沖鋼板deep press steelST12280270-41028ST13240270-37034ST14210270-35038超深沖鋼板ST16190

46、270-35041高強度鋼板B170P1170-26034036-40B210P1210-31039032-36 烘烤硬化板B140H1140-23027041-4530B180H1180-28034035-39酸洗鋼板SPHC27027-31SPHE27031-41SAPH37022537032-37沖壓用冷連軋鋼帶.BLC140-26027036-41BLD110-23027039-44R90R90BUSD110-21026041-46BUFD100-19025043-48五、沖壓工藝工序序種類名稱定義特點備注1 沖裁工藝利用模具使板料產(chǎn)生別離的沖壓工序落料，沖孔，切口等2彎曲將板料，棒料

47、，管料和型材等彎曲成一定形狀及角度的成型方向。 自由和校正彎曲1.工件分直邊和圓角兩局部。2.邊形區(qū)變形不均勻外拉內(nèi)壓。3.R/T較小時，厚度變薄。4.變形區(qū)內(nèi)橫截斷面的變化可視為板 料的寬窄有所不同。E=1/(2R/T+1),E表示應變量，R/T表示彎曲變形程度，越小彎曲變形越 嚴 重。當E最大時，即可得到R/T。彎曲現(xiàn)象和問題：1.回彈 3.變形區(qū)變薄 4.長度增加3拉深拉深是利用拉深模具將沖裁好的平板毛佩壓制成各種開口的空心工件，或?qū)⒁灾瞥傻目招牡拈_口空心件加工成其他形狀空心件的一種沖壓加工方法，又稱拉延。變形區(qū)：2凹模緣角局部-過渡區(qū)3簡壁局部-傳力區(qū)4凸模緣角局部-過渡區(qū)5圓筒底部-

48、小變形區(qū)其中凹模緣角局部和凸模緣角局部易斷裂。拉深成形障礙：一起皺1.凸緣局部材料的相對厚度：越大越有利。2.切向壓應力:越打越不利。二拉裂凹凸模緣角靠直壁處三硬化4翻邊翻邊指沿曲線或直線將薄板霈料邊部或配料上預制孔邊部窄帶區(qū)域的材料彎折成豎邊的塑性加工 的方法。主要目的用于零件的邊部強化，除去切邊以及在零件上制成與其他零件裝配，連接的部位或具有復雜特異形狀，合理空間的立體零件，同時提高零件的剛度。同時也可控制破裂或折皺。種類：圓孔翻邊/外緣翻邊/非圓孔翻邊/變薄翻邊圓孔翻邊：指將平板上或空心件上預制好的孔擴大成帶有豎立邊緣的孔。成型極限：K=d/D(材料種類極其力學性能，預制空的孔口狀態(tài)，材

49、料的相對厚度，凸模形狀)外緣翻邊：內(nèi)曲翻邊/外曲翻邊 內(nèi)曲翻邊：用模具將毛胚上內(nèi)凹的邊緣，翻成豎邊的沖壓加工的方法。 外曲翻邊：用模具將毛胚的外凸的外邊緣翻成豎邊的沖壓加工的方法。非圓孔翻邊變薄翻邊 拉伸類圓孔翻邊，外緣內(nèi)曲，特點是：受拉應力，易拉裂和壓縮類外緣外曲，特點是：受切向壓應力，易起皺序種類名稱定義特點備注5縮口將空心件或管件的口部直徑縮小的成型方法主要受力軸向壓應力和切向壓應力縮口系數(shù)：K=d/D可能缺陷：失穩(wěn)和起皺落料，沖孔，切口等6旋壓將板料或毛胚重心夾緊在胎具上,由旋壓機帶動胎具和毛胚一起高速旋轉(zhuǎn)，同時用桿棒加壓與毛胚，是毛胚產(chǎn)生局部塑性變形并使變形逐步擴展，最后到達所需要的

50、形狀和尺寸可完成旋轉(zhuǎn)體的拉深，翻邊，縮口，脹形種類：不變薄旋壓(拉旋，縮旋，擴旋)變薄旋壓剪切旋壓，擠出旋壓7 脹形脹形是利用模具是板料拉深變薄局部外表積增大以獲得零件的加工方法種類：局部脹形，圓柱空心毛胚的脹形，脹拉成形 局部脹形:使材料發(fā)生拉伸，形成局部的凹進和凸出，借以改變毛胚形狀的方法。用于加強筋和凸形，零件及藝術(shù)品浮雕壓制，不對稱開口零件的冷壓成形。力學性能塑性變形區(qū)域僅限于與凸模接觸局部。工藝問題：破裂圓柱空心毛胚的脹形：將圓柱空心毛胚向外擴脹城區(qū)面空心零件的沖壓方法六、焊接種類及相關(guān)介紹序名稱定義特點備注1電弧焊將被焊工件壓緊于兩電極之間，并通以電流，利用電流流經(jīng)工件接觸面及領(lǐng)近

51、區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱將其加熱到熔化或塑性狀態(tài)，使之形成金屬結(jié)合的一種方法。包括點焊，縫焊，凸焊，對焊。優(yōu)點：1.熔核形成時，始終被塑性環(huán)包圍，融化金屬與空氣隔絕，冶金過程簡單。2加熱時間短，熱量集中，故熱影響區(qū)小，變形應力小。3焊接本錢低缺點：無可靠無損檢測方法，點，縫焊的搭接頭不僅增加了構(gòu)件的質(zhì)量，且因在兩板間熔核周圍形成夾角，使接頭處的抗拉強度和疲勞強度均較低。金屬電阻焊時的焊接性主要指標：材料的導電性和導熱性材料的高溫強度越高焊接性越差材料對熱循環(huán)的敏感性熔點高，線膨脹系數(shù)大，易形成致密的氧化膜的金屬，其焊接性能差2點焊：工件只在有限的接觸面上，即所謂“點上被焊接起來，并形成扁球形的熔核。3焊接電極是保證電焊質(zhì)量的重要零件，其主要功能：向工件傳導電流，向工件傳遞壓力，迅速到山焊接區(qū)的熱量。主要構(gòu)成：端部，主體，尾部和冷卻水孔。44電焊方法雙面焊和單面焊雙面焊時，電極由工件的兩側(cè)向焊接處潰點。單面焊時，電極由工件的一側(cè)向焊接處潰點。不形成焊點的電極采用大直徑和大接觸面積以減少電流密度。點焊工藝參數(shù)：焊接電流，焊接壓力，焊接時間當進行不等厚度或不同材料電焊時，熔核將