如何做好班組長之八項修煉

1、卓越班組長核心管理技能培訓課程綱要第二部分：管理好業(yè)務之八項修煉 1.認識增值與非增值 2.現(xiàn)場5S及目視化工作 3.標準化（SOS）工作 4.節(jié)拍管理工作 5.精益布局工作 6.設備全員保全（TPM） 7.拉動系統(tǒng)管理 8.質(zhì)量防錯技術第一項修煉：認識增值與非增值認識精益生產(chǎn)-增值與非增值增值？非增值?生產(chǎn)過程增值非增值必要非增值非必要非增值（浪費）5%約60%約35%認識精益生產(chǎn)豐田對增值與非增值活動的劃分：問題：搬運是屬于那類活動呢？浪費過量生產(chǎn)庫存不合理運輸糾正錯誤過度加工多余動作等待制造企業(yè)七大浪費剖析七大浪費七種浪費： 庫存浪費 過量生產(chǎn)浪費 不合理運輸浪費 糾正錯誤浪費 過度加工

2、浪費 多余動作浪費 等待浪費現(xiàn)場改善：認識七大浪費討論：庫存的危害過度庫存對企業(yè)的危害：資金成本：資金積壓管理成本：搬運量、場地、防護、管理質(zhì)量成本：難以實現(xiàn)先進先出、過程損耗 變更成本：產(chǎn)品換型、市場價格變化庫存的浪費庫存在企業(yè)的現(xiàn)象：額外倉儲及搬運額外大量返工/ 隱性問題在制品包裝月末盤點困難需求更多的處理資源（人、設備、貨架、倉庫、系統(tǒng)庫存產(chǎn)生的原因：產(chǎn)品種類復雜性某車間效率低下生產(chǎn)計劃不合理市場預測/ 管理不力工作負荷不平衡供應商貨運不確定換型時間長員工不穩(wěn)定等等!現(xiàn)場改善：認識七大浪費七種浪費 過度庫存浪費 過量生產(chǎn)浪費 不合理運輸浪費 糾正錯誤浪費 過度加工浪費 多余動作浪費 等待

3、浪費過量生產(chǎn)的浪費原因解析過量生產(chǎn)浪費的根源：不合理的工藝布局工序間的不平衡產(chǎn)品切換時間過長部門單元之間缺乏交流不合理的獎勵制度七種浪費 過量生產(chǎn)浪費 過度庫存浪費 不合理運輸浪費 糾正錯誤浪費 過度加工浪費 多余動作浪費 等待浪費現(xiàn)場改善：認識七大浪費3、不合理運輸?shù)睦速M定義:任何不為生產(chǎn)過程所必需的物料搬動或信息流轉(zhuǎn)?，F(xiàn)象過度搬運過度的搬運設備大面積儲存區(qū)過量配送人員倉儲質(zhì)量降低過度能源消耗損壞或丟失物品根源.材料放置不當.生產(chǎn)計劃不均衡.設施布局不當.過多重復檢驗.工作場地有序安排和保潔不當.缺乏對資源的管理.工序不均衡.供應鏈管理混亂七種浪費 過量生產(chǎn)浪費 過度庫存浪費 不合理運輸浪費

4、 糾正錯誤浪費 過度加工浪費 多余動作浪費 等待浪費現(xiàn)場改善：認識七大浪費4、糾正錯誤的浪費定義: 對產(chǎn)品或服務的檢驗或返工、返修 。糾正錯誤在企業(yè)的現(xiàn)象:設備維修 返工、返修與報廢客戶退貨錯過交貨期忙于救火，而非預防七種浪費 過量生產(chǎn)浪費 過度庫存浪費 不合理運輸浪費 糾正錯誤浪費 過度加工浪費 多余動作浪費 等待浪費現(xiàn)場改善：認識七大浪費5、過度加工的浪費過度加工在企業(yè)的表現(xiàn)：.沒完沒了的修飾.外加設備.較長的制造周期.生產(chǎn)效力降低.頻繁的分類，測試，檢驗.額外的復印件/過多的信息.能源過度消耗.額外的加工工序定義:從用戶的觀點看，對產(chǎn)品或服務沒有增加價值的努力 。消聲器事件!先進企業(yè)對過

5、度加工的管理方法:半年度工藝評審機制過度加工的浪費6、多余動作的浪費定義:任何對生產(chǎn)/服務不增值的人員/機器的動作。在企業(yè)的表現(xiàn)形式：.生產(chǎn)效力降低.較長的制造周期.過度搬運.資源使用不當.尋找工具/ 材料.過度的伸展/ 彎腰.等候期間額外的忙亂動作精細化60-70%人機工程定點攝影法60-12020-307、等待的浪費定義:當兩個相關過程不完全同步時產(chǎn)生的停頓時間 。等待浪費在企業(yè)的表現(xiàn)形式：.資源利用率低.設備閑置.設備空轉(zhuǎn).生產(chǎn)力降低計劃外停機精益生產(chǎn)之七大浪費回顧七種浪費 過度庫存浪費 過量生產(chǎn)浪費 不合理運輸浪費 糾正錯誤浪費 過度加工浪費 多余動作浪費 等待浪費浪費過量生產(chǎn)過度庫存

6、不合理運輸糾正錯誤過度加工多余動作等待第二項修煉：現(xiàn)場5S管理實務課程提綱第一部分：5S基礎知識介紹第二部分：5S成功推進方法 企業(yè)現(xiàn)場5S規(guī)劃實務 現(xiàn)場整理工作管理 現(xiàn)場整頓工作管理 現(xiàn)場清掃工作管理 現(xiàn)場清潔工作管理 現(xiàn)場素養(yǎng)工作管理現(xiàn)場有序管理工作；5S管理Workplace Organization工作場地有序布置5 Self Discipline修養(yǎng)4 Sustain/Maintain 清潔 2 Sort/Standardize 整頓 1 Sift/Clear 整理 3 Sweep/Clean 清掃5S起源于日本，它指在生產(chǎn)現(xiàn)場中，對材料、設備、人員等生產(chǎn)要素進行“整理、整頓、清掃、

7、清潔、素養(yǎng)”等活動的總稱。5S是戰(zhàn)后日本產(chǎn)品質(zhì)量上升，并迅猛行銷全世界的法寶之一。5S的來源企業(yè)制造過程5S管理Seiri整理Seiton整頓Seiso清掃Seiketsu清潔Shitsuke修養(yǎng)5S是羅馬字拼寫的幾個日語詞匯，第一個字母均為“S”區(qū)分有用物和無用物，并將現(xiàn)場不需要的東西整理出來將需要的東西放到合適的位置，并做好標識掃除臟污部位，尋找污染源，保持機器及工作環(huán)境的干凈制定5S管理標準并執(zhí)行，維持以上活動形成的局面員工自覺遵守規(guī)范并形成習慣，對自我的高要求有效的推進5S活動會給我們帶來什么好處？改善和提高企業(yè)形象促成效率的提高改善零件在庫周轉(zhuǎn)率減少甚至消除故障，保障品質(zhì)保障企業(yè)安全

8、生產(chǎn)減少浪費，降低生產(chǎn)成本縮短作業(yè)周期，確保交貨時間改善員工精神面貌，使組織活力化以人為本BECDA變革之心長期之路資源之需方法為先溝通之道1、企業(yè)成功推進5S活動的奧秘：規(guī)劃期1、企業(yè)成功推進5S活動的奧秘：規(guī)劃期變革之心：從上司開始長期之路：人人都是管理者資源之需：舍與得的平衡溝通之道：倒立的金字塔方法為先：管理不在工具而在方法 把工作場地內(nèi)的物品與不需要的物品分開，迅速清除不需要的物品。整理=清除閑置物品2.1整理效率與安全始于整理整理一定要堅決重要的是物品的“現(xiàn)使用價值”，而不是“原購買價值”整頓=“一物一位，物歸其位” 將需要的物品指定存放位置，并以簡單的方式將其管理起來。2.2、整

9、頓2.2、整頓的步驟1、按使用頻率整頓2、確定位置3、作位置標記2.3、清掃的步驟建立清掃責任區(qū)（崗位范圍內(nèi)和外）根據(jù)例行掃除、清除臟污調(diào)查污染源，予以杜絕或隔離建立清掃基準，作為作業(yè)規(guī)范標準規(guī)范 1、企業(yè)上下溝通； 2、標準變通合理； 3、流程清晰目視；機制合理1、企業(yè)文化匹配；2、管理強度可承受；3、績效導向；基層自主1、放權：人事和績效權；2、能人為本；3、倒立的金字塔；3、企業(yè)成功推進5S活動的奧秘：鞏固期清潔4S清潔=維持工作場所管理 它是“5S”活動中重要的一環(huán)，它能保持通過整理、整頓、清掃所創(chuàng)造的優(yōu)良環(huán)境。清潔好環(huán)境能潛移默化！清潔工作推進要領 落實前3S的工作 制訂目視管理、顏

10、色管理的基準 制訂審核、檢查方法 制訂獎懲制度，加強執(zhí)行 維持3S的意識 高層主管經(jīng)常帶頭巡查，帶頭重視。第一步：對我們推進組織進行教育第二步：整理區(qū)分工作區(qū)的必需品和非必需品第三步：作業(yè)者進行溝通交流第四步：撤走各崗位的非必需品第五步：整頓規(guī)定必需品的擺放場所第六步：規(guī)定擺放方法第七步：進行標識第八步：將放置及識別方法對作業(yè)者進行說明第九步：清掃并在地板上劃出區(qū)域線，明確各責任區(qū)和責任人。清潔工作推進的步驟：素養(yǎng)重行動而弱口號重過程而弱結果重標準而弱創(chuàng)造4、企業(yè)成功推進5S活動的奧秘：深入期 把簡單的事情千萬遍都做好，將容易的事情非常認真的去做好！素養(yǎng)課程總結第一部分：5S基礎知識介紹第二部

11、分：5S成功推進方法 企業(yè)現(xiàn)場5S規(guī)劃實務 現(xiàn)場整理工作管理 現(xiàn)場整頓工作管理 現(xiàn)場清掃工作管理 現(xiàn)場清潔工作管理 現(xiàn)場素養(yǎng)工作管理第三項修煉：節(jié)拍管理生產(chǎn)線平衡28S37S29S73S60S38S定拍：58秒工序A工序B工序C工序D工序E工序F討論：造成節(jié)拍不平衡的原因資源分配不合理員工上崗培訓不到位設備工作效率的高低設備穩(wěn)定性參差不齊材料問題（質(zhì)量、供貨穩(wěn)定性）員工作業(yè)安排不合理部門信息溝通不到位工序間布局不合理按照這種序號的格式。小數(shù)點前面的數(shù)字代表要素的序號，小數(shù)點后面的代表步驟的序號。一個步驟的終點就是下步驟的起點。有問題的時間標注出來我們改進的對象節(jié)拍時間測量方法解析企業(yè)文化特征精

12、益生產(chǎn)管理思想溝通與交流基層管理人員的支持科學的測量方法針對性的解決關鍵性問題28S37S29S73S60S38SA工序B 工序工序工序工序工序精益制造-節(jié)拍管理-1、工序節(jié)拍平衡墻節(jié)拍管理節(jié)拍管理平衡墻總結：節(jié)拍管理實現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)過程的平衡生產(chǎn)線平衡的常見方法：取消：任何無價值的作業(yè)，如搬運等合并：對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的目的重排：重新排列組合或投入資源進行重新排布簡化：考慮能否采用最簡單的方法及設備，以節(jié)省人力、時間及費用第四項修煉：標準化管理我們的企業(yè)是否面臨著類似這樣的問題？很多企業(yè)在資深員工離職后，常常會出現(xiàn)工作不穩(wěn)定！由于優(yōu)秀生產(chǎn)員工離職后導致產(chǎn)品質(zhì)量和

13、產(chǎn)量的大副波動！生產(chǎn)制造過程不穩(wěn)定，質(zhì)量和產(chǎn)量時好時壞！業(yè)務操作靠人緣來實現(xiàn)，不同的人做同一件事情流程和方法不一樣！生產(chǎn)現(xiàn)場凌亂不堪，員工士氣低落！管理人員的要求和員工操作的要求總是不一致！員工操作失誤給企業(yè)造成巨大損失！績效考核無法執(zhí)行,導致型同虛設!等等！規(guī)范運營的企業(yè)需要標準化什么是標準化？為什么企業(yè)需要標準化？標準化定義： 標準化是我們在企業(yè)內(nèi)制定相關術語、原則、方法以及流程的一個動態(tài)過程。目的： 標準化的目的在于實現(xiàn)穩(wěn)定，從而獲得一個發(fā)展與改進的基礎。標準化分成幾個小組在小組長的主持下討論：1、如果在車間里發(fā)現(xiàn)某項標準效率不高，造成浪費，或者可能釀成危險，你是否仍應遵守？2、對什么樣

14、的工作需要制定標準？我們?nèi)绾闻袛嘁豁棙藴适遣皇钦嬲臉藴剩?、什么時候應該更新標準？標準化工作（SOS）的定義是成文的、當前最佳的、安全有效地完成工作的方法，以達到必要的安全和質(zhì)量水準。工作要素單（JES）動作步驟工具描述圖示圖片物料描述更改質(zhì)量檢查工位描述時間要素工作要點原因解釋變更使用標準化工作（SOS） 摘 要工藝文件SOS 編制技術人員操作者 關注技術參數(shù)如何操作如何檢查 時間要素不關注非常關注標準化作業(yè)單（SOS）與工藝文件有何區(qū)別？標準化工作關鍵質(zhì)量criticl質(zhì)量檢查check動作步驟sequence安全要點safety圖示圖片visual時間要素time審批更改sign工位描

15、述nameSOS/JIS物料描述maiterls工具描述toolsSOS/JIS控制流程培訓編寫考核執(zhí)行評審改進SOS/JIS十大要素第五項修煉：精益布局管理連續(xù)流實現(xiàn)從布局的案例開始傳統(tǒng)布局結構沖壓區(qū)焊接區(qū)裝配區(qū)包裝區(qū)沖壓焊接裝配包裝精益布局結構傳統(tǒng)的工藝布局:孤島作戰(zhàn)討論:孤島作業(yè)給組織和員工個人帶來那些影響?精益布局概述精益布局的目的： 1.提高工序能力 2.消除搬運 3.提高設備使用率 4.提高空間使用率 5.減少作業(yè)量 6.作業(yè)環(huán)境改善 定義: 精益布局是以現(xiàn)狀布局為基礎, 通過消除人、機、料、法、環(huán)各個環(huán)節(jié)上的浪費，來實現(xiàn)5者最佳結合的布局。串聯(lián)布局：并聯(lián)布局：U、型布局：細胞布局

16、精益制造精益布局-企業(yè)精益布局形式精益布局成果解讀： 企業(yè)在推動精益布局的過程中，需要各個部門的人員的認同和支持，他是一個系統(tǒng)的工程，特別是企業(yè)領導人，需要一份韌性和耐性，即使實現(xiàn)精益布局結構，也會由于一系列的原因?qū)е庐a(chǎn)能的波動，我們報著容忍和信心的態(tài)度，實現(xiàn)我們既定的目標，這樣才會在精益之路上走得更遠第六項修煉：全員設備保全（TPM）一、全員生產(chǎn)維護（TPM）概論我們應該改變傳統(tǒng)的思維模式！經(jīng)驗、教訓、歷史、習慣、理論我們對設備管理的習慣： 損壞維修再損壞再維修討論：有人說：“ 設備保養(yǎng)與維修是維修人員的事，生產(chǎn)工人只負責使用設備！”這種說法是否正確，原因何在？設備故障管理的原則設備故障潛在

17、缺陷 垃圾、灰塵、異物 磨損、松動 泄漏 腐蝕、變形、傷、裂紋 溫度、震動、聲音等異常故障只是冰山一角使?jié)撛谌毕荼砻婊慈环乐构收蟃PMTotal全員整個企業(yè)（從管理到維修到生產(chǎn)操作人員）團隊合作提高設備的效率和質(zhì)量降低成本預測，預防和糾正性維修延長設備使用壽命達到設備的可使用目標Productive生產(chǎn)Maintenance維護二、全員生產(chǎn)維護（TPM）管理預防性維修：自主保全活動 STEP1：初期清掃 STEP2：發(fā)生源與困難點對策 STEP3：設備總點檢 STEP4：提高點檢效率（目視化） STEP5：自主管理體制建立第1階段：初期清掃初期清掃的定義：通過徹底的5S活動與修理修復活動，

18、恢復設備的初期狀態(tài);初期清掃的兩大要點：徹底的5S活動修理修復活動設備初期清掃清掃：設備上灰塵、焊渣、漏水、油污和雜物隨處可見；設備的結構拆分:1、機械運動部分2、動力部分3、電器部分清掃：設備上灰塵、焊渣、漏水、油污和雜物隨處可見；夾具、刀具、工裝模具汽缸、接頭、動力連接頭電機、液壓缸、汽缸傳輸鏈、傳送帶、連接動力帶電表、儀器、儀表、電器部分升降機、接觸開關、擋位塊等等！設備初期清掃整理“尋寶”活動，把無用設備尋找出來進行處理，困難的是做“丟掉”決策；整頓先設計、再擺放，“定點、定置、定量、定標識擺放”，過目知數(shù)；清掃脫黃袍、看到設備本色，發(fā)現(xiàn)不少問題：螺帽掉了、間隙大了、生銹了、油孔堵死、

19、除銹、油漆，地面自流平處理，鞏固前3個S；第1階段：初期清掃之5S活動我使用我負責!我使用我愛護!第1階段：初期清掃操作方法問題票活動：發(fā)動員工一起找問題，并由車間/班組對問題積極采取對策的活動。第1階段：初期清掃操作方法問題票：紅色問題票用于公司級檢查第1階段：初期清掃操作要點問題票活動的實施步驟詳見問題票活動方案：1、培訓與動員2、貼“問題票”3、問題點的登錄管理4、現(xiàn)場問題解決5、問題的跟蹤與關閉6、發(fā)生源和難點問題的登錄管理第2階段：發(fā)生源和難點問題對策定義：發(fā)生源：引起一些慢性問題（如：油污、泄露、飛濺、粉塵、噪音等）的源頭。難點問題：由于客觀原因一時還難以解決的問題。第2階段：發(fā)生

20、源和難點問題對策實施步驟：發(fā)生源與難點問題的調(diào)查與登錄制訂對策方案和對策計劃刨根分析表循環(huán)改善表建立現(xiàn)場響應機制實施對策和結果報告改善成果總結第2階段：發(fā)生源和難點問題對策運用5個為什么的調(diào)查方法來找出根本原因Why?為什么？Why?為什么？Why?為什么？Why?為什么？Why?為什么？CauseInvestigation調(diào)查原因第3階段：設備總點檢定義：生產(chǎn)線員工進一步理解設備的結構、機能、原理，對照設備的理想狀態(tài)，系統(tǒng)地對設備各部件制訂點檢標準。案例：手提砂輪結構原理分析電源電機開關保險絲導線砂輪清洗換油計劃管理： 年、季、月清洗換油計劃，按質(zhì)換油計劃；油品質(zhì)量管理： 入庫化驗，在用品定

21、期化驗；潤滑“五定”管理： 定點，定質(zhì)，定量，定人，定期；潤滑“三過濾”管理: 領油過濾, 轉(zhuǎn)桶過濾, 加油過濾;潤滑技術管理： 潤滑故障解決，復雜設備潤滑系改造，舊油回收與再生技術，新潤滑材料和技術實驗推廣；潤滑設施管理： 自動潤滑系統(tǒng)診斷維護管理，潤滑工具管理；潤滑管理實施第4階段：提高點檢工作效率提高點檢工作效率：點檢內(nèi)容的簡化與優(yōu)化通過目視化管理提高點檢工作的效率與精度第4階段：提高點檢工作效率案例分析：某機器設備有三種潤滑油品，員工做日常潤滑時經(jīng)常出現(xiàn)拿錯油品和注油工具、加錯注油點的情況，應該怎樣防止呢？初級水平：有表示，能明白現(xiàn)在的狀態(tài)；明確保管容器、加油具的放置場所目視化管理的三

22、個層次中級水平：誰都能判斷正常與否按油類明確保管容器、加油具的放置場所目視化管理的三個層次高級水平：清楚的指出狀態(tài)異常時如何處理 按類別對保管容器、加油具進行顏色管理建立管理臺帳，進行在庫管理第5階段：自主管理定義：使自主保全活動成為一種制度，得以長期有效地開展，并保證自主保全活動的持續(xù)提高。全員自主保全活動總結自主保全活動的步驟活動要點1、初期清掃 徹底的5S活動 修理、修復2、發(fā)生源與難點問題對策 難點問題對策計劃 對策實施3、設備總點檢 點檢項目的識別 點檢標準制作和實施4、提高點檢效率（目視化管理） 點檢項目等重新評估 目視管理活動推進5、自主管理體制建立 管理標準化 改善活動的自主實

23、施第七項修煉：拉動系統(tǒng)管理拉動系統(tǒng)什么是拉動系統(tǒng)？是一種通過只補充已消費的資源，以達到控制資源流動的技術。拉動系統(tǒng)推動系統(tǒng)拉動系統(tǒng)定義根據(jù)預測或計劃為用戶提供產(chǎn)品。一種控制資源的流動的方法，通過只補充已消費的資源來實現(xiàn)。產(chǎn)量產(chǎn)量預測精確的產(chǎn)量物料估計使用量實際消耗量生產(chǎn)大批量小批量存貨大量存貨少量存貨資源浪費減少浪費管理管理倉促目視管理溝通溝通不暢溝通暢達拉動系統(tǒng)兩種拉動系統(tǒng)：生產(chǎn)拉動系統(tǒng)物料拉動系統(tǒng)生產(chǎn)拉動系統(tǒng)制造部車間一車間二車間三車間四車間五計劃指令的運行:調(diào)度協(xié)調(diào)機制計劃推動方式原理：計劃管理解析拉動系統(tǒng)討論： 無論如何，拉動系統(tǒng)都需要保有一定的周轉(zhuǎn)緩沖庫存量，但既然精益生產(chǎn)追求的是零

24、庫存，這兩者之間不是有矛盾嗎？拉動系統(tǒng)兩種拉動系統(tǒng):生產(chǎn)拉動系統(tǒng)物料拉動系統(tǒng)物料拉動系統(tǒng)建立物料拉動系統(tǒng)的5項原則：1、準確的材料和零件2、在準確的時間3、以準確的數(shù)量4、與準確的包裝5、送至準確的地點拉動系統(tǒng)物料拉動系統(tǒng)的種類空箱拉動系統(tǒng)卡片拉動系統(tǒng) 電子拉動系統(tǒng)(EPS)“無信號無拉動”物料拉動系統(tǒng)建立物料拉動系統(tǒng)：A、物料先進先出管理；B、物料存放地址管理；C、可疑物料管理；D、不同包裝的分區(qū)管理；E、特殊物料的特殊管理（新產(chǎn)品）；討論：拉動系統(tǒng)建立的意義？拉動系統(tǒng)的作用：成本：降低庫存響應：作出適當產(chǎn)量的決策僅生產(chǎn)顧客需要的產(chǎn)品目視化需求信息縮短制造周期，減輕了處理存貨的工作負擔質(zhì)量：

25、問題總是迅速曝光使工作場地井然有序要清點存貨數(shù)目，只需清點拉動信號即可第八項修煉：防錯技術應用1、 將要生成1） 防止差錯2、已經(jīng)生成2） 發(fā)現(xiàn)差錯制造質(zhì)量的缺陷管理路線差錯預防的由來差錯發(fā)生在我們的生活中汽車忘記加油車門鑰匙鎖在車里忘記看停車標記忘記正在燒的開水忘記拔下電熨斗的插頭工作中出錯的例子漏裝零件零件裝配錯誤不正確的處理過程不正確的零件損失時間！損失金錢！造成傷害！甚至會失去市場！在工作中出現(xiàn)差錯會怎么樣？對待差錯的態(tài)度：失誤是不可避免的！“人非圣賢，孰能無過！” “批評不斷，錯誤照犯！” 我們?nèi)绻麑κд`抱這種態(tài)度，就會對生產(chǎn)中產(chǎn)生的缺陷熟視無睹，直到最終檢驗，或在用戶手中已成為廢品時才被發(fā)覺。要知道失誤總是難免的十種人為失誤：1、由疏忽引起的失誤。2、由誤解引起的失誤。3、由識別錯誤引起的失誤。4、由于不熟練引起的失誤。5、由于任性而引起的失誤。6、由于粗心大意引起的失誤。7、由于動作遲鈍引起的