乙烯氧氯化法生產(chǎn)氯乙烯

1、乙烯氧氯化法生產(chǎn)氯乙烯一、 概述 1氯乙烯的性質(zhì)和用途氯乙烯在常溫常壓下是一種無色的有乙醚香味的氣體，沸點-13.9，臨界溫度142，臨界壓力為5.12MPa，盡管它的沸點低，但稍加壓力，就可得到液體的氯乙烯。氯乙烯易燃，閃點小于-17.8，與空氣容易形成爆炸混合物，其爆炸范圍為421.7(體積)。氯乙烯易溶于丙酮、乙醇、二氯乙烷等有機溶劑，微溶于水，在水中的溶解度是0.001gL。氯乙烯具有麻醉作用，在2040的濃度下，會使人立即致死，在10的濃度下，小時內(nèi)呼吸管內(nèi)急動而逐漸緩慢，最后微弱以致停止呼吸。慢性中毒會使人有暈眩感覺，同時對肺部有刺激，因此，氯乙烯在空氣中的允許濃度為500ppm。

2、氯乙烯是分子內(nèi)包含氯原子的不飽和化合物。由于雙鍵的存在，氯乙烯能發(fā)生一系列化學反應，工業(yè)應用最重要的化學反應是其均聚與共聚反應。氯乙烯是聚氯乙烯的單體，在引發(fā)劑的作用下，易聚合成聚氯乙烯。氯乙烯也可以和其它不飽和化合物共聚，生成高聚物，這些高聚物在工業(yè)上和日用品生產(chǎn)上具有廣泛的用途。因此，氯乙烯的生產(chǎn)在有機化工生產(chǎn)中占有重要的地位。2氯乙烯的生產(chǎn)方法氯乙烯首先在工業(yè)上實現(xiàn)生產(chǎn)是在20世紀30年代，當時是使用電石水解成，乙炔和氯化氫進行加成反應得到的。其化學反應方程式為：CaC2 + 2H2O Ca(OH)2 + C2H2C2H2 + HCl CH2CHCl50年代前，電石是由焦炭與生石灰在電爐

3、中加熱生成： CaO+3CCaC2 + CO隨著氮乙烯需求量的增加，人們致力于尋找生產(chǎn)氯乙烯更廉價的原料來源。在50年代初期，乙烯成為生產(chǎn)氯乙烯更經(jīng)濟、更合理的原料。實現(xiàn)了由乙烯和氯氣生產(chǎn)氯乙烯的工業(yè)生產(chǎn)路線。該工藝包括乙烯直接氯化生產(chǎn)二氯乙烷及二氯乙烷裂解生產(chǎn)氯乙烯。隨后，人們注意到二氯乙烷裂解過程，除生成氯乙烯外還生成氯化氫。由此，工業(yè)界想到由氫化氫可以連同乙炔生產(chǎn)工藝一起生產(chǎn)氯乙烯。 CH 2CH2十C12 CH 2C1CH 2C1 CH 2C1CH 2C1 CH 2CHC1十HC1十HCl CH 2CHC150年代后期，開發(fā)出乙烯氧氯化工藝以適應不斷增長的對氯乙烯的需求。在這個過程中，

4、乙烯、氧氣和氯化氫反應生成二氯乙烷，和直接氯化過程結(jié)合在一起，兩者所生成的二氯乙烷一并進行裂解得到氯乙烯，這種生產(chǎn)方法稱為平衡法。至今世界上雖仍有少量的氯乙烯來自于電石乙炔及乙炔乙烯混合法，而絕大部分氯乙烯是通過基于乙烯和氯氣的平衡過程生產(chǎn)。平衡氧氯化生產(chǎn)工藝仍是已工業(yè)化的、生產(chǎn)氯乙烯單體最先進的技術，在世界范圍內(nèi)，93的聚氯乙烯樹脂都采用由平衡氧氯化法生產(chǎn)的氯乙烯單體聚合而成。該法具有反應器能力大、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)成本低、單體雜質(zhì)含量少和可連續(xù)操作等特點。二、反應原理乙烯氧氯化法生產(chǎn)氯乙烯，包括三步反應：（1）乙烯直接氯化 CH2=CH2 + Cl2 CH2ClCH2Cl（2）二氯乙烷裂解

5、2CH2ClCH2Cl 2CH2=CHCl + 2HCl（3）乙烯氧氯化 CH2=CH2 + 2HCl + O2 CH2ClCH2Cl + H2O總反應式 2CH2=CH2 + Cl2 + O2 2CH2=CHCl + H2O其工藝過程示意如圖614。 HYPERLINK /main/html/showpic.html l url=/pic/48e1346302000pfi t _blank 圖614乙烯平衡氧氯化法生產(chǎn)氯乙烯的工藝流程此圖可見，該法生產(chǎn)氯乙烯的原料只需乙烯、氯和空氣(或氧)，氯可以全部被利用，其關鍵是要計算好乙烯與氯加成和乙烯氧氯化兩個反應的反應量，使1,2二氯乙烷裂解所生成

6、的HCl恰好滿足乙烯氧氯化所需的HCl。這樣才能使HCl在整個生產(chǎn)過程中始終保持平衡。該法是目前世界公認為技術先進、經(jīng)濟合理的生產(chǎn)方法?，F(xiàn)將三步反應原理分別進行討論：1主、副反應（1）乙烯直接氯化部分主反應： CH2=CH2 + Cl2 CH2ClCH2Cl H -171.7kJmo1該反應可以在氣相中進行，也可以在溶劑中進行。氣相反應由于放熱大，散熱困難而不易控制，因此工業(yè)上采用在極性溶劑存在下的液相反應，溶劑為二氯乙烷。副反應：CH2ClCHCl + Cl2 CH2ClCHCl2 + HClCH2ClCHCl2 + Cl2 CHCl2CHCl2 + HCl主要生成多氯乙烷。乙烯中的少量甲烷

7、和微量丙烯亦可發(fā)生氯代和加成反應形成相應副產(chǎn)物。（2）二氯乙烷裂解部分主反應：CH2ClCH2ClCH2=CHCl + HCl H 79.5kJmo1此反應是吸熱可逆反應。副反應： CH2=CHCl CHCH + HCl CH2=CHCl + HCl CH3CHCl2 CH2ClCH2Cl H2 + 2HCl + 2Cn CH2=CHCl 聚氯乙烯（3）乙烯氧氯化部分主反應：CH2=CH2 + 2HCl + O2 CH2ClCH2Cl + H2O H -251kJmo1這是一個強放熱反應。副反應：CH2=CH2 + 2O2 2CO + 2H2OCH2=CH2 + 3O2 2CO2 + 2H2O

8、 CH2=CHCl + HCl CH3CH2Cl CH2ClCH2ClCH2=CHClCH2ClCHCl2還有生成其它氯衍生物的副反應反生。這些副產(chǎn)物的總量僅為二氯乙烷生成量的1以下。2催化劑乙烯液相氯化反應的催化劑常用FeCl3。加入FeCl3的主要作用是抑制取代反應，促進乙烯和氯氣的加成反應，減少副反應增加氯乙烯的收率。二氯乙烷裂解反應是在高溫下進行，不需要催化劑。乙烯氧氯化制二氯乙烷需在催化劑存在下進行。工業(yè)常用催化劑是以A12O3為載體的CuCl2催化劑。根據(jù)氯化銅催化劑的組成不同，可分為單組分催化劑、雙組分催化劑、多組分催化劑。近年來，發(fā)展了非銅催化劑。三、操作條件 1乙烯直接氯化部

9、分(1)原料配比乙烯與氯氣的摩爾比常采用1.1:1.0。略過量的乙烯可以保證氯氣反應完全，使氯化液中游離氯含量降低，減輕對設備的腐蝕并有利于后處理。同時，可以避免氯氣和原料氣中的氫氣直接接觸而引起的爆炸危險。生產(chǎn)中控制尾氣中氯含量不大于0.5%，乙烯含量小于1.5。(2)反應溫度 乙烯液相氯化是放熱反應，反應溫度過高，會使甲烷氯化等反應加劇，對主反應不利；反應溫度降低，反應速度相應變慢，也不利于反應。一般反應溫度控制在53左右。(3)反應壓力 從乙烯氯化反應式可看出，加壓對反應是有利的。但在生產(chǎn)實際中，若采用加壓氯化，必須用液化氯氣的辦法，由于原料氯加壓困難，故反應一般在常壓下進行。 2二氯乙

10、烷裂解部分(1)原料純度 在裂解原料二氯乙烷中若含有抑制劑，則會減慢裂解反應速度并促進生焦。在二氯乙烷中能起強抑制作用的雜質(zhì)是1,2二氯丙烷，其含量為0.10.2時，二氯乙烷的轉(zhuǎn)化率就會下降410。如果提高裂解溫度以彌補轉(zhuǎn)化率的下降，則副反應和生焦量會更多，而且1,2二氯丙烷的裂解產(chǎn)物氯丙烯具有更強的抑制裂解作用。雜質(zhì)l,1二氯乙烷對裂解反應也有較弱的抑制作用。其它雜質(zhì)如二氯甲烷、三氯甲烷等，對反應基本無影響。鐵離子會加速深度裂解副反應，故原料中含鐵量要求不大于10-4。水對反應雖無抑制作用，但為了防止對爐管的腐蝕，水分含量控制在510-6以下。(2)反應溫度 二氯乙烷裂解是吸熱反應，提高反應

11、溫度對反應有利。溫度在450時，裂解反應速度很慢，轉(zhuǎn)化率很低，當溫度升高到500左右，裂解反應速度顯著加快。但反應溫度過高，二氯乙烷深度裂解和氯乙烯分解、聚合等副反應也相應加速。當溫度高于600，副反應速度將顯著大于主反應速度。因此，反應溫度的選擇應從二氯乙烷轉(zhuǎn)化率和氯乙烯收率兩方面綜合考慮，一般為500550。(3)反應壓力 二氯乙烷裂解是體積增大的反應，提高壓力對反應平衡不利。但在實際生產(chǎn)中常采用加壓操作，其原因是為了保證物流暢通，維持適當空速，使溫度分布均勻，避免局部過熱；加壓還有利于抑制分解生炭的副反應，提高氯乙烯收率；加壓還利于降低產(chǎn)品分離溫度，節(jié)省冷量，提高設備的生產(chǎn)能力。目前，工

12、業(yè)生產(chǎn)采用的有低壓法(0.6MPa)、中壓法(1MPa)和高壓法(1.5MPa)等幾種。(4)停留時間 停留時間長，能提高轉(zhuǎn)化率，但同時氯乙烯聚合、生焦等副反應增多，使氯乙烯收率降低，且爐管的運轉(zhuǎn)周期縮短。工業(yè)生產(chǎn)采用較短的停留時間，以獲得高收率并減少副反應。通常停留時間為10s左右，二氯乙烷轉(zhuǎn)化率為5060。 3乙烯氧氯化部分(1)反應溫度 乙烯氧氯化反應是強放熱反應，反應熱可達251kJmoI，因此反應溫度的控制十分重要。升高溫度對反應有利，但溫度過高，乙烯完全氧化反應加速，CO2和CO的生成量增多，副產(chǎn)物三氯乙烷的生成量也增加，反應的選擇性下降。溫度升高催化劑的活性組分CuCl2揮發(fā)流失

13、快，催化劑的活性下降快，壽命短。一般在保證HCl的轉(zhuǎn)化率接近全部轉(zhuǎn)化的前提下，反應溫度以低些為好。但當?shù)陀谖锪系穆饵c時，HCl氣體就會與體系中生成的水形成鹽酸，對設備造成嚴重的腐蝕。因此，反應溫度一般控制在220300 。 (2)反應壓力 常壓或加壓反應皆可，一般在0.11MPa。壓力的高低要根據(jù)反應器的類型而定，流化床宜于低壓操作，固定床為克服流體阻力，操作壓力宜高些。當用空氣進行氧氯化時，反應氣體中含有大量的惰性氣體，為了使反應氣體保持相當?shù)姆謮?，常用加壓操作?3)原料配比 按乙烯氧氯化反應方程式的計量關系，C2H4:HC1:O21:2:0.5(摩爾)。在正常操作情況下，C2H4稍有過量

14、，O2過量50左右，以使HC1轉(zhuǎn)化完全。實際原料配比為C 2H4:HC1:O21.05:2:0.750.85(摩爾)。若HC1過量，則過量的HCl會吸附在催化劑表面，使催化劑顆粒脹大，使密度減小；如果采用流化床反應器，床層會急劇升高，甚至發(fā)生節(jié)涌現(xiàn)象，以至不能正常操作。C2H4稍過量，可保證HC1完全轉(zhuǎn)化，但過量太多，尾氣中CO和CO2的含量增加，使選擇性下降。氧的用量若過多，也會發(fā)生上述現(xiàn)象。(4)原料氣純度 原料乙烯純度越高，氧氯化產(chǎn)品中雜質(zhì)就越少，這對二氯乙烷的提純十分有利。原料氣中的乙炔、丙烯和C4烯烴含量必須嚴格控制。因為它們都能發(fā)生氧氯化反應，而生成四氯乙烯、三氯乙烯、1,2二氯丙

15、烷等多氯化物，使產(chǎn)品的純度降低而影響后加工。原料氣HC1主要由二氯乙烷裂解得到，般要進行除炔處理。(5)停留時間 要使HCl接近全部轉(zhuǎn)化，必須有較長的停留時間，但停留時間過長會出現(xiàn)轉(zhuǎn)化率下降的現(xiàn)象。這可能是由于在較長的停留時間里，發(fā)生了連串副反應，二氯乙烷裂解產(chǎn)生HCl和氯乙烯。在低空速下操作時，適宜的停留時間般為510s。四、工藝流程1乙烯直接氯化生產(chǎn)二氯乙烷的工藝流程乙烯液相氯化生產(chǎn)二氯乙烷，催化劑為FeCl3。早期開發(fā)的乙烯直接氯化流程，大多采用低溫工藝，反應溫度控制在53左右。乙烯液相氯化生產(chǎn)二氯乙烷的工藝流程如圖615所示。乙烯液相氯化是在氣液鼓泡塔反應器(1)中進行，氯化塔內(nèi)部安裝

16、有套筒內(nèi)件，內(nèi)充以鐵環(huán)和作為氯化液的二氯乙烷液體，乙烯和氯氣從塔底進入套筒內(nèi)，溶解在氯化液中而發(fā)生加成反應生成二氯乙烷。為了保證氣液相的良好接觸和移除反應釋放出的熱量，在氯化塔外連通兩臺循環(huán)冷卻器(2)。反應器中氯化液由內(nèi)套筒溢流至反應器本體與套筒間環(huán)形空隙，再用循環(huán)泵將氯化液從氯化塔下部引出，經(jīng)過濾器(4)過濾后，把反應生成的二氯乙烷送至洗滌分層器(5)，其余的經(jīng)循環(huán)冷卻器(2)用水冷卻除去反應熱后，循環(huán)回氯化塔。在反應過程中損失的FeCl3 的補充是通過將FeCl3溶解在循環(huán)液內(nèi)，從氯化塔的上部加入，氯化液中FeCl3的濃度維持在2.5l04左右。 HYPERLINK /main/html

17、/showpic.html l url=/pic/48e1346302000pfh t _blank 圖6-15 乙烯液相氯化生產(chǎn)二氯乙烷工藝流程圖1-氯化塔；2-循環(huán)冷卻器；3-催化劑溶解槽；4-過濾器；5、6-洗滌分層器隨著反應的進行，產(chǎn)物二氯乙烷不斷地在反應器內(nèi)積聚，通過反應器側(cè)壁溢流口將產(chǎn)生的氯化液移去，從而保證了反應器內(nèi)的液面恒定。反應產(chǎn)物經(jīng)過濾器(4)過濾后，送入洗滌分層器(5、6)，在兩級串聯(lián)的洗滌分層器內(nèi)經(jīng)過兩次洗滌，除去其中包含的少量FeCl3和HCl，所得粗二氯乙烷送去精餾。氯化塔頂部逸出的反應尾氣經(jīng)過冷卻冷凝回收夾帶的二氯乙烷后，送焚燒爐處理。低溫氯化法反應所釋放出的大量

18、熱量沒有得到充分利用，而且反應產(chǎn)物夾帶出的催化劑需經(jīng)水洗處理，洗滌水需經(jīng)汽提，故能耗較大；反應過程中需不斷補加催化劑，過程的污水還需專門處理。為此，近年來開發(fā)出高溫工藝，使反應在接近二氯乙烷沸點的條件下進行。二氯乙烷的沸點為83.5，當反應壓力為0.20.3MPa時，操作溫度可控制在120 左右。反應熱靠二氯乙烷的蒸出帶出反應器外，每生成lmo1二氯乙烷，大約可產(chǎn)生6.5mo1二氯乙烷蒸氣。由于在液相沸騰條件下反應，未反應的乙烯和氯會被二氯乙烷蒸氣帶走，而使二氯乙烷的收率下降。為解決此問題，高溫氯化反應器設計成一個U形循環(huán)管和一個分離器的組合體。高溫氯化法的工藝流程如圖616所示。乙烯和氯通過

19、噴散器在U形管上升段底部進入反應器(1)，溶解于氯化液中立即進行反應生成二氯乙烷，由于該處有足夠的靜壓，可以防止反應液沸騰。至上升段的三分之二處，反應已基本完成，然后液體繼續(xù)上升并開始沸騰，所形成的氣液混合物進入分離器(B)。離開分離器的二氯乙烷蒸氣進入精餾塔(2)，塔頂引出包括少量未轉(zhuǎn)化乙烯的輕組分，經(jīng)塔頂冷凝器冷凝后，送入氣液分離器。氣相送尾氣處理系統(tǒng)，液相作為回流返回精餾塔塔頂。塔頂側(cè)線獲得產(chǎn)品二氯乙烷；塔釜重組分中含有大量的二氯乙烷，大部返回反應器，少部分送二氯乙烷重組分分離系統(tǒng)，分離出三氯乙烷、四氯乙烷后，二氯乙烷仍返回反應器。圖6-16高溫氯化法制取二氯乙烷的工藝流程 HYPERL

20、INK /main/html/showpic.html l url=/pic/48e1346302000pfk t _blank A-U型循環(huán)管；B-分離器；1-反應器；2-精餾塔高溫氯化法的優(yōu)點是二氯乙烷收率高，反應熱得到利用；由于二氯乙烷是氣相出料，不會將催化劑帶出，所以不需要洗滌脫除催化劑，也不需補充催化劑；過程中沒有污水排放。盡管如此，這種型式的反應器要求嚴格控制循環(huán)速度，循環(huán)速度太低會導致反應物分散不均勻和局部濃度過高，太高則可能使反應進行的不完全，導致原料轉(zhuǎn)化率下降。與低溫氯化法相比，高溫氯化法可使能耗大大降低，原料利用率接近99，二氯乙烷純度可超過99.99。2二氯乙烷裂解制氯乙

21、烯工藝流程由乙烯液相氯化和氧氯化獲得的二氯乙烷，在管式爐中進行裂解得產(chǎn)物氯乙烯。管式爐的對流段設置有原料二氯乙烷的預熱管，反應管設置在輻射段。二氯乙烷裂解制氯乙烯的工藝流程如圖617所示。用定量泵將精二氯乙烷從貯槽(1)送入裂解爐(2)的預熱段，借助裂解爐煙氣將二氯乙烷物料加熱并達到定溫度，此時有一小部分物料未氣化。將所形成的氣液混合物送入分離器(3)，未氣化的二氯乙烷經(jīng)過濾器(8)過濾后，送至蒸發(fā)器(4)的預熱段，然后進該爐的氣化段氣化。氣化后的二氯乙烷經(jīng)分離器(3)頂部進入裂解爐(2)輻射段。在0.558MPa和500550條件下，進行裂解獲得氯乙烯和氯化氫。裂解氣出爐后，在驟冷塔(5)中

22、迅速降溫并除炭。為了防止鹽酸對設備的腐蝕，急冷劑不用水而用二氯乙烷，在此未反應的二氯乙烷會部分冷凝。出塔氣體再經(jīng)冷卻冷凝，然后氣液混合物一并進入氯化氫塔(6)，塔頂采出主要為氯化氫，經(jīng)致冷劑冷凍冷凝后送入貯罐，部分作為本塔塔頂回流，其余送至氧氯化部分作為乙烯氧氯化的原料。圖6-17二氯乙烷裂解制取氯乙烯的工藝流程 HYPERLINK /main/html/showpic.html l url=/pic/48e1346302000pfl t _blank 1-二氯乙烷貯槽；2-裂解反應爐；3-氣液分離器；4-二氯乙烷蒸發(fā)器；5-驟冷塔；6-氯化氫塔；7-氯乙烯塔；8-過濾器驟冷塔塔底液相主要含二

23、氯乙烷，還含有少量的冷凝氯乙烯和溶解氯化氫。這股物料經(jīng)冷卻后，部分送入氯化氫塔進行分離，其余返回驟冷塔作為噴淋液。氯化氫塔的培釜出料，主要組成為氯乙烯和二氯乙烷，其中含有微量氯化氫，該混合液送入氯乙烯塔(7)，塔頂餾出的氯乙烯經(jīng)用固堿脫除微量氯化氫后，即得純度為99.9的成品氯乙烯。塔釜流出的二氯乙烷經(jīng)冷卻后送至氧氯化工段，一并進行精制后，再返回裂解裝置。3以空氣作氧化劑的乙烯流化床氧氯化制二氯乙烷的工藝流程乙烯氧氯化反應部分的工藝流程如圖618所示。圖6-18流化床乙烯氧氯化制二氯乙烷反應部分工藝流程圖 HYPERLINK /main/html/showpic.html l url=/pic

24、/48e1346302000pfm t _blank 1-加氫反應器；2-汽水分離器；3-流化床反應器；4-催化劑貯槽；5-空氣壓縮機來自二氯乙烷裂解裝置的氯化氫預熱至170左右，與H2一起進入加氫反應器(1)，在載于氧化鋁上的鈀催化劑存在下，進行加氫精制，使其中所含有害雜質(zhì)乙炔選擇加氫為乙烯。原料乙烯也頂熱到一定溫度，然后與氯化氫混合后一起進入反應器(3)。氧化劑空氣則由空氣壓縮機(5)送入反應器，三者在分布器中混合后進入催化床層發(fā)生氧氯化反應。放出的熱量借冷卻管中熱水的汽化而移走。反應溫度則由調(diào)節(jié)汽水分離器的壓力進行控制。在反應過程中需不斷向反應器內(nèi)補加催化劑，以抵償催化劑的損失。氯乙烷的

25、分離和精制部分的工藝流程如圖619所示。自氧氯化反應器頂部出來的反應氣含有反應生成的二氯乙烷，副產(chǎn)物CO2、CO和其它少量的氯代衍生物，以及末轉(zhuǎn)化的乙烯、氧、氯化氫及惰性氣體，還有主、副反應生成的水。此反應混合氣進入驟冷塔(1)用水噴淋驟冷至90并吸收氣體中氯化氫，洗去夾帶出來的催化劑粉末。產(chǎn)物二氯乙烷以及其它氯代衍生物仍留在氣相，從驟冷塔頂逸出，在冷卻冷凝器中冷凝后流入分層器(4)，與水分層分離后即得粗二氯乙烷。分出的水循環(huán)回驟冷塔。圖6-19二氯乙烷分離和精制部分工藝流程圖 HYPERLINK /main/html/showpic.html l url=/pic/48e1346302000

26、pfj t _blank 1-驟冷塔；2-廢水汽提塔；3-受槽；4-分層器；5-低溫冷凝器；6-汽液分離器；7-吸收塔；8-解吸塔；9-堿洗罐；10-水洗罐；11-粗二氯乙烷貯槽；12-脫輕組分塔；13-二氯乙烷塔；14-脫重組分塔從分層器出來的氣體再經(jīng)低溫冷凝器(5)冷凝，回收二氯乙烷及其它氯代衍生物，不凝氣體進入吸收塔(7)，用溶劑吸收其中尚存的二氯乙烷等后，含乙烯1左有的尾氣排出系統(tǒng)。溶有二氯乙烷等組分的吸收液在解吸塔(8)中進行解吸。在低溫冷凝器和解吸塔回收的二氯乙烷，一并送至分層器。自分層器(4)出來的粗二氯乙烷經(jīng)堿洗罐(9)堿洗、水洗罐(10)后進入貯槽(11)，然后在3個精餾塔中

27、實現(xiàn)分離精制。第一塔為脫輕組分塔(12)，以分離出輕組分；第二塔為二氯乙烷塔(13)，主要得成品二氯乙烷；第三塔是脫重組分塔，在減壓下操作，對高沸物進行減壓蒸餾，從中回收部分二氯乙烷。精制的二氯乙烷，送去作裂解制氯乙烯的原料。驟冷塔塔底排出的水吸收液中含有鹽酸和少量二氯乙烷等氯代衍生物，經(jīng)堿中和后進入汽提塔進行水蒸氣汽提，回收其中的二氯乙烷等氯代衍生物，冷凝后進入分析器?？諝庋趸ㄅ欧诺臍怏w中尚含有1左右的乙烯，不再循環(huán)使用，故乙烯消耗定額較高，且有大量排放廢氣污染空氣，需經(jīng)處理。五、典型設備流化床反應器圖620流化床乙烯氧氯化反應器結(jié)構(gòu)圖 HYPERLINK /main/html/showpic.html l url=/pic/48e1346302000pfg t _blank 1C2H4