塑料件的缺陷及造成的原因

1、 塑料的缺陷及造成的原因 在塑料制品生產(chǎn)中，注射成型是最常用的方法之一。雖然注射成型得到了較為廣泛的應(yīng)用，但是在實(shí)際生產(chǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)不足、塑料原料品種繁多、塑料件結(jié)構(gòu)復(fù)雜、注射成型工藝影響因素多等原因造成塑料件不合格。在塑件上會(huì)產(chǎn)生各種各樣的成型缺陷。 造成注塑件這些缺陷的原因非常復(fù)雜，有時(shí)很多原因相互影響，要準(zhǔn)確確定缺陷產(chǎn)生的原因有一定的困難，但總體可分為由于注塑成型設(shè)備、注塑成型工藝及注塑模設(shè)計(jì)三個(gè)方面選擇和設(shè)計(jì)不當(dāng)而引起的缺陷。注射成型工藝過(guò)程圖常見(jiàn)的塑料缺陷1.填充不足 型腔未完全充滿，主要發(fā)生在遠(yuǎn)離澆口或薄截面的地方，同時(shí)也有因排氣不良造成無(wú)法注滿的情況。導(dǎo)致缺陷的主要原因（1

2、）注射量太?。?）模具的排氣不良（3）注射的壓力、速度不夠（4）模溫太低導(dǎo)致過(guò)早冷卻固化（5）熔體流動(dòng)性不足（6）模具進(jìn)料口與缺料處太遠(yuǎn)壓力傳遞不到位解決措施（1）變更塑件設(shè)計(jì)：應(yīng)設(shè)法使射出的熔料容易流動(dòng)，如增大壁厚。（2）變更模具設(shè)計(jì)：增加澆口尺寸或數(shù)目，以縮短流動(dòng)長(zhǎng)度。增大流道系統(tǒng)尺寸，以減少流動(dòng)阻力。增加排氣孔尺寸與數(shù)目。將排氣孔設(shè)置在最后充填區(qū)域，以利排氣，設(shè)置均勻冷卻。（3）調(diào)整成型工藝：增大注射壓力；增大注射量；增加注射速度以產(chǎn)生更多的黏滯熱，降低熔料粘度。 飛邊又稱(chēng)溢邊，是沖模時(shí)，熔體從模具的分型面及其他配合面處溢出，經(jīng)冷卻后形成。2.飛邊產(chǎn)生原因及解決措施產(chǎn)生原因產(chǎn)生原因1.注

3、射過(guò)量2.鎖模力不足3.材料流動(dòng)性過(guò)好4.分型面閉合不嚴(yán)，有間隙或雜物5.型腔和型芯部分滑動(dòng)零件間隙過(guò)大6.模具各承接面平行度差7.模具安裝時(shí)未被壓緊解決措施解決措施減少射料量增加鎖模力換料/降低模溫/降低料溫/降低注射壓力重新貼合不緊部位/清除雜物減小型腔和型芯部分滑動(dòng)零件間隙修整模具，使各承接面間相互平行重新安裝壓緊模具3.銀紋 銀紋是指空氣或濕氣揮發(fā)、異種塑料混入分解而燒焦在塑件表面濺開(kāi)的痕跡，它會(huì)從澆口處以扇形方式向外輻射發(fā)展。此外，有些裂解的塑料或燒焦的塑料粒子會(huì)在塑件表面留下銀紋。解決措施（1）材料檢查：進(jìn)行塑料干燥，注意塑料是否含有揮發(fā)物。更換塑料時(shí)，徹底清除料筒內(nèi)的舊塑料（容易

4、造成顆粒燒焦）。（2）變更模具設(shè)計(jì)：加大豎澆道、流道及澆口。合適的排氣孔尺寸，加大冷料井。（3）調(diào)整成形條件：提高背壓，以減少混入熔體內(nèi)的空氣。降低熔體溫度，降低注射壓力或注射速度。改善排氣系統(tǒng)，務(wù)必使空氣和蒸汽很容易逃逸。4.氣泡 熔料在充模過(guò)程中受到氣體的干擾而在制品表面熔料在充模過(guò)程中受到氣體的干擾而在制品表面上呈現(xiàn)中空狀凸起，或制件內(nèi)部產(chǎn)生中空泡狀的現(xiàn)象。上呈現(xiàn)中空狀凸起，或制件內(nèi)部產(chǎn)生中空泡狀的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因及解決措施產(chǎn)生原因產(chǎn)生原因1.原料含水分太大，有揮發(fā)物質(zhì)存在2.料溫高，加熱時(shí)間長(zhǎng)，原料分解3.模具排氣不良4.注塑機(jī)柱塞回退早，保壓時(shí)間不足5.模溫低，熔料冷卻快6.注射速度過(guò)

5、快/注射壓力低7.模具型腔內(nèi)有水、油污或使用脫模劑不當(dāng)解決措施解決措施更換新原料或在使用前烘干降低溫度和減少加熱時(shí)間合理安排頂桿、鑲塊，利用間隙充分排氣增加保壓時(shí)間增加模溫合理控制注射速度/注射壓力清除模腔水分及油污/合理使用脫模劑5.變形解決措施解決措施：（1）變更制件設(shè)計(jì)：保證壁厚的均勻性。（2）變更模具設(shè)計(jì)：合理設(shè)計(jì)澆口位置，使得分子位向一致。（3）調(diào)整成形條件：增大保壓壓力，完全固化才脫模，合理調(diào)整陽(yáng)模與陰模與模壁間的溫差，使得冷卻均勻。 由于制件內(nèi)部分子排列取向及冷卻收縮不均勻，導(dǎo)致制件形狀、尺寸發(fā)生改變，稱(chēng)為變形。變形可分成翹曲和扭曲兩種現(xiàn)象。6.開(kāi)裂（1）產(chǎn)生原因：產(chǎn)生原因：注射

6、成型工藝控制不當(dāng)造成的內(nèi)應(yīng)力太大、制品脫模不良、溶劑的作用等都會(huì)產(chǎn)生開(kāi)裂。（2）控制方法控制方法 1）成型工藝條件方面。采取有利于消除內(nèi)應(yīng)力的成型工藝條件。如適當(dāng)提高模溫、降低注射壓力、縮短保壓時(shí)間等。2）模具方面。改善脫模條件。如降低模具型腔的表面粗糙度、適當(dāng)增加脫模斜度、合理使用脫模劑等。3）注意制品的使用環(huán)境。4）進(jìn)行熱處理。7.燒焦 塑料因熱效應(yīng)的破壞而產(chǎn)生燒焦，熱效應(yīng)破壞可以把塑料的分子鏈變短形成銀色痕；或改變宏觀的分子結(jié)構(gòu)呈棕色痕甚至成黑色。產(chǎn)生原因及解決措施產(chǎn)生原因產(chǎn)生原因1.料筒清洗不潔或有混雜物2.塑料受潮、水解變黑3.熔料中或型腔表面有可燃性揮發(fā)物4.染色不均，有深色物或顏

7、料變質(zhì)5.塑料成分分解變質(zhì)6.熔料溫度過(guò)高，造成熔料分解、炭化7.熔料加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，造成熔料分解、炭化解決措施解決措施認(rèn)真清洗料筒使之干凈使用前烘干塑料，去除水分清理型腔表面，應(yīng)無(wú)雜物及水分存在合理配料采用新材料控制熔料溫度控制熔料加熱時(shí)間8.熔接痕 熔接痕是指兩股料流相遇熔接而產(chǎn)生的表面缺陷。 形成原因 從形成熔接痕的原因而言，要減少熔接痕，就要降低注射或擠出過(guò)程中物料的分流后匯合現(xiàn)象發(fā)生的可能性。有如下方法: 1）提高模具溫度 2）調(diào)整注射速度 3）全面排氣 4）保持模具表面清潔 5）調(diào)整注射壓力和補(bǔ)塑壓力 6）合理設(shè)置澆口位置解決措施 塑件表面的一種線狀痕跡，系由注射或擠出中若干股流料在模具中分流匯合，熔料在界面處未完全熔合，彼此不能熔接為一體，造成熔合印跡，影響塑件的外觀質(zhì)量及力學(xué)性能。9.表面收縮 通常由于制品上受力不足，物料充模不足以及制品設(shè)計(jì)不合理，凹痕常出現(xiàn)在與壁厚相近的薄壁部分。解決措施（1）變更制件設(shè)計(jì)： 修改設(shè)計(jì)的塑件厚度，將厚度變化最小化。添加表面特征以隱藏凹痕。（2）變更模具設(shè)計(jì)：將澆口重設(shè)置在厚壁區(qū)，以便在薄壁區(qū)凝固之前進(jìn)行保壓。加大澆口和流道尺寸以延后澆口凝固時(shí)間。（3）調(diào)整成形條件：增長(zhǎng)注射時(shí)間、增加注射壓力或加長(zhǎng)冷卻時(shí)間，以增加保壓階段的進(jìn)料量來(lái)改善。10.頂白、頂裂解決措施解決措施 1）調(diào)整