烏蘭浩特機場鋼桁架施工設計方案及對策

1、-PAGE . z. - .- -可修編- -烏蘭浩特機場航站區(qū)擴建工程鋼桁架結構施工方案編制：審核：批準：建設集團烏蘭浩特機場擴建工程項目部二零一三 年九月目 錄 TOC o 1-5 h z u HYPERLINK l _Toc90535514 一、工程概況 PAGEREF _Toc90535514 h 2 HYPERLINK l _Toc90535515 二、編制依據(jù) PAGEREF _Toc90535515 h 2 HYPERLINK l _Toc90535516 三、桁架的加工制作要求 PAGEREF _Toc90535516 h 5 HYPERLINK l _Toc90535524

2、四、加工制作 PAGEREF _Toc90535524 h 9五、鋼桁架的安裝46六、主要技術措施 50 HYPERLINK l _Toc90535543 七、自報工程質(zhì)量等級和質(zhì)量保證措施及質(zhì)保體系、 56八、施工安全和安全保證措施 71一、工程概況1、工程名稱：烏蘭浩特機場航站區(qū)擴建工程2、工程地點：自治區(qū)興安盟烏蘭浩特機場3、建設單位：烏蘭浩特航安機場建設4、設計單位：中國民航機場建設集團公司5、施工單位：建設集團6、工程簡介及平面圖： 本工程為烏蘭浩特機場航站區(qū)擴建工程，鋼桁架屋面面積約15724，本工程主次桁架結構采用Q235B 鋼管制作。桁架結構最高點標高為22.800m 具體結構

3、造型如圖： 桁架結構正立面桁架結構軸測圖桁架結構后視圖二、編制依據(jù)鋼結構設計規(guī) GB50017-2003建筑鋼結構焊接技術規(guī)程 JGJ81-2002埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸 GB986鋼結構用高強度大六角螺栓、大六角螺母、墊圈與技術條件 GB/T1228123191涂裝前鋼材表面除銹和除銹等級 GB8923厚度方向性能鋼板 GB5313-85直縫電焊鋼管 GB/T1379393建筑用無縫鋼管 GB/T8162-1999高焊接性能和韌性的通用鑄鋼件 DIN17182-1992碳素結構鋼 GB/T700-1998優(yōu)質(zhì)碳素結構鋼技術條件 GB699合金結構鋼技術條件 GB3077-88低合金高

4、強度結構鋼 GB/T15911994焊接用焊條 GB1330碳素鋼焊條 GB511785低合金鋼焊條 GB511885鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)（GB50205-2001）熔化焊用鋼絲（GB/T14957-94）氣體保護焊用鋼絲（GB/Y14958-94）鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級法（GB11345-91）涂裝前鋼材表面腐蝕等級和防銹等級（GB8923-88）-. z.三、桁架的加工制作要求1、主材本工程主次桁架結構采用Q235B 鋼管制作，主桁架上下弦桿件為上下弦桿：299*16、299*12、299*25 腹桿為180*8、180*12 次桁架上下弦桿：245*10、245*14

5、 腹桿：159*6 水平支撐為159*6 屋面檁條為250*150*6和250*150*10。2、焊材2.1 焊材的選擇焊接方法材質(zhì)焊材牌號焊接位置手工電弧焊Q345E5015/E5016定位焊 對接 角接Q235E4303/E4315埋弧自動焊Q345H08MnA + HJ431或 SJ101對接 角接Q235H08A+ HJ431H08MnA+SJ101CO2氣體保護焊Q345ER50-6定位焊 對接 角接Q2352.2 焊材烘干要求必須嚴格按照焊接材料管理辦法對焊接材料進行烘干與保存，焊接材料烘干溫度要求如下表焊接材料烘干溫度表焊接材料牌號使用前烘焙條件使用前存放條件焊條E5015/16

6、350-400；2h100-150焊條E4303/15100-150；2h100-150焊劑 HJ431150-350；1h100-150焊劑 SJ101300-350；1h100-1503、油漆材料1）底漆：環(huán)氧富鋅底漆70m（170m）2）中漆：環(huán)氧厚漿中間漆100m（1100m）3）面漆：聚氨酯面漆60m（160m）4）其他材料詳見圖紙和設計總說明。4.材料管理原材料進廠必須核對材質(zhì)保證書，所有鋼材必須有屈服點、抗拉強度、延伸率以及碳、硫、磷含量的合格保證。材料入庫前質(zhì)控部門對材料的牌號、規(guī)格、數(shù)量、表面質(zhì)量等進行檢驗，如有疑義應及時與材料工程師聯(lián)系，同時作好記錄和編號，并依據(jù)本公司的質(zhì)

7、保體系對構件的主體材料進行跟蹤。必要時應按國家現(xiàn)行有關標準對材料進行抽樣檢查。5、 材料的保管材料流轉(zhuǎn)和吊運時，應采取必要的處理措施避免損傷母材。材料應有序堆放，避免與不同工程的材料相混。為防止變形，材料應平整地放在胎架上，若發(fā)現(xiàn)鋼板平整度或型鋼的翹曲超差，下料前必須用常溫加壓法或火焰矯正法矯至下表圍?；鹧娉C正的溫度應控制在900以下，低合金鋼溫度未降至650嚴禁用水激冷，溫度未降至室溫，不得錘擊。6 原材料檢驗要求6.1鋼板一般的外形要求見下表：簡圖允許偏差（mm）f1.0 （T14）f1.5 （T14）fL/1000，且5.06.2 無縫鋼管外徑和壁厚的允許偏差。鋼管種類鋼管尺寸mm允許偏

8、差普通級高級熱軋(擠壓擴)管外徑D500.50mm0.40mm501%0.75%壁厚s412.5%(最小值為0.40mm)10%(最小值為0.30mm)420+15%；-12.5%10%2012.5%10%冷撥(軋)管外徑D6100.20mm0.10mm10300.40mm0.20mm30500.45mm0.25mm501%0.5%壁厚s10.15mm0.12mm13+15%；-10%10%3+12.5%；-10%10%注：對外徑不小于351mm的熱擴管，壁厚允許偏差為18%6.3直縫電焊鋼管外徑和壁厚的允許偏。鋼管尺寸mm允許偏差（mm）高精度較高精度普通精度外徑D5200.100.200.

9、3021300.100.250.5031400.150.300.5041500.200.350.5051323.90.5%0.8%1.0%323.90.7%0.8%1.0%壁厚s0.50+0.03 ；0.050.060.100.60+0.04-0.070.070.800.081.0+0.05-0.090.0910%1.20.111.4+0.06-0.110.121.50.131.6+0.07-0.130.141.82.00.152.20.162.5+0.08-0.160.172.80.183.03.2+0.10-0.200.203.53.80.224.04.25.5-8%5.5-10%15%7

10、、材料使用料來貨驗收確認后，由保管員作好驗收標記并按規(guī)定進行材料保管和發(fā)放，選取合適的場地或包件儲存該工程材料，此項工程涉及多種規(guī)格鋼管，品類繁多，要求按品種規(guī)格分別堆放。并按規(guī)定順序進行材料保管和發(fā)放。四.加工制作1.桁架結構制作重點和技術難點1.1管子相貫線剖口切割此項工程腹桿有大量的管子相貫剖口。管子相貫線是一個空間曲線，且其坡口角度是隨曲線的變化而變化的，管子相貫線的切割好壞直接關系到桁架的焊接質(zhì)量及外觀質(zhì)量，是制作過程的關鍵。采用數(shù)控相貫線切割機進行切割，能夠根據(jù)放樣程序在電腦上控制自動切割，并能一次性坡口成形，坡口角度可隨圓周變化，以滿足相貫線接頭處趾部、根部和側(cè)部的不同焊接要求。

11、1.2管子線型加工桁架是空間桁架，主桁架弦桿是一空間曲線，管子的線型必須光順美觀且要達到標準要求，為確保鋼管彎曲圓滑成形，必須防止起鼓、起皺。此工程管徑圍在159-299mm之間。采用拉彎處理，以滿足現(xiàn)場要求。1.3焊接變形控制和制作精度控制采取雙面對稱焊接及合理的拼裝順序，以減少焊后變形。先焊接變形大的部位，后焊接變形小的部位。鋼柱采取整體放樣，以保證精度。2、各工序加工要領2.1放樣放樣基本要求所有構件應按照細化設計圖紙及制造工藝的要求，進行手工1：1放大樣或計算機的模擬放樣，核定所有構件的幾何尺寸。放樣檢驗合格后，按工藝要求制作必要的角度、槽口、制作樣板和胎架樣板。樣板的允許偏差如下表項

12、目平行線距離和分段尺寸對角線差寬度長度孔距樣板角度允許偏差0.5mm1.0mm0.5mm0.5mm20構件收縮余量的要求構件收縮余量圖紙和工藝文件有要求時按照要求執(zhí)行，沒有要求時按照下表執(zhí)行： mm板厚每個對接縫收縮余量每個環(huán)縫接口收縮量161.51.0162.51.52.2 下料 鋼管件應采用管子切割機或鋸床下料，鋼管兩端坡口30度； 對主管原則上長度按定尺采購，下料時放焊接收縮余量，焊接收縮量根據(jù)圖紙或工藝要求進行預留，無要按照以下要求進行預留：鋼管壁厚6mm，每個節(jié)點預留1mm；鋼管壁厚8mm，每個節(jié)點預留1.5mm；原材料的對接腹桿不允許接長。如由于材料原因必須接長，則由生產(chǎn)部門提出對

13、接要求，由技術部門出通知，確定對接縫的形式和要求。生產(chǎn)部排版下料人員，進行排版下料。對接接頭具體坡口如下圖,并在工裝劃出縱向直線，相隔900、四條及節(jié)點圓周環(huán)線，打樣沖眼。 主管端頭示意圖對于支撐桿件，下料時，焊接收縮量根據(jù)圖紙或工藝要求進行預留，無要按照以下要求進行預留：鋼管壁厚6mm，預留1-1.5mm；鋼管壁厚8mm，預留1.5-2mm；如下圖為相貫線切割機下料后端頭的形狀示意圖。支管端頭示意圖下料后，必須立即對構件或桿件進行檢驗，當鋼管不平直及有局部凹陷時，應對鋼管進行矯正； 鋼管、型鋼切割前應事先排料，鋼管桁架分段弦桿應以鋼管最大利用長度對接，但應使接頭至腹桿與弦桿節(jié)點的距離大于或等

14、于500mm。腹桿原則上不允許對接時，如果必須對接時 接頭位置應位于桿件長度的三分之一（具體視管子來料情況定）。且每根腹桿中最多只允許有一個對接接頭，最短的管子不能小于2倍的管子直徑且不能小于800mm。對接接頭要求為一級焊縫（設計有特別要求的按設計執(zhí)行）。鋼板的切割，應根據(jù)放樣套料圖及數(shù)控切割下料圖，分別進行數(shù)控自動切割、半自動切割。節(jié)點板和加勁板用剪板機、數(shù)控火焰切割機、半自動切割機下料。，不允許采用手工切割下料。2.3 桁架弦桿的彎圓桿件彎圓采用鋼管彎圓機進行加工。彎曲后，鋼管直徑變化不大于3mm，壁厚變化不大于1mm，鋼管表面不能出現(xiàn)折痕和凹凸不平的現(xiàn)象。然后切割端頭，按前述方法下料。

15、較大半徑和板厚的圓管在工廠一般采用火焰煨彎，熱煨彎一過程具體工藝要求如下：1）胎架的制備彎管胎架應根據(jù)圖紙確定支點的矢高，支點距離d一般不大于1000-1500mm，具體距離視工程的具體情況而定。用水準儀測量測定各點的位置，矢高誤差不超過2mm。胎架示意圖如下：2）劃線（1） 在準備好起拱的圓管上垂直對稱劃四條母線，然后用粉筆標識出烤火點圍，烤火點之間距離不大于100mm，俯視示意圖如下：為了保證鋼管圓弧均勻過渡，烤火點應超過鋼管的母線10-15。，如下圖示：（2） 烤火加熱時應用兩把烤槍從中間向兩側(cè)對稱加熱，從而保證在烤火過程中構件不至于扭曲變形，烤火過程中用不小于1.5m長的樣板，樣板的半

16、徑偏差應在2mm以。進行測量，保證彎制的弧度在規(guī)定值圍。3）如果管壁較厚，烤火效果不明顯時，應增加外力，示意圖如下：施加外力時，外力點不能和管壁直接接觸，應加好墊鐵（墊鐵應和圓管面接觸密實，并應大于1.5外力點的作用圍），墊鐵徑和管壁接觸良好。避免局部受力產(chǎn)生凹坑。（3）當各個支撐點都與管壁接觸后，應停止加熱，外力不能立即去除，在鋼管冷卻至室溫后，再去除外力。（4）鋼管彎制結束，檢查弧度合格后，應根據(jù)上下弧長進行切頭、開坡口。（5）檢查桿件合格后按照規(guī)定做好標識。放于胎架上分類擺放。彎曲過程是在材料彈性變形后再達到塑性變形的過程，拉伸和壓縮使材料部產(chǎn)生應力，從而引起材料的一定的彈性變形，一旦外

17、力作用（或同時降溫），材料會產(chǎn)生一定的回彈,回彈量一般為0.04-0.06R(R為半徑)。影響回彈的因素主要有：材料的機械性能：屈服強度越大，回彈越大。變形程度：彎曲半徑R和材料厚度T的比值越大，回彈越大。變形區(qū)域越大，回彈越大。材質(zhì)為Q235的回彈量為0.05R，材質(zhì)為Q345的回彈量為0.06R。 影響回彈量得因素很多，開始彎曲時首先選擇較小的回彈量，煨制好第一根后，根據(jù)測量出的煨彎成型情況，重新確定較理想得回彈量。材質(zhì)為Q235的回彈量為0.04R，材質(zhì)為Q345的回彈量為0.05R。2.4 坡口加工的要求鋼管的相貫面切割采用六維相貫線自動切割機切割成帶變化坡口的與主管外表面完全吻合的空

18、間曲線形狀；支管壁厚大于等于6mm時應切坡口，支管壁厚小于等于6mm時可不切坡口，支管切割時應考慮主管為曲桿等因素對切割軌跡的影響，下料階段不得采用人工修補的方法修正切割完的支管。2.5圓管桁架組裝 鋼管對接焊縫同其它焊縫的間距不小于200mm。直縫電焊鋼管對接時,兩縱縫在圓周上的間距不小于200mm（設計有特別要求的按設計執(zhí)行）。 主管對接焊縫應距離桁架腹桿交點200mm以上（設計有特別要求的按設計執(zhí)行）。構件不要求設引弧、熄弧板的角焊縫，終止處必須進行包角焊,引弧和熄弧端離端頭10mm以上。圓管桁架組裝、預拼轉(zhuǎn)在胎架或者平臺上，按照工藝規(guī)定的工序進行，組裝前對零部件進行檢查，組裝的允許偏差

19、見下表。項 目允許偏差（mm）圖 例測量工具對接接頭底板錯位t161.5角尺16t30t/10t303.0對接接頭的間隙偏差手工點弧焊+4.00鋼尺、塞尺埋弧自動焊和氣體保護焊+1.00對接接頭的直線度偏差2.0鋼尺根部開口間隙偏差（背部加襯板）2.0鋼尺、角尺鋼管外徑偏差參見表鋼直尺塞尺對口錯邊t/10且不應大于3.0角尺管口圓度D/500且不大于3.0鋼尺由于屋架結構基本相同，將選擇有代表性的桁架進行工藝分析。為保證各主管尺寸形狀的正確性，在裝配前進行預拼裝，在連接處增加連接耳板，用螺栓進行連接（不焊），檢查其正確性，如有不符立即進行矯正、整改。對桁架主管及相互之間的腹桿在裝配平臺上利用組

20、裝胎架（如下圖）進行裝配，裝配工藝為在胎架上先組裝上弦及下弦的主管，確定其空間位置，然后裝配支管并定位、焊接。桁架裝配胎架示意圖桁架主管的各個部分用如下圖方法用螺栓臨時固定；主管之間臨時連接固定示意圖拼裝胎架將桁架主管固定在裝配平臺上，再用龍門吊將已接好的主管放置在如圖對應位置，固定定位塊，調(diào)節(jié)調(diào)整板，確保主管之間的相對位置； 桁架裝配位置示意圖二 在胎架上對主管的各節(jié)點的中心線進行劃線；桁架的結構形式為弦桿貫通，腹桿焊接在弦桿上，其節(jié)點為腹桿與弦桿直接焊接的相貫節(jié)點，其形式有如下幾種：裝配支管并定位焊，對支管接頭定位焊時，不得少于4點；定位焊后檢驗定位焊后組件的正確性。定位好后，對縱橫桁架進

21、行焊接，焊接時，為保證焊接質(zhì)量，盡量避免仰焊、立焊。 焊接工作應盡量在施工現(xiàn)場或預拼裝場進行，在符合強度、剛度要求的專門的鋼胎架上將散件組裝成整體。在組裝時嚴禁強迫就位。桁架結構采用腹桿與弦桿直接焊接的相貫節(jié)點，弦桿截面貫通，腹桿焊接于弦桿之上，焊接時，對如下圖所示節(jié)點，當支管與主管的夾角小于90度時，支管端部的相貫焊縫分為A，B，C，D四個區(qū)域，其中A，B區(qū)采用等強坡口對接熔透焊縫，D區(qū)采用角焊縫，焊縫高度為1.5倍管壁厚，焊縫在C區(qū)應平滑過渡。當支管與主管相垂直時，支管端部的相貫焊縫分為A，B兩個區(qū)域，當支管壁厚不大于5mm時可不開坡口，由于在趾部為熔透焊縫，在根部為角焊縫，側(cè)邊由熔透焊縫

22、逐漸過度到角焊縫，同時考慮焊接變形，因此必須先焊趾部，再焊根部，最后焊側(cè)邊。A：趾部 B:側(cè)邊 C：根部Y型節(jié)點焊縫位置分區(qū)桁架支座節(jié)點處的焊接，其加勁肋、短鋼柱與支座底板之間及加勁肋與短鋼柱之間均用雙面角焊縫連接，滿焊。 2.6桁架的焊接要求 人員要求 焊工應按焊工技術考試規(guī)程的規(guī)定，通過考試并取得合格證后，方可持證上崗從事焊接作業(yè)。焊工資質(zhì)應與施焊條件及焊縫質(zhì)量等級相適應，嚴禁低資質(zhì)焊工施焊高質(zhì)量等級的焊縫。 焊接設備和方法的要求盡量采用工廠焊接，并優(yōu)先采用自動焊接和半自動焊接。選用的焊接設備應具 滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能。焊接順序的選擇應考慮焊接變形的因素，盡量采用對稱焊接，對收

23、縮量大的部位應先焊，焊接過程中要平衡加熱量，使焊接變形和收縮量減小。對厚度較大的碳鋼和低合金鋼應采用焊前預熱和焊后熱處理措施，預熱及焊后熱處理溫度按照下表進行：預熱溫度鋼材牌號接頭最厚部件的板厚t(mm)t2525t4040t606080Q3456080100140Q2356080100 焊后應對焊疤補焊磨平，清除焊渣和飛濺物。鋼管等空心構件的端口采用鋼板作為封頭板時，采用連續(xù)焊縫密閉,使外空氣隔絕，并確保組裝、安裝過程中構件不得積水。對接焊縫質(zhì)量等級為二級，角焊縫質(zhì)量等級為三級。 鋼管相貫線焊縫(包括鋼管與節(jié)點板及焊接球相貫連接焊縫)要求如下：1）相貫線焊縫，應沿全周連續(xù)焊接并平滑過渡。焊縫

24、的質(zhì)量等級：桁架弦桿、腹桿鋼管間對接焊縫為一級；全熔透焊縫為二級，角焊縫和部分熔透焊縫為三級。2）多層焊接應連續(xù)施悍，每一層焊縫焊完后應及時檢查，如發(fā)現(xiàn)有影響焊縫質(zhì)量的缺陷，必須清除后再焊。3）當多根支管同時交于一節(jié)點，且支管同時相貫時，支管按大管徑和壁厚優(yōu)先。支管與支管相貫處一律滿焊。4）圓管相貫時，支管端部的相貫線焊縫位置沿支管周邊分為A（趾部）、B（側(cè)面）、C（踵部）三個區(qū)域。5）當焊管壁厚6mm時，采用全周角焊縫。6）當焊管壁厚6mm時，所夾銳角75時，采用全周帶坡口的全熔透焊縫。焊縫，C區(qū)采用帶坡口的部分熔透焊縫（當夾角35時可采用角焊縫），各區(qū)相接處坡口及焊縫應圓滑過渡。7）對全熔

25、透和部分熔透焊縫，其有效焊縫高度he1.15t,且he6mm時，采用全熔透對接焊縫。焊縫其他要求同鋼管相貫焊縫。主鋼管與節(jié)點板連接焊縫要求如下：1）主鋼管拼接處鋼管斷開，鋼管坡口與節(jié)點板采用全熔透對接焊縫。2）其他部位鋼管連續(xù)，采用如下圖 所示對接焊縫。h=min(t,t1/2)3）所有主鋼管與節(jié)點板連接焊縫質(zhì)量等級為二級。其他要求同鋼管相貫焊縫。節(jié)點板之間連接焊縫要求如下：1）節(jié)點板之間連接焊縫盡量采用圖 所示對接焊縫。焊縫等級要求二級。2）采用其他連接方式要求連接板與連接焊縫等強。3）其他要求同鋼管相貫焊縫。定位焊 定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫的要求相同。 定位焊焊

26、縫的焊接應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。 定位焊尺寸參見下表要求執(zhí)行。母材厚度(mm)定位焊焊縫長度（mm）焊縫間隙(mm)手工焊自動、半自動t2040505060300400204050606070300400 定位焊的焊腳尺寸不應大于焊縫設計尺寸的2/3，且不大于8mm，但不應小于4mm。 定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。d. 引弧和熄弧板重要的對接接頭和T接頭的兩端應裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原則上應與母材相同，其尺寸為：手工焊、半自動50306mm；自動焊10

27、0508mm；焊后用氣割割除，磨平割口。e. 焊縫清理及處理 多層和多道焊時，在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。 從接頭的兩側(cè)進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應采用適當?shù)姆椒ǎㄈ缣寂?、鑿子等）清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。 每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度。 同一焊縫應連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應注意焊后的緩冷和重新焊接前的預熱。 加筋板、連接板的端部焊接應采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點位置應距端部大于100mm，弧坑應填滿。 焊接過程

28、中，盡可能采用平焊位置或船形位置進行焊接。f. 工藝的選用 不同板厚的接頭焊接時，應按較厚板的要求選擇焊接工藝。 不同材質(zhì)間的板接頭焊接時，應按強度較高材料選用焊接工藝要求，焊材應按強度較低材料選配。(3) 鋼管相貫線焊接要領：鋼管對接：鋼管對接焊縫主要為桁架上下弦桿、大直徑管材，現(xiàn)場焊接方式主要為手工電弧焊。對接焊接是本次安裝焊接的重中之重，必須從組對、校正、復驗、預留焊接收縮量、焊接定位、焊前防護、清理、焊接、焊后熱調(diào)、質(zhì)量檢驗等工序嚴格控制，才能確保接頭焊后質(zhì)量全面達到標準。組對：組對前將坡口壁10-15mm仔細去除銹蝕。坡口外壁自坡口邊10-15mm圍也必須仔細驅(qū)除銹蝕與污物；組對時，

29、不得在接近坡口處管壁上引弧點焊夾具或硬性敲打，以防圓率受到破壞；同徑管錯口現(xiàn)象必須控制在規(guī)允許圍之。注意必須從組裝質(zhì)量始按I級標準控制。校正復驗、預留焊接收縮量：加工制作可能產(chǎn)生的誤差以及運輸中產(chǎn)生的變形，到現(xiàn)場組對時將集中反映在接頭處。因此，組對后校正是必須的，焊前應經(jīng)專用器具對同心度、圓率、縱向、曲率過渡線等認真核對，確認無誤差后采用千斤頂之類起重機具布置在接頭左右不小于1.5m距離處，預先將構件頂升到管口上部間隙大于下部間隙1.5-2mm。應當注意的是正在焊接的接頭禁止加荷載，否則對焊接接頭十分不利。對接接頭的焊接采用特殊的左右兩根同時施焊方式，操作者分別采取共同先在外側(cè)起焊，后在側(cè)施焊

30、的順序，自根部起始至面縫止，每層次均按此順序?qū)嵤?。根部焊接：根部施焊應自下部超始出處超越中心線10mm起弧，與定位焊接接頭處應前行10mm收弧，再次始焊應在定位焊縫上退行10mm起弧，在頂部中心處熄弧時應超越中心線至少15mm并填滿弧坑；另一半焊接前應將前半部始焊及收弧處修磨成緩坡狀并確認無未熔合即為熔透現(xiàn)象后在前半部焊縫上引弧。仰焊接頭處應用力上頂，完全擊穿；上部接頭處應不熄弧連續(xù)引帶到至接頭處5mm時稍用力下壓，并連弧超越中心線至少一個熔池長度（10-15mm）方允許熄弧。次層焊接：焊接前剔除首層焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔細檢查坡口邊沿有無未熔合及凹陷夾角，如有必須除去。

31、飛濺與霧狀附著物，采用角向磨光機時，應注意不得傷及坡口邊沿。此層的焊接在仰焊部分時采用小直徑焊條，仰爬坡時電流稍調(diào)小，立焊部位時選用較大直徑焊條，電流適中，焊至爬坡時電流逐漸增大，在平焊部位再次增大，其余要求與首層相同。填充層焊接：填充層的焊接工藝過程與次層完全相同，僅在接近面層時，注意均勻流出1.5-2mm的深度，且不得傷及坡邊。面層的焊接：管、貫面層焊接，直接關系到接頭的外觀質(zhì)量能否滿足質(zhì)量要求，因此在面層焊接時，應注意選用較小電流值并注意在坡口邊熔合時間稍長，接頭重新燃弧動作要快捷。焊后清理與檢查：上、下弦主管焊后應認真出去飛濺與焊渣，并認真采用量規(guī)等器具對外觀幾何尺寸進行檢查，不得有低

32、凹、焊瘤、咬邊、氣孔、未熔合、裂紋等缺陷存在。經(jīng)自檢滿足外觀質(zhì)量標準的接頭應鑒上焊工編號鋼印，并采用氧炔焰調(diào)整接頭上、下部溫差。處理完畢立即采用不少于兩層石棉布緊裹并用扎絲捆緊。上、下弦管、管接頭焊接完畢后，應待冷卻至常溫后進行UT檢驗，經(jīng)檢驗合格后的接頭質(zhì)量必須符合GB11345-89的I級焊縫標準。經(jīng)確認達到設計標準的接頭方可允許拆去防護措施。(4)焊接順序I管子的焊接順序a、360度逆時針滾動平焊b、半位置(旋轉(zhuǎn)180度)c、全位置焊(工件不能轉(zhuǎn)動)II 鋼管的相貫焊縫焊接順序示意圖如下：III 支管與主管的焊接順序a 對于鋼管網(wǎng)殼中合攏焊接時應從中心開始向四周對稱施焊。b 每榀間的支管

33、施焊，施焊時左右上下對稱，從中心向兩邊施焊。c 焊接時先焊壓桿，后焊拉桿。F. 變形的控制 下料、裝配時，根據(jù)制造工藝要求，予留焊接收縮余量，予置焊接反變形。 裝配前，矯正每一構件的變形，保證裝配符合裝配公差表的要求； 使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿。 在同一構件上焊接時，應盡可能采用熱量分散，嚴格控制層間溫度，對稱分布的方式施焊。G. 焊后處理 焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質(zhì)量；如不符合要求，應焊補或打磨，修補后的焊縫應光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質(zhì)量要求。 對于重要構件或重要節(jié)點焊縫，焊工自行檢查焊縫外觀合格后，在焊縫附近打上焊

34、工的鋼印。 外露鋼構件對接接頭，應磨平焊縫余高，達到被焊材料同樣的光潔度。2.7 桁架預拼裝 每一榀桁架完成后都進行預拼裝，在地面上根據(jù)桁架的長度制作胎架，為保證桁架弧線的尺寸精度，桁架按立面方向放置的方式進行拼裝。在鋼平臺上，劃出桁架各弦桿、腹桿中心線及輪廓線的投影線。根據(jù)桁架長度設置弧形胎架。拼裝胎架放線時，應考慮到桁架位置的逐步變化。桁架預拼裝允許偏差見下表構件類型項 目允許偏差梁、桁架跨度最外端兩安裝孔或兩端支撐面最外側(cè)距離+5.0-10.0接口截面錯位2.0拱度設計要求起拱L/5000設計未要求起拱L/20000節(jié)點處桿件軸線錯位3.0管構件預拼裝單元總長5.0預拼裝單元彎曲矢高L/

35、1500且不大于10.0對口錯邊t/10且不大于3.0坡口間隙+2.0-1.02.8 管桁架的檢驗要求 圓管桁架的尺寸允許偏差1） 圓管桁架用鋼管桿件的加工尺寸應符合深化圖紙要求，其允許偏差列于下表項目允許偏差圖例檢驗方法桿件長度2.0鋼尺彎曲失高l/1500且不大于5.0拉線、吊線、鋼尺管口曲線1.0套模游標卡尺管口圓度d/500且不大于5.0鋼尺弦桿拱度5.0地樣、鋼尺弦長3.0拉線、鋼尺弦高5.0空間桁架的幾何形狀尺寸地面平臺5.0鋼尺角尺地樣控制點長度l/1500且小于3.0鋼尺地樣控制點高度h/500且小于3.0水準儀鋼尺桁架與地樣的吻合度2.0塞尺2） 圓管桁架外形尺寸應符合設計圖

36、紙要求，其允許偏差見下表項 目允許偏差（mm）圖 例測量工具桁架最外端兩個孔或兩端支撐面最外側(cè)距離l24m+3.0-7.0吊線鋼尺l24m+5.0-10.0桁架跨中高度10.0桁架跨中拱度設計要求起拱l(fā)/5000設計未要求起拱10.0-5.0相鄰節(jié)間弦桿彎曲（受壓除外）L1/1000支撐面到第一個安裝孔的距離a1.0鋼尺檁條連接支座間距5.0桿件軸線交點錯位e3.0空間桁架的連接尺寸長度l24m+3.0-7.0吊線鋼尺l24m+5.0-10.0連接點間距2.0空間桁架的幾何形狀尺寸地面平臺5.0鋼尺角尺地樣控制點長度l/1500且小于3.0鋼尺地樣控制點高度h/500且小于3.0水準儀鋼尺桁架

37、與地樣的吻合度2.0塞尺3）螺栓孔質(zhì)量要求A） 普通螺栓孔允許偏差見下表（C級螺栓）。項 目允許偏差（mm）直 徑0+1.0圓 度0+2.0垂直度0.03t,且不大于2.0B）高強螺栓孔孔距允許偏差見下表表項目允許偏差(mm)5005001200120030003000同一組相鄰兩孔間距離允許偏差(mm)0.7-同一組任意兩孔間距離允許偏差(mm)1.01.2-相鄰兩組的端孔間距離允許偏差(mm)1.21.52.03.0分組規(guī)定在節(jié)點中，連接板與一根桿件相連的所有連接孔劃為一組。在接頭處，通用接頭半個拼接板上的孔為一組，階梯接頭兩接頭之間的孔為一組。在兩相鄰節(jié)點或接頭間的連接孔為一組，但不包括

38、以上兩款中所指的孔。受彎構件翼緣上每1.0m長度的孔為一組。C） 高強度螺栓孔的孔徑的允許偏差見表名稱允許偏差(mm)螺栓121620(22)24(27)30孔徑13.517.522(24)26(30)33不圓度（最大和最小直徑差）1.01.5中心線傾斜不應大于板厚的3%，且單層板不得大于2.0mm，多層板疊組合不得大于3.0mm螺栓孔允許偏差值的測量工具采用游標卡尺或孔徑量規(guī)；螺栓孔孔距允許偏差值的測量工具采用鋼尺。焊 縫1）焊縫的質(zhì)量檢驗包括焊縫的外觀檢驗和焊縫無損探傷檢驗。焊縫探傷根據(jù)設計圖紙及工藝文件要求而定，并按照國標GB11345-89鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級來進行

39、檢測。2）焊縫外觀不允許有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷,一般焊縫外觀缺陷允許偏差符合下表允許偏差(mm)圖 例焊縫質(zhì)量檢查 等級項目一級二級三級裂紋不允許不允許不允許表面氣孔不允許不允許每米焊縫長度允許直徑0.4t,且3.0的氣孔2個,孔距6倍孔徑表面夾渣不允許不允許深0.2t 長0.5t,且20.0咬邊不允許0.05t,且0.5t;連續(xù)長度100.0,且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫全長0.1t且1.0,長度不限接頭不良不允許缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊縫不超過1處根部收縮不允許0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0長度不限未焊滿不允許0.2+0

40、.02t且1.00.2+0.04t且2.0每100.0焊縫缺陷總長25.0焊縫邊緣不直度f在任意300mm焊縫長度2.0在任意300mm焊縫長度3.0電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷弧坑裂紋允許存在個別長度5.0的弧坑裂紋坡口角度53）全熔透焊縫焊腳尺寸允許偏差項 目允許偏差(mm)圖 例腹板翼板對接焊縫余高CB20.0: 03.0B20.0: 04.0B20.0: 04.0B20.0:05.0腹板翼板對接焊縫錯邊dd0.15t且2.0d0.15t且3.0結合的錯位t1t22t1/15且3mmt140mma=10mm+50注:焊腳尺寸hf由設計圖紙或工藝文件所規(guī)定4）角焊縫及部分熔透的角接與

41、對接組合焊縫偏差 項 目允許偏差(mm)圖 例焊腳高度hf偏差hf6時 01.5hf6時 03.0角焊縫余高(C)hf6時 C為01. 5hf6時 C為03.0注:焊腳尺寸hf由設計圖紙或工藝文件所規(guī)定1、hf8.0mm的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求值1.0mm,但總長度不得超過焊縫長度10%；2、焊接H型梁腹板與翼板的焊縫兩端在其兩倍翼板寬度圍,焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。2.9構件的除銹、涂裝的要求、對人員的要求 設備操作人員應經(jīng)過培訓、考試合格后，并持有上崗證書方能操作，操作時應嚴格遵守該設備的操作規(guī)程。設備使用前應檢查設備的接線、接地、運轉(zhuǎn)是否正常，保證設備使用過程中完好性和

42、安全性、鋼材表面的銹蝕度和清潔度可按涂裝前鋼材表面被腐蝕等級機和除銹等級GB8923-88標準。鋼材表面的銹蝕度：系指軋制鋼板表面被腐蝕的程度，分A、B、C、D四個等級， D級不得使用。鋼材表面的銹蝕度A級鋼材表面完全被緊密的軋制氧化皮覆蓋，幾乎沒有什么腐蝕。B級鋼材表面已開始發(fā)生腐蝕，部分軋制氧化皮已經(jīng)剝落。C級鋼材表面已大量生銹，軋制氧化皮已因銹蝕而剝落，并有少量點蝕。D級鋼材表面已全部生銹，軋制氧化皮已全部脫落，并普遍發(fā)生點蝕。鋼材表面的清潔度，系指通過機械、手工、火焰等方法，去除鋼材表面銹、臟物和表面附著物程度。構件表面的除銹方法和除銹等級應符合下表的規(guī)定。除銹方法和除銹等級等級處理方

43、法處理手段和達到要求Sa1噴射或拋射噴（拋）棱角砂、鐵丸、斷絲和混合磨料。輕度除銹只除去疏松軋制氧化皮、銹和附著物。Sa2徹底除銹軋制氧化皮、銹和附著物幾乎都被除去，至少有2/3面積無任何可見殘留物。Sa2 1/2非常徹底除銹軋制氧化皮，銹和附著物殘留在鋼材表面的痕跡已是點狀或條裝的輕微污痕，至少有95%面積無任何可見殘留物。Sa3除銹到出白表面上軋制氧化皮、銹和附著物都完全除去，具有均勻多點光澤。St2手工和動力工具使用鏟刀、鋼絲刷，機械鋼絲刷，砂輪等。無可見油漆和污垢，無附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆層等附著物。St3除銹比St2更為徹底，底材顯露部分的表面應具有金屬光澤AF1火焰火焰加熱后

44、以動力鋼絲刷清除加熱后附著在鋼材表面產(chǎn)物。無氧化皮、鐵銹、油漆涂層等附著物及任何殘留的痕跡，應僅表面變色。BF1CF1、鋼構件的除銹應在對制作質(zhì)量檢驗合格后，方可進行。硼砂機的噴砂除銹工藝如下：.1工藝流程本工程噴砂除銹采用的設備為干噴射除銹設備。具體工藝流程是：從壓縮空氣閥門17進入氣液分離器16，分出一路進入空氣過渡器14供操作人員用；另一路經(jīng)總閥門后再分兩路，一路經(jīng)三通閥門7進入磨料罐9壓丸；另一路經(jīng)氣閥12進入噴丸膠管13，經(jīng)噴咀3將丸噴向鋼材表面。按上述工藝，噴射除銹的基本操作過程為：先將石英砂磨料裝滿磨料罐9，打開壓縮空氣進口閥17開始供操作人員呼吸用氣，然后打開總閥門11，再打開

45、三通閥7，使壓縮空氣進入磨料罐9，罐上部彈簧閥受到壓力后自動關閉，待罐壓力達到平衡后，打開氣閥12，再打開放磨料閥10，此時即可噴射除銹。工作完后，關閉放磨料閥，再關閉進氣總閥門11和氣閥12，再將三通閥7與排氣管6接通，把磨料罐壓縮空氣放出，使罐壓力與外界大氣壓平衡，最后關閉壓縮空氣進口閥17。噴射壓力根據(jù)磨料種類來確定，一般應控制在46個大氣壓的壓縮空氣即可，比重輕的磨料采用壓力可低些，比重大的磨料用壓力可高些；噴射距離一般以100300mm為宜；噴射角度以35度75度為宜。 噴射操作應按順序逐段或逐塊進行，以免漏噴和重復噴射。一般應遵循先下后上、先后外以及先難后易的原則進行噴射。.2、噴

46、砂除銹質(zhì)量控制 噴砂除銹的質(zhì)量主要取決于以下因素：噴射速度，噴射速度，噴射距離，每分鐘噴出的磨料量，磨料顆粒的動能是決定性的。它們極受回彈顆料的影響，這些顆粒會與尚在噴擊行程中的顆粒相碰。顆料噴射速度也是噴射距離的函數(shù)。 射流噴射角決定了顆粒在噴擊時相碰的程度，因此決定了各個顆粒的噴擊或然率。在噴射角為45度時該或然率為最大（即噴射截面積愈大）和單位時間噴出的顆粒愈少，顆粒噴擊或然率也愈高。磨料的除銹作用隨著每分鐘噴出的顆粒而增強，但增長量低于線性增長，因為噴擊或然率在降低。 磨料顆粒的形狀和大小，對除銹后的表面狀態(tài)和粗糙度有一定的影響。圓形和小顆粒磨料造成的粗糙度要小些，棱形和大顆粒則要大些

47、。.3、磨料要求 本工程噴砂除銹所采用的磨料為石英砂，其要：比重大、韌性強、粒徑要符合要求；使用過程中，不易破裂，釋放的粉塵少；噴射后不應殘留在鋼材表面；砂表面不得有油污，含水率不大于1%；沙粒粒徑要求在3.20.63mm之間，0.8mm篩余量不少于40%；噴射工藝參數(shù)：壓縮空氣壓力：0.40.6Mpa噴嘴直徑：68mm，噴射角：35-70，噴距：100200mm當鋼材表面溫度低于露點以上3時，干噴磨料除銹應停止進行，更不得涂漆。噴（拋）射磨料進行表面處理后，一般應在46小時涂第一道底漆。涂裝前鋼材表面不允許再有銹蝕，否則應重新噴（拋）射除銹。又如處理后表面沾上油跡或污垢，應用溶劑清洗后，方可

48、涂裝。、 對于一些的端頭板、連接板等小件板應首先進行拋丸除銹處理，然后才能進行大組立。、摩擦型高強螺栓連接面的清潔度，除打到規(guī)定級別要求外 ，同時必須滿足設計的抗滑移系數(shù)要求的粗糙度。、要求噴涂防火涂料的鋼構件除銹，可按有關專業(yè)標準或設計技術要求進行。與混凝土直接接觸或埋入其中的構件可不進行處理。2.10 涂裝的一般要求人員的要求涂裝操作人員經(jīng)過培訓合格后，持證上崗。、無氣噴涂設備使用的要求.1 使用前應首先檢查設備是否完好，接地是否完好。保證設備使用過程中的完好性。操作時嚴格按照操作規(guī)程進行操作。.2涂料應經(jīng)過過濾后才能使用。以免沉淀物堵塞氣管。.3 噴涂中，吸入管不得移出涂料液面，以免吸空

49、，造成漆膜流淌。.4 噴涂中，如停機應排出機涂料，并應清潔整機。.5 噴涂結束后，應及時清洗高壓軟管和噴槍，以免涂料變稠或固化。.6 高壓噴槍絕不允許對準操作人員或他人。.7 機體應有接地裝置，避免靜電產(chǎn)生電火花。 噴涂過程中應注意安全，注意防火：. 1 涂裝現(xiàn)場或車間不允許堆放易燃品，并應遠離易燃物品倉庫。. 2 涂裝現(xiàn)場或車間嚴禁煙火，并有明顯的禁止煙火的標志，. 3 涂裝現(xiàn)場或車間，必須備有消防水源和消防器材。. 4 擦過溶劑和涂料的棉紗、布料應存放在安全處，并定期處理掉。. 5 嚴禁向下水道傾倒涂料和溶劑。對鋼結構工程所采用的涂裝材料，應具有出具質(zhì)量證明書，并符合設計要求。公司一般采用

50、無氣噴涂和刷涂法。但對涂覆方法，除設計規(guī)定外不作限制。選擇涂料種類、匹配性能、遍數(shù)、干濕膜厚度，均應符合設計防銹要求。對涂件表面清潔度為sa2級。公司涂裝油漆分為底漆中漆，底漆干膜厚度為100m。中漆干膜厚度為60m每遍涂層干漆膜厚度允許偏差為-5 m。對于涂件清理后的表面和已涂裝好的任何表面，應防止灰塵、水滴、油脂、焊接飛濺或其他臟物粘俯在其上面。底漆和中間漆涂覆在室進行，并應在清潔和干燥環(huán)境中。相對濕度85%，構件面表溫度低于露點加3，露天作業(yè)涂覆時出現(xiàn)雨、雪、霜，環(huán)境溫度在5以下或38以上時均應停止作業(yè)。涂件準備涂覆時，應檢查基層表面質(zhì)量。如不符合應停止作業(yè)。室外涂裝時涂后四小時嚴防雨淋

51、，當使用無氣噴涂時，風力超過5級不宜噴涂。各種涂料必須具備產(chǎn)品合格證書和混合涂料的配料說明書。因存放過久，超過使用期的涂料，應取樣進行質(zhì)量檢測；檢測項目按產(chǎn)品標準的規(guī)定或設計部門要求。涂料色澤應按設計要求，符合漆膜顏色標準GB3181-95色卡編號，必須時可作樣板，封存對比。涂料調(diào)制應攪拌均勻，防止沉淀，影響色澤。當天使用的涂料應在當天配置。不得隨意添加稀釋劑。當粘度過大，不便涂（噴）刷時，可適量加入，但一次添加劑量不得超過5%。構件在以下情況中不進行涂裝1）構件需在工地焊接部位，距離坡口周圍100mm的圍不涂裝。2）被連接板遮擋住的部位。3）距高強度螺栓孔50mm以。4）高強度螺栓連接板。5

52、）現(xiàn)場埋入混凝土部分。涂裝前構件表面處理情況和涂裝工作每一個工序完成后，都需要檢查，并作出工作記錄：涂件周圍工作環(huán)境溫度、相對濕度、表面潔度，各層刷（噴）遍數(shù)，涂料種類，配置、濕、干膜厚度等。目測涂裝質(zhì)量應均勻、細致，無明顯色差，無流掛，失光、起皺、針孔、氣泡、裂紋、脫落、臟物粘附、漏涂等，必須附著良好（用劃痕法或粘力計檢查）。漆膜干透后，應用干膜測厚儀測出干膜厚度。做出記錄，不合格規(guī)定者要補涂。 測量取點： 5點（每點三處，取其平均值）。所測點90%以上達到標準涂層厚度，最小厚度值不小于標準值70%。傷涂膜應根據(jù)損傷的情況砂、磨、鏟后重新按層涂刷，仍按原工藝要求修理。根據(jù)本工程特殊性，采用現(xiàn)

53、場噴砂除銹后在進行噴漆：現(xiàn)場除銹防護措施（風雨）根據(jù)現(xiàn)場情況，在噴砂現(xiàn)場采用腳手架搭設2米高的棚架圍護。用彩塑布在搭設完畢的噴砂噴漆作業(yè)棚頂,沿網(wǎng)殼成15-20傾斜掛，接縫處至少層疊8001000mm。彩塑布與腳手架貼合處扯平扎緊，頂端用鋁箔粘帶與柱身密貼。彩塑布與作業(yè)棚架管用12#扎絲扎牢，采用厚帆布沿作業(yè)棚架四周圍掛，所有部位均采用12#扎絲與棚架鋼管扎實，避免風大吹揚、雨液存流，以保證構件的除銹噴漆質(zhì)量。見下圖噴砂現(xiàn)場維護措施示意圖2.11 構件標識散件出廠現(xiàn)場拼裝的鋼管，在兩端各100mm處作中心線標記；構件出廠的構件，在每個端口100mm處作中心線標記。中心線標記如所示。圖a三角形標

54、記為邊長50mm的等邊三角形,其部填充顏色為白色。中心線標記及標高線標記中的三角形標記與洋沖眼之間的相對位置關系如圖b所示：圖b散件出廠現(xiàn)場拼裝的鋼管，在兩端各200mm處噴上零件編號和拼裝標記；拼裝出廠的構件，在構件中間上腹桿上懸掛標示牌，噴上工程名稱及構件編號。字體為宋體，字間距為25mm，大小為60*60mm，如圖c所示。所有字的顏色均為白色。3、桁架制作工藝屋架整體跨度約為63米，制作時從兩支座之間分為2段，桁架上下軒現(xiàn)場下料，切割相貫口，然后現(xiàn)場進行組對焊接，支座兩側(cè)懸挑部分為兩段，在現(xiàn)場整體拼裝完成后再進行現(xiàn)場組對。中間每段長度約為12000mm。分段示意圖如下：3.1 桁架分段位

55、置示意圖如下：分界面在兩相鄰節(jié)點的距離的1/4處，且上下主鋼管錯位（如圖），安裝時對接的間隙是兩側(cè)管端各占一半。3.2桁架制作流程原材料進廠檢驗腹桿下料弦桿下料桁架現(xiàn)場組裝焊接檢驗修整檢驗預拼裝、修整檢驗補漆吊裝補漆除銹弦桿接料檢驗噴漆檢查檢查發(fā)運發(fā)運3.3 下料的要求 腹桿下料時，在長度方向預留2mm的焊接收縮量，弦桿下料時每個對接頭預留2mm的收縮量，每個節(jié)點預留1mm的焊接收縮量現(xiàn)場對接接頭處預留10-20mm的調(diào)整量。3.4桁架組裝時在胎架上進行，胎架使用前應經(jīng)過專檢人員的檢查，檢查合格后才能夠進行使用。組立完后一榀后，下一榀組裝時應重新進行測量，合格后才能使用。3.5焊接時為了減小焊

56、接變形量，按照以下焊接順序進行焊接。1）焊接時應從中間節(jié)點處向兩端進行。2）同一個節(jié)點應首先焊接下弦桿，然后對稱同時焊接上弦。3.6 桁架預拼裝時，應嚴格檢查地樣胎架的偏差。3.7 預拼裝檢驗合格后，做好標記和檢驗記錄。4、次桁架的制作4.1 制作流程如下：原材料進廠檢查切割下料檢查焊接檢查檢查除銹噴漆補漆檢查桁架組拼包裝發(fā)運吊裝4.2 次桁架的下料弦桿下料時每個節(jié)點兩端各留1mm的焊接收縮量。腹桿下料時，兩端各留1mm的焊接收縮量。4.2 次桁架的發(fā)運構件檢查合格后，按照要求進行包裝發(fā)運。4.3 桁架的拼裝桁架桿件運至現(xiàn)場，在現(xiàn)場根據(jù)構件編號進行拼裝完成,質(zhì)量應符合相關標準的規(guī)定。（4）在胎

57、架上先對主弦桿對接接長，對接拼裝時，在對接口處必須設置焊接襯套，控制好桿件的直線度，先進行點焊固定，再進行檢查測量和定位，確認無誤后將主弦桿固定在胎架上，按對接焊接工藝的要求進行對接口的焊接，焊接完成后符合檢測條件后進行焊口檢測。（5）主弦桿焊接完成檢驗合格后，按圖紙要求在弦桿上放樣，然后按安裝圖編號從兩端向中間拼裝弦桿間的桿件，相貫面口要吻合緊密，節(jié)點位置在預放樣處，拼裝時均采用點焊固定，直至整榀桁架拼裝完成。（6）整個拼裝過程中用全站儀實施全過程測量控制，確保桁架的位置、尺寸符合要求。4.4次桁架的組裝 組裝時在胎架上組裝，胎架形式參照和主桁架類似。組裝好后，認真修整焊接坡口和間隙符合要求

58、。4.5次桁架的焊接 焊接時首先焊接中間節(jié)點，在向兩端依次焊接， 焊接時首先焊接下弦，然后焊接上弦，避免焊接上弦時出現(xiàn)下?lián)稀?.6次桁架的噴砂除銹次桁架在拼裝檢驗合格后，方能進行噴砂、除銹，噴砂后應重新進行檢查，避免由于打砂過程中的變形和應力釋放對構件造成的影響。4.5次桁架的分段次桁架每段長度約為12米，兩側(cè)懸挑的長度為10米。五、鋼桁架結構的安裝1、吊裝前的準備工作（1）軸線、標高復核：結構安裝前應對基礎軸線和標高再次進行檢查，其鋼柱應符合如下要求：（a）柱間距符合標準要求；（b）基礎頂面預埋鋼板做為柱的支承面，支承面的允許偏差應符合規(guī)要求。（2） 操作平臺腳手架平臺搭設本工程操作用工作平

59、臺搭設采用腳手架工作平臺，腳手架從地面向上搭設，設置交叉支撐，腳手架上滿鋪腳手片，腳手架承載能力250kg/m2。并有周邊圍護,以確保安裝人員操作安全。（7）吊裝機具的選擇本工程鋼結構主桁架跨度為63米，起吊高度為22.8米。根據(jù)現(xiàn)場實際情況及吊車性能表計算確定，構件的吊裝選用80噸履帶吊進行鋼桁架結構的整體吊裝。2、吊裝索具的選定主桁架鋼絲繩的選用（1）鋼結構屋蓋桁架最大重量為24.5噸, 加上吊具及其它輔助構件的重量，以25.0噸計算，根據(jù)要求水平吊裝的夾角應大于60度，以60度計算，具體受力分析圖如下：鋼桁架吊裝受力分析圖G=25000kg=250000N，sin=0.866,則F=G/

60、2sin=250000/1.732=144341.8N,選用6*37-34.50-1700鋼絲繩,查表得修=0.82，取安全系數(shù)K=4。查表得F安全拉力=SP*修/K=758000*0.82/4=155390.0N，F(xiàn)安全拉力F=144341.8N因此本工程桁架吊裝可選用6*37-34.50-1700鋼絲繩進行吊裝。3、屋蓋鋼桁架的吊裝（1）鋼桁架的吊裝次序見桁架吊裝順序圖。先安裝11軸的主桁架結構，然后依次向兩側(cè)延伸。主桁架吊裝示意圖1主桁架吊裝示意圖2在依次安裝10軸和12軸的主桁架，安裝完畢后在安裝中間的次桁架。以此類推，直至全部桁架安裝完畢。（2）在桁架吊裝以前，應先將支座安裝完畢，支