無取向電工鋼完整知識庫課件

1、無取向電工鋼（一）報告內(nèi)容無取向電工鋼簡介冷軋無取向電工鋼磁性能冷軋無取向電工鋼生產(chǎn)流程特點冷軋無取向電工鋼關(guān)鍵工序控制冷軋無取向電工鋼的發(fā)展趨勢 電工鋼是一種重要的金屬功能材料,是電力（發(fā)電和輸變電）、電機、家電和電子工業(yè)不可缺少的軟磁合金；主要用于各種電機和變壓器鐵芯及其他電器部件，在磁性材料領(lǐng)域中產(chǎn)量和用量最大。取向硅鋼無取向電工鋼無取向電工鋼簡介類 別硅含量公稱厚度mm熱軋硅鋼板熱軋低硅鋼（熱軋電機鋼）1.0-2.50.5熱軋高硅鋼（熱軋變壓器鋼）3.0-4.50.35、0.50冷軋硅鋼板 無取向電工鋼（冷軋電機鋼）低碳、低硅0.50.50、0.65硅鋼0.5-3.20.35、0.50

2、 取向硅鋼（變壓器用鋼）普通取向硅鋼（CGO）2.9-3.3 0.20、0.23、 0.27、0.30、0.35、0.50高磁感取向硅鋼（Hi-B）2.9-3.3序號電機產(chǎn)品所用牌號1一般電機電焊機50W600、50W700、50W800、50W1000、50W13002中高等電機50W250、50W270、50W290、50W310、50W400、50W470、50W6003高效電機35W230、35W250、35W270、35W300、35W360、35W400、35W4404開關(guān)20W1500、70W340電機產(chǎn)品所需無取向電工鋼牌號其它產(chǎn)品所需無取向電工鋼牌號序號電機產(chǎn)品所用牌號1變壓

3、器、電動工具50W600、 50W8002水力、火力發(fā)電機50W290、50W310、50W3503鎮(zhèn)流器硅鋼片鐵芯50W600、 50W800我國家電產(chǎn)品所需無取向電工鋼牌號序號電機產(chǎn)品所用牌號1冰箱壓縮機50W470-50W800、BDG2冰柜W20、W23、W30、BDG3空調(diào)器壓縮機50W470-50W800、BDG4洗衣機W20、W23、W30、BDG5微波爐W470、W30-W606電風扇等小家電W30、W40、08F、08A17吸塵器W23、W30、W40、BDG牌號理論密度/(kg/dm3)最大比總損耗P1.5/50/(w/kg)最小磁極化強度B50/T抗拉強度Rm/(N/mm

4、2) 伸長率A/%最小彎曲次數(shù)最小疊裝系數(shù)50W2307.602.301.604501020.97050W2507.602.501.6045010250W2707.602.701.6045010250W2907.602.901.6044010250W3107.653.101.6043011350W3307.653.301.6042511350W3507.653.501.6042011550W4007.704.001.6340014550W4707.704.701.64380161050W5307.705.301.65360161050W6007.756.001.66340211050W7007

5、.807.001.69320221050W8007.808.001.70300221050W10007.8510.001.72290221050W13007.8513.001.742902210冷軋無取向電工鋼（0.5mm）磁性能、力學性能和工藝特性TextTextTextTextText絕緣薄膜沖片性鋼板表面、平整和厚度鐵芯損耗（PT）磁感應(yīng)強度（B）磁各向異性 磁時效電工鋼產(chǎn)品要求化學成分夾雜物、晶粒、織構(gòu)、應(yīng)力厚度、實物質(zhì)量、測量方法磁性能內(nèi)在因素 控制因素 外部因素冷軋無取向電工鋼磁性能0.25%Si, 0.001%AlS鋼，0.5mm厚半成品退火后碳含量與P15的關(guān)系鋼中C的作用：1

6、、成品C含量增加，碳化物也隨之增加，磁感降低，鐵損增加；2、無取向電工鋼一般要求：C50ppm。C對無取向電工鋼磁性能的影響S對無取向電工鋼磁性能的影響 鋼中S含量增加，鐵損增加，存在鐵損急劇增加的S含量，由此，電工鋼中S控制成分為50ppm。N對無取向電工鋼磁性能的影響 N含量在25ppm以上時，鐵損急劇增加，由此，鋼中N含量控制應(yīng) 25ppm。Mn對無取向電工鋼磁性能的影響鋼中Mn的作用：1、形成MnS，防止FeS引起的熱脆；2、擴大相區(qū)；3、Mn/S10，保證良好熱加工性能和MnS粗化；4、改善組織和織構(gòu)。 Al對無取向電工鋼磁性能的影響鋼中Als的作用：1、Als0.15%,其作用與S

7、i的作用相同，提高值，縮小相區(qū)， 促進晶粒長大，粗化AlN，改善織構(gòu)，減輕時效；2、Als在50140ppm，P15顯著增加；3、 Als30ppm， P15顯著降低；成品晶粒尺寸對磁性能的影響隨著晶粒的長大，晶界數(shù)量減少，疇壁移動的阻力減小，磁滯損耗（Ph）降低；隨著晶粒的長大，磁疇尺寸增大，經(jīng)典渦流損耗（Pe）和考慮磁疇結(jié)構(gòu)的反常渦流損耗（Pa）都增加；在弱磁場下（100A/m） ，晶界對磁化難易的影響占主導(dǎo)地位，晶粒越大，晶界越少，疇壁移動越容易，磁感（B1）就越高；在強磁場下（ 5000A/m ），晶體織構(gòu)對磁化難易的影響占主導(dǎo)地位，晶粒越大，對磁化有利的織構(gòu)越少，不利的織構(gòu)越多，磁疇

8、轉(zhuǎn)動越困難，磁感（B50）就越低。對于小于1.0Si的無取向電工鋼，最佳臨界晶粒尺寸在50m80m。夾雜物對磁性能的影響夾雜物本身對磁化過程有阻礙作用。使磁化困難，磁滯損耗增加；在冷軋板退火過程中，夾雜物特別是細小彌散的夾雜物明顯阻礙晶粒長大，使成品晶粒尺寸達不到最佳晶粒尺寸，相應(yīng)鐵損耗增加；夾雜物通過影響熱軋板的晶粒大小而間接影響退火后成品的織構(gòu)，進一步增加對磁性能不利的織構(gòu)；控制夾雜物的大小和分布對無取向電工鋼性能有著重要的影響，如果夾雜物的絕對量一樣，粗化夾雜物，則對晶粒長大和疇壁移動的不良影響會降低。但太大時，由于軋制時沿軋向伸長（塑性夾雜）或破碎成細小的夾雜，也會惡化磁性。夾雜物對電

9、工鋼磁性的影響 材料磁化過程是使其疇壁移動和磁疇轉(zhuǎn)動的過程，疇壁移動和磁疇轉(zhuǎn)動的過程阻力小，則該材料的磁性就好。磁疇轉(zhuǎn)動的阻力來自磁各向異性，疇壁移動的阻力主要來自內(nèi)應(yīng)力(夾雜物、孔洞、點陣畸變、晶界加工應(yīng)變等都可產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力)和磁致伸縮的作用。 材料中的夾雜物對疇壁的影響主要表現(xiàn)在對磁疇的釘扎和點陣畸變引起內(nèi)應(yīng)力增大。 MHC為MH磁化曲線中矯頑力，為疇壁厚度，ms為增大磁化強度，為夾雜物體積百分數(shù)，d為夾雜物直徑。 冶煉精煉連鑄連軋傳統(tǒng)工藝TSCR工藝?；滠埻嘶鹜繉忧肮ば蚝蠊ば蛞睙捑珶掃B鑄熱軋?；滠埻嘶鹜繉永滠垷o取向電工鋼生產(chǎn)流程特點薄板坯連鑄連軋工藝與傳統(tǒng)工藝的熱履歷比較薄板坯 1%(

10、Si+Al)厚度65mm，其等軸晶（急冷層）率約為20，柱狀晶細小均勻。一次枝晶直徑約為40m100m 。（a） 210mm厚鑄坯凝固組織及一次枝晶形貌，直徑約為200m500m（b） 65mm厚薄板坯凝固組織及一次枝晶形貌，直徑約為40m100m （b）（a）傳統(tǒng)厚板坯與薄板坯的低倍組織（a） CSP生產(chǎn)板卷的組織 （1/2寬處平行軋向的縱截面） 35m55m（b）傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)板卷的組織（1/2寬處平行于軋向的縱截面） 30m40m（a）（b）薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)的熱軋板卷鐵素體晶?；旧铣实容S狀，尺寸在35m55m之間。熱軋板（卷）金相組織的比較1%(Si+Al)明顯帶狀形變組織出現(xiàn)明顯的未

11、再結(jié)晶或部分再結(jié)晶組織！（a） CSP生產(chǎn)冷板卷的組織 （1/2寬處平行軋向的縱截面） 30m40m（b）傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)冷板卷的組織（1/2寬處平行于軋向的縱截面） 25m45m（a）（b）接近理想晶粒尺寸！薄板坯連鑄連軋工藝生產(chǎn)的無取向電工鋼冷軋板的基體晶粒為均勻的等軸晶，其平均尺寸為30m40m。冷軋板（卷）金相組織的比較織構(gòu)強度從表層到中心逐漸加強；表層到中心的織構(gòu)強度差別較小（較傳統(tǒng)流程）；熱軋板表面織構(gòu)不對稱，1/4處織構(gòu)對稱性明顯優(yōu)于表面，中心層織構(gòu)對稱性最好。熱軋板的織構(gòu)熱軋板到冷軋板再到退火成品，織構(gòu)強度逐漸減弱；熱軋板到冷軋板的織構(gòu)骨架線保持不變，都沿方向；退火成品的織構(gòu)分布比

12、較均勻，大多數(shù)晶粒的取向是一致的，沒有明顯的骨架線；熱軋板主織構(gòu)基本為001反立方織構(gòu)，即/RD 的纖維織構(gòu)，有較弱的001立方織構(gòu)。這兩種織構(gòu)在冷軋板和成品中保持下來，001織構(gòu)強度逐漸減弱。冷軋板的織構(gòu)析出物峰值為100nm150nm。析出物以MnS為主，MnS在卷取和空冷試樣中，尺寸沒有明顯的變化；卷取樣中AlN和復(fù)合析出物尺寸有一定的減小；MG_W540 MG_W600MG_W800析出物峰值為100nm200nm。其中AlN析出、復(fù)合析出的數(shù)量增加；MnS析出數(shù)量減少，但分布峰值沒有明顯的變化；析出物峰值為200nm250nm。其中MnS析出數(shù)量很少，主要以AlN和復(fù)合析出為主，卷取

13、后AlN的分布峰值略有減小，大約在175nm左右，復(fù)合析出物分布峰值卷取前后也沒有明顯的變化，在200nm左右。典型牌號電工鋼析出物析出規(guī)律 馬鋼現(xiàn)供硅鋼薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)無取向電工鋼的技術(shù)優(yōu)勢薄板坯（70mm50mm）晶粒細小、均勻，合金元素的微觀偏析較小；熱送進入加熱爐均熱，鑄坯縱橫向溫度均勻；熱軋板卷尺寸更精確，厚度偏差??；成品鋼卷縱橫向磁性也更均勻，厚度偏差也減??；薄板坯柱狀晶的位向為100，由于省掉初軋工序，制成的無取向電工鋼中有利的（100）面織構(gòu)組分增多，可使磁感值比通用工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品更高；熱軋板卷厚度為2.0mm2.5mm，可以通過一次冷軋生產(chǎn)常規(guī)0.50mm成品和0.15mm

14、0.20mm厚高頻用無取向電工鋼（傳統(tǒng)工藝必須經(jīng)過兩次冷軋）；有利于高效電機用低碳低硅電工鋼的性能保證：P15/503.59W/Kg、B501.71T。冷軋無取向電工鋼關(guān)鍵工序控制工序與任務(wù)： 鐵水預(yù)處理工序，脫S、控制N； 轉(zhuǎn)爐冶煉工序，脫C、脫N、控S； RH 精煉工序，脫C、脫S、控N； 連鑄工序，控C、控N、控S。無取向電工鋼的生產(chǎn)對高爐鐵水的要求鐵水溫度1300；1鐵水中S0.03%；2鐵水中Si：0.3%0.6%。31轉(zhuǎn)爐流程脫硫工序的選擇鋼 種鐵水脫硫轉(zhuǎn)爐控硫出鋼脫硫真空深脫硫深淺中低牌號無取向硅鋼S 60 ppm高牌號無取向硅鋼S 50 ppm鐵水中碳、硅含量高，提高了硫的反應(yīng)

15、能力，從而有利于脫硫；鐵水中氧含量低，提高了渣鐵之間的硫分配比，脫硫效率高；鐵水脫硫因其較好的動力學條件，脫硫劑利用率高，而且脫硫速度快；鐵水脫硫費用低，如高爐、轉(zhuǎn)爐、爐外精煉每脫除1kg硫，其費用分別約為鐵水脫硫的2.5倍、16倍和6倍。鐵水脫硫的優(yōu)點 機械攪拌法(KR法)噴吹法(魚雷罐、鐵水包)最常用，日本、韓國等亞洲國家碳化鈣系脫硫劑、石灰系脫硫劑最常用，俄羅斯、中國等國家碳化鈣系脫硫劑、金屬鎂參 數(shù)指 標脫硫年處理能力/萬ta1164脫硫日處理能力/罐64鐵水罐裝載能力/t98110鐵水罐有效自由空間/mm800(108t時)噴吹罐容積/m30.52噴吹壓力/MPa0.30.5噴吹流量

16、/Nm3min13060噴吹速度/kgmin1615實例介紹某廠100噸鐵水罐噴吹顆粒鎂脫硫主要設(shè)計參數(shù)S0.005%的比例達到9.92%；S平均為0.003%；S最低可控制到0.002%以下；“深脫”的平均脫硫率達到90%。脫硫效果C、Si：降低溶解度；Nb、V、Cr、Mn、Zr、Ti、Al：增加溶解度；Mo、Ni、Co ：影響不大。低氮鐵水的措施： 高爐順行； 高溫； 高錳； 高硅。低氮鐵水的獲得鐵水N含量：3040ppm 根據(jù)RH真空脫碳原理，要求處理前初始鋼水的C和O應(yīng)達到一定的范圍，以求最佳脫碳效果。 對于生產(chǎn)成品C30ppm的電工鋼來說， RH真空脫碳的最佳含量： C：0.030.

17、04； O：600ppm700ppm。 轉(zhuǎn)爐終點碳、氧的控制氮在渣中的存在形式自由氮離子，N代替O化合氮離子，N-4代替O-2轉(zhuǎn)爐頂?shù)蛷?fù)合吹煉形成CO、O2氣泡、惰性氣體Ar氣泡為氮的去除創(chuàng)造良好條件；轉(zhuǎn)爐終點氮含量可達：1015ppm新日鐵八幡廠氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼過程N的變化氧氣流量對轉(zhuǎn)爐終點N的影響渣層厚度對轉(zhuǎn)爐終點N的影響盡可能提高入爐鐵水溫度，縮短廢鋼熔化時間，保證爐渣脫硫反應(yīng)的時間；鐵水殘渣帶入硫量占總硫量的8%12%，扒渣時應(yīng)盡量扒盡，應(yīng)保證較高的終渣堿度(R=4.4)、較低的終渣(FeO)(不大于16.40%)及適宜的終點溫度(t1680)，以增強爐渣脫硫能力；控制轉(zhuǎn)爐殘留渣量，應(yīng)考慮

18、停止濺渣12爐后再冶煉，在爐況允許的情況下，連續(xù)冶煉電工鋼時也應(yīng)該停止濺渣；造渣材料要滿足低硫要求。轉(zhuǎn)爐吹煉過程“回硫”的控制影響轉(zhuǎn)爐“回硫”的因素分析鐵水脫S扒渣對回硫的影響入爐鐵水S對回硫的影響廢鋼種類對回硫的影響石灰中S對回硫的影響鋼液中的碳含量由0.003 %左右降至0.002 %左右0.02 %左右降至0.003 %左右0.04 %降至0.02 %左右第1階段第2階段第3階段 RH過程C的變化快速提高真空度,在3min以內(nèi)將真空度降到1kpa以下。 真空泵的驅(qū)動氣體流量在脫碳10min后調(diào)至最大，到脫氧合金化時再減小。 對于RH鋼水初始碳含量大于0.04%、活度氧小于400ppm的爐

19、次，需要KTB頂槍吹氧強制脫碳。 RH處理電工鋼時的深度脫碳的時間一般為1525min。當出現(xiàn)下列情況時，適當延長脫碳時間：一是初始碳含量偏高；二是脫碳10min以后碳含量仍然在80ppm以上；三是脫碳過程中出現(xiàn)各類故障，導(dǎo)致前期降碳速度緩慢。 RH脫硫的效果國內(nèi)某廠利用RH工藝生產(chǎn)高牌號無取向硅鋼時，成品中S含量穩(wěn)定控制在10 ppm以下。新日鐵某廠利用RH-PB工藝生產(chǎn)超低硫鋼，脫硫劑采用1:1的CaO-CaF2，脫硫劑添加速度max300kg/min，氬氣流量：1666.7NL/min，處理20min，可使S由2030 ppm降至5 ppm。新日鐵另一鋼廠采用RH-噴吹法，采用6:4 C

20、aO-CaF2+(10%15%)MgO，添加速度100kg/min，氬氣量max3500NL/min，處理20min，使S由20ppm57ppm降至5 ppm。鋼水增碳的控制1）控制脫碳過程中從真空室結(jié)瘤殘鋼的增碳； 2）控制冷卻廢鋼的增碳；3）控制合金的增碳；通過上述措施增碳可控制在：12ppm連鑄過程的增碳 1）鋼包襯磚對增碳的影響 AL-Mg-C磚罐和低碳磚罐鋼水增碳情況，鋼包采用無碳磚是十分重要的措施，可控制增碳1ppm；2） 中包覆蓋劑對增碳的影響 中包覆蓋劑的碳含量高低直接影響鋼水增碳。因此必須選用無碳中包渣，使增碳1ppm。3） 浸入式水口增碳的控制 選用低碳無硅復(fù)合水口可控制增

21、碳1.5ppm。 通過上述各項措施，使真空脫碳結(jié)束至連鑄坯的總的增碳可控制在610ppm。 增碳量（ppm） AL-Mg-C磚罐 6.7無碳磚罐 0.4中包渣1 中包渣2 保護渣碳含量，% 4.00.1 鋼水增碳，10-6 3.90.1連鑄過程控制二次吸氮的措施大包到中間包使用長水口，連接處采用氬氣密封；中間包到結(jié)晶器使用浸入式水口和保護渣。-析出物、熱軋加工性；均熱溫度：11001150； - 加熱、粗軋、精軋各工序的溫度差、板形，單相軋制；終軋溫度：860880；- 帶有熱軋卷常化性質(zhì)、改善成品組織、織構(gòu)和磁性；但考慮酸洗困難、塌卷問題；660680； 低溫加熱工藝低溫軋制工藝高溫卷取工藝

22、無取向電工鋼熱連軋工藝 材料選型研發(fā)推廣實物質(zhì)量不斷改善技術(shù)裝備水平提升磁性能特殊用途高牌號高效化冷軋無取向電工鋼的發(fā)展趨勢無取向電工鋼（二）綜述試驗檢驗方案 ?；に囋囼?兩次冷軋法工藝試驗 結(jié)論及展望 綜述類別公稱厚度，mm熱軋電工鋼板(無取向) 熱軋低硅電工鋼，也稱熱軋電機鋼 (1.0%2.5%Si)0.50 熱軋高硅電工鋼，也稱熱軋變壓器鋼 (3.0%5%Si)0.35和0.5冷軋電工鋼板 無取向電工鋼（冷軋電機鋼） 低碳低硅電工鋼 (0.5%Si)0.50和0.65 電工鋼（0.5%3.5%Si ）0.35和0.50 取向電工鋼（冷軋變壓器鋼） 普通取向電工鋼 (2.93Si)0.3

23、5、0.30、0.27和0.23 高磁感取向電工鋼 (2.93.3Si)電工鋼板的分類高牌號電工鋼生產(chǎn)與低牌號的差異 牌號B50（T）P15/50（W/kg）高牌號50W3101.603.1050W3301.603.3050W3501.603.5050W4001.634.00低牌號50W4701.644.7050W5301.655.3050W6001.666.00高牌號電工鋼生產(chǎn)與低牌號的差異 (3)?；?Si鋼采用一次冷軋制造工藝時，熱軋板必須?；饕哪康氖鞘篃彳埌褰M織更均勻，使再結(jié)晶晶粒增多，防止瓦垅狀缺陷。同時使晶粒和析出物粗化，加強(100)和(110)組分以及減弱(111)組分，

24、磁性明顯提高。(4)冷軋隨牌號升高，當硅含量達到3，特別是(Si+Al)% 3.5時，由于變形抗力大，冷軋前應(yīng)預(yù)熱到100150。(1)冶煉隨硅量提高，出鋼溫度約降低10 20 ，因為真空處理后加入硅鐵量多，鋼水溫度升高。(2)連鑄隨牌號增高，含硅量更高，凝固冷卻過程中不存在相變，連鑄后柱狀晶粗大，熱軋過程中由于動態(tài)回復(fù)和再結(jié)晶緩慢，在熱軋板的板厚中心附近為粗大伸長的形變晶粒，以后冷軋和退火也難以再結(jié)晶，產(chǎn)品表面沿軋向出現(xiàn)瓦垅狀缺陷，使疊片系數(shù)降低，磁性能變壞。因此高牌號必須采用連鑄+電磁攪拌技術(shù)來提高連鑄坯中等軸晶率。高牌號電工鋼生產(chǎn)與低牌號的差異 中國整個大電機制造行業(yè)的市場市場需求遠大于

25、生產(chǎn)能力，東電、哈電、上電三大國有動力設(shè)備廠以及天發(fā)、?？频群腺Y企業(yè)都在大規(guī)模擴大產(chǎn)能。600MW和300MW的汽輪發(fā)電機組采用50W310和50W290等高牌號無取向電工鋼；大型水力發(fā)電機組基本采用50W270產(chǎn)品。市場對高牌號電工鋼的需求極大，2010年達到了30萬噸以上而國內(nèi)供給不足，依賴進口。高牌號無取向電工鋼的市場需求簡化工序，節(jié)能降耗；成品磁性能提高，主要是磁感； 降低生產(chǎn)成本（減少燒損，提高成材率）。CSP生產(chǎn)無取向電工鋼的優(yōu)勢隨著國家“十五”重點攻關(guān)項目“薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)電工鋼新技術(shù)研究”的進行，馬鞍山鋼鐵公司與鋼鐵研究總院順利完成了中低牌號無取向電工鋼的試驗生產(chǎn)任務(wù)，積累了

26、從冶煉、精煉到連鑄、熱連軋工序大量的研發(fā)及生產(chǎn)經(jīng)驗，為進一步研究高牌號無取向電工鋼奠定了堅實的基礎(chǔ)。 開展CSP生產(chǎn)高牌號無取向電工鋼技術(shù)研究，一方面可以充分發(fā)揮CSP生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力，擴大CSP生產(chǎn)線品種；另一方面，可解決國內(nèi)市場高牌號無取向電工鋼供需不平衡的問題，增大市場的競爭力。背景和意義薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)高牌號無取向電工鋼的實驗室模擬；50W400、50W310和50W290?；に囋囼炑芯?；W290兩次冷軋法工藝試驗研究；Al含量對2.2%Si電工鋼組織結(jié)構(gòu)和磁性能的影響。研究內(nèi)容 實驗室模擬試制工藝流程CSP模擬示意圖實驗室模擬手段 實驗室流程與模擬的CSP工序?qū)嶒炇伊鞒膛c模擬的C

27、SP工序工序?qū)嶒炘O(shè)備及主要參數(shù)冶煉真空感應(yīng)爐：額定功率：75Kw，極限真空度：610-3Pa；容量：30 kg；澆注水冷銅模：型腔尺寸為50mm100mm400mm；冷卻方式：水冷；熱送馬弗爐：最高加熱溫度1250；熱軋單機架2輥可逆軋機：工作輥直徑250mm；酸洗人工：3050熱鹽酸；溫度：7090冷軋單機架四輥可逆軋機：支撐輥直徑380mm，工作輥直徑180mm；脫碳退火可控氣氛高溫退火爐，爐膛直徑130mm；最高加熱溫度：1300；高溫退火可控氣氛高溫退火爐，爐膛直徑130mm；最高加熱溫度：1300；磁性檢測硅鋼片交流磁性能測量儀?；に囋囼?成分（%）SiAlMnPCNS50W400

28、2.380.350.250.0080.0040.00450.00550W3102.950.410.210.0060.00450.00400.00550W2903.100.540.230.0060.0030.00420.004?；に嚕?8504min、9004min、9504min、 1000 4min、 1050 4min。退火工藝： 8901.5min+9601.5min； 8901.5min +10001.5min； 8901.5min +10301.5min。?；瘻囟葘彳埌褰M織的影響 50W400未?；瘯r熱軋板中存在明顯的纖維組織，隨著?；瘻囟鹊纳?，熱軋板晶粒尺寸增大，?；瘻囟却笥?/p>

29、900時，晶粒顯著長大，晶界平直；1000時晶粒最大。 8509009501000未常化?；瘻囟葘彳埌褰M織的影響 50W310在研究溫度范圍內(nèi)（9001050）,隨著常化溫度的升高，熱軋板晶粒尺寸增大。?；瘻囟却笥?000時，晶粒顯著長大。 未?；?0095010001050?；瘻囟葘彳埌褰M織的影響 50W290：900、950?；臒彳埌褰M織晶粒均勻性不好，?；瘻囟葹?050時，部分晶粒異常長大，甚至達到400m以上。 未?；?501050900常化溫度對熱軋板組織的影響 品種未?；?509009501000105050W400纖維組織58.58314119250W310纖維組織8513

30、318118750W290纖維組織65*97196熱軋板平均晶粒度（m）?；瘻囟葘Τ善方M織的影響 50W400：熱軋板常化溫度小于950時，成品晶粒尺寸隨熱軋板?；瘻囟鹊纳叨龃?，熱軋板常化溫度為950時，成品的晶粒尺寸最大，熱軋板常化溫度大于950時，成品晶粒尺寸隨熱軋板?；瘻囟鹊纳叻炊饾u減小。 未?；?009501000850?；瘻囟葘Τ善方M織的影響 50W310熱軋板?；瘻囟葹?000時，成品的晶粒尺寸最大。 90095010001050?；瘻囟葘Τ善方M織的影響 50W290：在本次試驗的常化溫度范圍內(nèi)，成品晶粒尺寸隨熱軋板?；瘻囟鹊纳叨龃?。 未常化90095010001050

31、?；瘻囟葘Τ善方M織的影響 品種未常化8509009501000105050W40053.660.46581.352.350W31064.281.192.4101.367.550W29079.287.597115.2114.6成品平均晶粒度（m）?；瘻囟葘Τ善房棙?gòu)的影響 50W400成品織構(gòu)主要由111、112和114等面織構(gòu)以及高斯織構(gòu)組成，成品織構(gòu)的強度比較弱，最高織構(gòu)組分的密度水平是隨機織構(gòu)分布強度的4倍。隨著熱軋板常化溫度的升高，成品中111、112和114等面織構(gòu)減弱，100和110附近的分布強度增強。 (a)850 (b)900 (c)1000 (d)1050 常化溫度對成品織構(gòu)的影

32、響 50W310成品織構(gòu)主要由111、112、114和100等面織構(gòu)以及高斯織構(gòu)組成，成品織構(gòu)的強度比較弱，最高織構(gòu)組分的密度水平是隨機織構(gòu)分布強度的4倍。隨著熱軋板?；瘻囟鹊纳?，成品中111、112和114等面織構(gòu)減弱，100面織構(gòu)增強。 (a)900 (b)1000 (c)1050 ?；瘻囟葘Τ善房棙?gòu)的影響 50W290成品織構(gòu)的強度比較弱。隨著熱軋板?；瘻囟鹊纳撸?111面織構(gòu)減弱，100面織構(gòu)增強。 (a)900 (b)1000 (c)1050 ?；瘻囟葘Τ善房棙?gòu)的影響 熱軋板晶粒大小通過影響冷軋變形方式對成品的再結(jié)晶織構(gòu)有顯著的影響。當熱軋板晶粒較大時，冷軋形變組織中形成較多的剪

33、切帶，熱軋板晶粒越大，剪切帶的分布密度越高。由于剪切帶有較高的儲能，再結(jié)晶晶粒優(yōu)先在剪切帶內(nèi)形核。再結(jié)晶退火時剪切帶中更容易形成高斯取向的晶核，因此，熱軋板晶粒越大，冷軋變形組織中剪切帶的分布密度越高，成品織構(gòu)中高斯織構(gòu)的強度越高。此外，纖維織構(gòu)取向的再結(jié)晶晶核更容易在熱軋板的原始晶界處形核。因此，熱軋板晶粒越大，原始晶界越少，成品中纖維織構(gòu)的強度越低。 ?；瘻囟葘Τ善反判阅艿挠绊??；瘻囟葘Τ善反判阅艿挠绊??；瘻囟葘Τ善反判阅艿挠绊??；瘻囟葘Τ善反判阅艿挠绊?本次試驗中成品試樣的主要差別是晶粒大小、織構(gòu)分布和夾雜物大小。對于無取向電工鋼，100和110織構(gòu)是對磁性能有利的織構(gòu)，111和1

34、12織構(gòu)是不利織構(gòu)，因此，增加100和110織構(gòu)的強度和降低111和112織構(gòu)的強度有利于降低磁滯損耗和增加磁感。晶界對磁化有阻礙作用，晶界越多，磁滯損耗越大，因此，增加成品的晶粒大小有利于降低磁滯損耗。夾雜物對磁化也有阻礙作用，夾雜物分布越彌散，磁滯損耗越大。熱軋板?；瘻囟仍?000以下時，隨著熱軋板?；瘻囟鹊纳?，成品的晶粒尺寸增大，對磁性能不利的111和112織構(gòu)在減弱，對磁性能有利的高斯織構(gòu)110增強，因此，鐵損降低。熱軋板常化溫度在1000以上時，隨著熱軋板?；瘻囟鹊纳撸m然對磁性能不利的111和112織構(gòu)仍在減弱，對磁性能有利的高斯織構(gòu)仍在增強，但由于成品的晶粒尺寸減小以及夾雜物

35、更彌散，磁滯損耗增加，鐵損增加。磁感B50主要由晶體織構(gòu)來決定，隨著熱軋板?；瘻囟鹊纳撸焕棙?gòu)一直在減弱，有利織構(gòu)在增強，因此，磁感隨熱軋板?；瘻囟鹊纳叨黾印??；囼炐〗Y(jié) 3種牌號未常化時熱軋板中存在明顯的纖維組織，經(jīng)過?；幚砗蠼M織均勻，隨著?；瘻囟鹊纳?，熱軋板晶粒尺寸增大。50W400?；瘻囟却笥?50（50W310、50W290?；瘻囟却笥?000）時，熱軋板晶粒顯著長大，晶界平直。隨著?；瘻囟鹊奶岣?，成品晶粒平均尺寸呈現(xiàn)先增大后減小的趨勢。?；瘻囟葹?50時50W400成品晶粒尺寸最大；?；瘻囟葹?000時50W310、50W290成品晶粒尺寸最大。成品織構(gòu)主要由111、1

36、12、114、100和110等織構(gòu)組成，隨著熱軋板常化溫度的升高，成品中織構(gòu)強度變?nèi)?，特別是111、112和114等織構(gòu)明顯減弱，100和110附近織構(gòu)的分布強度稍微增強。?；囼炐〗Y(jié) 鐵損P15隨?；瘻囟鹊淖兓⒎菃握{(diào)變化關(guān)系，當?；瘻囟仍?50以下時，隨著退火溫度的升高，鐵損呈降低趨勢，當?；瘻囟仍?000以上時，鐵損反而隨常化溫度的升高而增大。磁感B50隨熱軋板?；瘻囟鹊纳叨鴨握{(diào)遞增，但高溫段增幅變緩。未經(jīng)過?；幚淼某善疯F損P15值不能滿足50W400、50W310、50W290國標要求，經(jīng)過熱軋板常化處理的成品鐵損、磁感完全達到50W400、50W310、50W290國標要求；成品

37、厚度對磁性能有明顯的影響，50W290成品厚度為0.35mm時的鐵損比0.5mm時的鐵損降低大約0.20.3W/kg。成品厚度為0.35mm時的磁感比0.5mm時的磁感降低，但降低的幅度不大，小于0.01T。 兩次冷軋法工藝試驗 未?；⒊；瘻囟确謩e為850和950，時間3分鐘。 第一次冷軋到0.78mm 連續(xù)退火爐中進行中間退火，中間退火溫度為850，時間2.6分鐘。 第二次冷軋到0.35mm，第二次冷軋壓下率為55.1 終退火溫度為8901.5min +10301.5min ?；瘻囟葘?5W290中間退火后組織、成品組織和磁性能的影響 成分（%）SiAlMnPCNS50W2903.100.

38、540.230.0060.0030.00420.004工藝?；瘻囟葘?5W290中間退火后組織、成品組織和磁性能的影響 ?；瘻囟葘?5W290中間退火后組織、成品組織和磁性能的影響 第二次冷軋壓下率對50W290成品組織、織構(gòu)和磁性能的影響 第一次冷軋到0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm和0.9mm； 連續(xù)退火爐中進行中間退火，中間退火溫度分別為920和920960，時間2.6分鐘第二次冷軋到0.5mm，第二次冷軋壓下率分別為0（一次冷軋法）、16.7、29、38和44.4 最終退火溫度為8901.5min +10301.5min 成分（%）SiAlMnPCNS50W2903.10

39、0.540.230.0060.0030.00420.004工藝第二次冷軋壓下率對50W290成品組織的影響 第二次冷軋壓下率較小時，成品晶粒尺寸較大，第二次冷軋壓下率較大時，成品晶粒尺寸隨第二次冷軋壓下率的增加稍微減小，二次冷軋法的晶粒尺寸大于一次冷軋法。 e）一次冷軋法a）壓下率16.7b）壓下率29；c）壓下率38；d）壓下率44.8；第二次冷軋壓下率對50W290成品織構(gòu)的影響 a）壓下率16.7，中間退火溫度920960；b）壓下率29，中間退火溫度920960；c）壓下率44.8，中間退火溫度920960；隨著第二次冷軋壓下率的增加， 111和112面織構(gòu)減弱，高斯織構(gòu)110增強，1

40、00面織構(gòu)的變化不大 第二次冷軋壓下率對50W290成品磁性能的影響 二次冷軋法試驗小結(jié) 使用兩次冷軋法工藝，熱軋板?；芨纳拼判阅堋．敵；瘻囟容^低時（低于中間退火溫度），常化改善鐵損的作用不是很大，但對磁感仍有一定的有利作用；當?；瘻囟容^高時，?；梢燥@著改善磁性能，特別是中間退火溫度較低時，提高常化溫度的有利作用更大。當?shù)诙卫滠垑合侣瘦^小（壓下率小于20）時，二次冷軋法工藝不利織構(gòu)的強度大于一次冷軋法。當?shù)诙卫滠垑合侣瘦^大（大于38）時，二次冷軋法工藝不利織構(gòu)的強度小于一次冷軋法，有利織構(gòu)的強度大于一次冷軋法。與一次冷軋法比較，兩次冷軋法的第二次冷軋壓下率較小時磁性能不如一次冷軋法，當

41、第二次冷軋壓下率較大（中間厚度0.8mm以上，壓下率大于38%）時，兩次冷軋工藝的磁性能明顯優(yōu)于一次冷軋法。主要結(jié)論未經(jīng)過?；幚淼某善疯F損P15值不能滿足50W400、50W310、50W290國標要求，經(jīng)過熱軋板?；幚淼某善疯F損、磁感完全達到50W400、50W310、50W290國標要求。 3種牌號未?；瘯r熱軋板中存在明顯的纖維組織，經(jīng)過常化處理后組織均勻，隨著?；瘻囟鹊纳撸瑹彳埌寰Я３叽缭龃?；?；瘻囟葹?50時50W400成品晶粒尺寸最大；?；瘻囟葹?000時50W310、50W290成品晶粒尺寸最大。鐵損P15隨常化溫度的變化并非單調(diào)變化關(guān)系，當常化溫度在950以下時，隨著退火溫

42、度的升高，鐵損呈降低趨勢，當?；瘻囟仍?000以上時，鐵損反而隨?；瘻囟鹊纳叨龃?。磁感B50隨熱軋板?；瘻囟鹊纳叨鴨握{(diào)遞增，但高溫段增幅變緩。 主要結(jié)論使用兩次冷軋法工藝，熱軋板?；芨纳拼判阅?。當常化溫度較低時（低于中間退火溫度），常化改善鐵損的作用不是很大，但對磁感仍有一定的有利作用；當?；瘻囟容^高時，常化可以顯著改善磁性能，特別是中間退火溫度較低時，提高常化溫度的有利作用更大。與一次冷軋法比較，兩次冷軋法的第二次冷軋壓下率較小時磁性能不如一次冷軋法，當?shù)诙卫滠垑合侣瘦^大（中間厚度0.8mm以上，壓下率大于38%）時，兩次冷軋工藝的磁性能明顯優(yōu)于一次冷軋法。 Al含量對2.2%Si

43、無取向硅鋼組織結(jié)構(gòu)和磁性能的影響 鑄坯均熱溫度為1150，保溫時間40min。5道次軋制到2.5mm的目標厚度，終軋溫度約為830，空冷到650后放到650的保溫爐內(nèi)保溫1h（模擬熱軋板卷?。S爐冷卻到約200出爐。熱軋板?；瘻囟?50，常化時間3分鐘。將?；臒彳埌逅嵯?，然后冷軋到0.5mm厚，然后在小型連續(xù)退火爐中進行最終連續(xù)退火，退火溫度分別為900+1010和930+960，時間2.6分鐘。 試驗鋼的化學成份（%） 爐號CSiMnPSAl10.00352.210.170.020.00430.2620.00412.290.150.020.00410.4830.00392.200.160

44、.020.00420.8140.00332.240.150.020.0040.95 Al含量對2.2%Si無取向硅鋼組織結(jié)構(gòu)和磁性能的影響 無取向電工鋼（三）高效電機用無取向電工鋼概述實驗室試制高效電機鋼的模擬研究；主要成分和微量元素對高效電機鋼的磁性能的影響；化學元素與鑄坯組織和析出物之間的關(guān)系；主要工藝對高效電機鋼組織、析出物與夾雜物、織構(gòu)和磁性能的影響；CSP流程生產(chǎn)高效電機鋼主要化學成分和關(guān)鍵工藝參數(shù)的確立。高效電機（high efficiency motor）是指通用標準型電動機具有高效率的電機。 從節(jié)約能源、保護環(huán)境出發(fā)，高效率電動機是目前的國際發(fā)展趨勢，美國、加拿大、歐洲相繼頒布

45、了有關(guān)法規(guī)。歐洲根據(jù)電動機的運行時間，制定的CEMEP標準將效率分為eff1（最高）、eff2、eff3（最低）三個等級，從2003-2006年間分步實施。最新出臺的IEC 60034-30標準將電機效率分為IE1（對應(yīng)eff2）、IE2（對應(yīng)eff1）、IE3、IE4（最高）四個等級。我國承諾從2011年7月1日起執(zhí)行IE2及以上標準。 鐵損Pt,鐵損，節(jié)省大量電能， 延長電機壽命高效電機鋼的磁性能銅損=I2R（I為激磁電流）B50，I,銅損高效電機鋼的要求與優(yōu)勢無取向電工鋼的使用選擇 機 型電工鋼使用比率 電機的運行狀態(tài)電工鋼的選擇標準選擇的理由發(fā) 電 機6長期間連續(xù)運轉(zhuǎn)鐵 損 優(yōu) 先長期

46、間連續(xù)運轉(zhuǎn)大中型電機14連 續(xù) 運 轉(zhuǎn)鐵 損 優(yōu) 先連 續(xù) 運 轉(zhuǎn)小電機及家電80間 歇 運 轉(zhuǎn)磁感(銅損)優(yōu)先小型化低價格化低碳低硅高效電機用鋼1%Si的電工鋼，一般厚度為0.5mm和0.65mm； 制造工藝簡單，成本低，鋼硅含量低，磁感應(yīng)強度高，鐵損也較高；用于生產(chǎn)1KW級的家用電機和微電機、小電機、鎮(zhèn)流器和小型變壓器等。 通用制造工藝優(yōu)勢：損耗20%30%、平均效率2%8%， 可節(jié)電10% 高效電機與普通電機的效率比較（冷、熱軋無取向電工鋼的磁性能比較 因此，高效電機鋼要求低鐵損，高磁感住友金屬 JFE（日本鋼管）新日鐵德國EBG 0.5mm半工藝/全工藝加入特殊元素控制產(chǎn)品織構(gòu)減薄產(chǎn)品

47、厚度 0.5mm半工藝/全工藝調(diào)整Si、Al成分降低夾雜物含量控制再結(jié)晶織構(gòu) 0.5mm半工藝/全工藝 鋼水純凈 低Si高Mn 一次冷軋 0.5mm 全工藝降低夾雜物控制晶粒大小國外部分企業(yè)生產(chǎn)高效電機鋼工藝的比較影響無取向電工鋼磁性能的因素技術(shù)路線低碳低硅無取向硅鋼析出物的析出熱力學計算實驗室模擬CSP流程生產(chǎn)低碳低硅高效電機用無取向硅鋼驗證AlN、MnS等析出物的析出熱力學計算確立CSP流程生產(chǎn)低碳低硅無取向硅鋼的基本工藝路線和成分分析研究低碳低硅無取向硅鋼的組織、析出物、夾雜物、織構(gòu)的特征與演變規(guī)律分析影響低碳低硅無取向硅鋼磁性能的主要因素分析微量元素對低碳低硅無取向硅鋼的磁性能影響進行

48、優(yōu)化實驗，得出低成本、高效率、高質(zhì)量、節(jié)能的低碳低硅無取向硅鋼主要成分和生產(chǎn)工藝流程確立最優(yōu)生產(chǎn)的關(guān)鍵工藝參數(shù)和主要生產(chǎn)流程1、實驗室試制低碳低硅高效電機鋼實驗室模擬CSP流程工藝圖主要流程： 真空冶煉澆注均熱熱軋卷取?；嵯蠢滠?退火磁性測量 低碳低硅高效電機鋼的化學成分C(%)Si(%)Mn(%)Als(%)P(%)N(%)O (%)S(%)0.00200.930.420.690.00750.00300.00250.00440.00300.960.440.940.00500.00360.00120.0016實驗室試制階段研究了2爐如下化學成分的低碳低硅高效電機鋼：?；に嚕簻囟葹?50、9

49、00、950、1000、1050；時間為4min，氣氛為100%N2。冷軋工藝：2.02.2mm厚 軋至0.50mm，總壓下量75 78%；退火工藝：采用 8505min、9005min、9505min、9507min、10005min；氣氛為 30%H2+70%N2 。試制磁性能測量退火工藝制度試樣編號B50（T）P15/50（W/kg）8505minW141.7694.255W151.7913.9269005minW111.7434.158W131.7813.9529505minW121.7723.829W151.7993.5889507minW121.7713.656W151.7933.

50、65710005minW111.7463.758W141.7863.553W151.7913.448組分1組分2退火工藝制度試樣編號B50（T）P15/50（W/kg）8505minW241.7793.898W251.7883.9279005minW221.7523.743W241.7783.743W251.7733.3659505minW221.7563.418W231.7713.359W241.7633.5589507minW211.8423.331W221.7573.122W231.7763.367W241.7773.173W251.7743.47710005minW211.7623.2

51、55W221.7583.424W231.7763.296W241.7833.281W251.7833.251優(yōu)化研究C(%)Si(%)Mn(%)Als(%)P(%)Sn(%)Cu(%)Ti(%)0.00300.520.900.530.10.10.40.0030.00300.510.900.500.060.060.20.003成分優(yōu)化：Mn含量提高，促進MnS粗化，改善組織和織構(gòu)；P元素縮小區(qū)，明顯提高電阻率，降低矯頑力、磁滯損耗和渦流損耗，改善沖片性；Sn沿熱軋板晶界處充分偏聚，P15明顯降低 ；Cu改善織構(gòu)，降低鐵損 。工藝優(yōu)化：工藝溫度時間氣氛?；?004min90%N2+10%H2950

52、4min退火9005min70%N2+30%H29505min10005min優(yōu)化磁性能測量退火工藝制度試樣編號B50（T）P15/50（W/kg）9007minW321.7103.731W421.7433.6069505minW321.7433.482W421.7753.6839507minW321.7293.729W421.7413.62210005minW321.7263.682W421.7323.58410007minW311.7353.710W421.7343.438模擬實驗小結(jié)符合B501.70T，P15/503.60 W/Kg要求，測量得出最高的B50值為1.842T，最低的P1

53、5/50值為3.122 W/Kg；優(yōu)化模擬實驗，同樣符合B501.70T，P15/503.60 W/Kg要求；優(yōu)化實驗中添加微量元素含量偏高，引起磁性能的惡化，主要是因為過量的微量元素對熱軋卷和冷軋板的軋制質(zhì)量有影響。2、主要成分和微量元素對低碳低硅高效電機鋼的磁性能的影響主要成分對高效電機鋼P15/50的影響 提高鋼水純凈度，降低氧、硫等含量，可以有效降低鐵損；Si、Mn元素對于降低鐵損具有較大作用。微量元素對高效電機鋼磁性能的影響 Cu元素：Cu元素的相貌；線掃描、面掃描得出的Cu元素在晶界處的偏聚。Cu元素相貌線掃描面掃描P元素:增加電阻率、改進織構(gòu)；在晶界處的偏聚析出，阻礙了晶粒的長大

54、，惡化了磁性能；冷軋塑性差的問題。Sn元素:晶界處的偏聚；抑制了（111）織構(gòu)，成品織構(gòu)改善，磁性提高。 小結(jié)Al含量有效地降低高效電機鋼的鐵損，提高磁感應(yīng)強度；Si顯著提高電阻率，減少渦流損耗。促進晶粒粗化，降低磁滯損耗，降低鐵損；Mn有利于MnS析出物的粗化和長大，利于提高磁性；微量元素含量偏高帶來鑄坯與熱軋卷的質(zhì)量等問題，惡化磁性；Cu與S元素結(jié)合以Cu2S的形式析出，尺寸為100nm左右，對磁性能具有惡化的作用。Cu元素較多地發(fā)生偏聚析出，主要位于晶界處。P元素增加電阻率、改進織構(gòu)，在晶界處的偏聚析出，阻礙了晶粒的長大，惡化了磁性能，同時帶來冷軋塑性差的問題。Sn元素晶界處的偏聚，抑制

55、了（111）織構(gòu)，成品織構(gòu)改善，磁性提高。 3、化學元素與鑄坯組織和析出物之間的關(guān)系鑄坯低倍組織觀察邊部細小的等軸初生晶粒 依次為粗大的柱狀晶，且存在明顯的三角區(qū)，有部分穿晶組織；中心處有部分等軸晶；主要元素Al含量提高，柱狀晶明顯發(fā)達，穿晶現(xiàn)象明顯。 鑄坯析出物與氧化物觀察氧化物主要是Al2O3， 510m ；隨Al含量降低明顯減少；圖像分析儀觀察掃描電鏡觀察AlN+MnS復(fù)合析出 AlN的析出 沒有獨立的MnS析出；符合析出尺寸為35m ；AlN單獨析出較多。小結(jié)低倍組織觀察得出，幾個毫米細小的等軸初生晶粒組成，然后是粗大的柱狀晶，存在明顯的三角區(qū)，有部分穿晶組織，中心處有部分等軸晶。隨著

56、加鋁量的增加，鑄坯的柱狀晶組織越發(fā)達。Al2O3夾雜物的大小在310m，鑄坯中有獨立的AlN析出，但沒有獨立的MnS析出，只有少數(shù)MnS依附在AlN上復(fù)合析出，析出物粒子大小在35m，隨著鋁含量的提高，AlN析出物進一步粗化，主要夾雜物Al2O3長大。4、主要工藝對高效電機鋼組織、析出物與夾雜物、織構(gòu)和磁性能的影響組織特征與演變規(guī)律熱軋板組分1組分2鐵素體等軸晶、晶粒長大、纖維狀：組分2比組分1晶粒尺寸增大，更均勻。 ?；?00 950 晶粒粗化，尺寸增大；纖維狀組織基本消失，晶界更加清晰，數(shù)量減少；提高?；瘻囟?，熱軋板晶粒尺寸有所增大。 冷軋板組分1的850 ?；M分2的850 ?；M分2的1050 ?；容S狀晶粒轉(zhuǎn)變?yōu)楸馄綘?，晶粒拉長，呈纖維狀；晶粒呈條狀纖維態(tài)，寬度為1025m左右 ；1050下?；蟮睦滠埌寰Я挾燃s為50m左右 ；退火板組分1的8504min常化9005min退火組分2的9004min?；?507min退火組分2的10004min?；?507min退火退火組織為等軸鐵素體，晶界清晰、規(guī)整，均勻化程度不高，大晶粒之 間夾雜一些較小的晶粒，存在著一些混晶現(xiàn)象 ；組分1退火板平均晶粒尺寸為40m，組分2退火板平均晶粒尺寸則為80m ；提高?；屯嘶饻囟?，晶粒尺寸進一步增大。析出物、夾雜物