洗煤廠儲裝運系統(tǒng)技術(shù)改造可行性報告

1、洗煤廠儲裝運系統(tǒng)技術(shù)改造可行性報告一、洗煤廠基本情況 * 集團(tuán) * 分公司洗煤廠是 * 兩國政府以補(bǔ)償貿(mào)易方式合作建設(shè)的礦井型洗煤廠， 1986 年開工， 1989 年投產(chǎn)，設(shè)計年入洗能力 180 萬噸，入洗本礦和集團(tuán)公司內(nèi)團(tuán)柏礦井原煤，生產(chǎn)工藝采用跳汰重介浮選聯(lián)合工藝，尾煤壓濾回收， 主要生產(chǎn)8-11 級 1/3 焦煤和肥煤。洗煤廠儲裝運系統(tǒng)包括一個外礦調(diào)入煤回煤場和一個 2 萬噸的儲煤場，入洗煤倉有3 個，每倉容量 00 噸，用于各礦層原煤的分離和配煤入洗。精煤倉有6 個，倉容 6300 噸（1#倉 800 噸，其余各倉 1100 噸），呈南北方向一字排開，其中 1#-4# 倉貫通相連，雙

2、系統(tǒng)在鐵路專用線3 道、 4 道裝車外運，5#、6#倉相連與中煤倉合用一個裝車系統(tǒng)在1 道裝車外運。投產(chǎn)以來，隨著各礦點煤層地質(zhì)條件、 生產(chǎn)能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路不均衡突擊性外運的多元變化。原有的儲裝運系統(tǒng)暴露出許多問題和不足，主要表現(xiàn)在：1、原煤場儲存能力不足。隨著各礦點煤層地質(zhì)條件的變化，本礦井生產(chǎn)能力萎縮， 年生產(chǎn)能力僅為50-60萬噸，其余入洗原煤均從外礦點調(diào)入且調(diào)入點多，各礦點原煤性質(zhì)各異、煤種不統(tǒng)一，需分存、分選、合理配洗。而洗煤廠正常生產(chǎn)的情況下，外調(diào)煤每天調(diào)運量在 3000 噸左右，一般有兩個以上礦點，而外調(diào)煤儲煤場只有1第1頁/總共26頁個，面積約 XXm

3、2、儲量約 8000 噸，很難適應(yīng)既要分離原煤又要保證調(diào)運量的需要。2、分儲配煤能力不足。由于入洗原煤來源點多、復(fù)雜多變，各礦層原煤性質(zhì)差異較大，煤種不統(tǒng)一，分選密度差異大，配煤入洗的比例隨機(jī)變化較大， 一方面影響產(chǎn)品質(zhì)量波動和分選效果，另一方面損失精煤產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益，因此，要求各礦層原煤有完善的分離、分儲、分運，合理配洗的均質(zhì)化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有2 個儲煤場即 1 個 113 外調(diào)煤場、 1 個篩分破碎后的228 儲煤場和 3個配煤倉，只能滿足3 種原煤的少量配洗要求，特別是外調(diào)煤場，只能滿足單種煤配入，不能滿足來源多而復(fù)雜的原煤配洗需要。3、配煤手段不完善，自動化水平低。為了

4、確保產(chǎn)品質(zhì)量和最大產(chǎn)率，獲得最佳經(jīng)濟(jì)效益，特別10#高硫煤的入洗，不僅要配灰，更主要的還要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴(yán)格按比例實現(xiàn)均質(zhì)化入洗，而原設(shè)計配煤倉下配煤系統(tǒng)是靠給煤機(jī)人工調(diào)節(jié)配煤，人為因素影響大，自動化程度低，不能適應(yīng)比例要求嚴(yán)格的原煤配洗要求。4、精煤倉儲和配裝能力不足， 現(xiàn)有 6 個精煤倉儲量為6300 噸每個倉有 1100 噸（1#倉 800 噸），2 個主導(dǎo)產(chǎn)品配列就需6 個倉，其它產(chǎn)品沒有倉位，只有通過相互擠占適應(yīng)外運，往往造成某品種庫滿，需裝車的品種不足，加班生產(chǎn)，成本費用增加，給管理上帶來很多不便，經(jīng)常因車等煤坐失外運良機(jī)。另外精煤5#、6#不能同 1#-4# 倉同用，第

5、2頁/總共26頁與中煤裝共用一個裝車系統(tǒng)，相互影響，精煤6 個倉不能同線裝車，是兩點裝車，裝車時間長，不能實現(xiàn)多品種配裝。同時精煤倉下 gz8q型給煤機(jī)和 dt1000 50/650 型推拉桿運行不可靠，事故率高，影響裝車。5、配套環(huán)節(jié)能力不匹配。一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現(xiàn)象，無法順利放煤， 影響到入洗原煤的均勻給入及生產(chǎn)的連續(xù)。二是精煤脫水系統(tǒng)不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能滿足用戶 7%的要求，另外浮精水分也造成蓬倉貼壁，影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。 實際生產(chǎn)中由于原煤性質(zhì)與原設(shè)計出入較大， 矸石含量增加，設(shè)計矸石小時排矸量76 噸，而實際排矸量達(dá)0-160噸，矸石倉

6、容僅有 140 噸，每班生產(chǎn)約有 80-0 噸的矸石落地，這樣造成小時排矸能力不足、 影響生產(chǎn)效率， 使洗煤廠整體設(shè)備不能發(fā)揮最佳效能，導(dǎo)致小時入洗能力一直不能達(dá)產(chǎn)， 進(jìn)而影響到小時配煤量。 因此，針對儲裝運系統(tǒng)存在的問題與不足，為滿足生產(chǎn)及外運的需求，有必要對儲裝運系統(tǒng)進(jìn)行改造。 3一、洗煤廠基本情況*集團(tuán) * 分公司洗煤廠是 * 兩國政府以補(bǔ)償貿(mào)易方式合作建設(shè)的礦井型洗煤廠，1986 年開工， 1989 年投產(chǎn)，設(shè)計年入洗能力180 萬噸，入洗本礦和集團(tuán)公司內(nèi)團(tuán)柏礦井原煤，生產(chǎn)工藝采用跳汰重介浮選聯(lián)合工藝，尾煤壓濾回收， 主要生產(chǎn)8-11 級 1/3 焦煤和肥煤。洗煤廠儲裝運系統(tǒng)包括一個外

7、礦調(diào)入煤回煤場和一個 2 萬噸的儲煤場，入洗煤倉有3 個，每倉容量 00 噸，用于各礦層原煤的分離和配煤入洗。精煤倉有6 個，倉容 6300 噸第3頁/總共26頁（1#倉 800 噸，其余各倉 1100 噸），呈南北方向一字排開，其中 1#-4# 倉貫通相連，雙系統(tǒng)在鐵路專用線3 道、 4 道裝車外運，5#、6#倉相連與中煤倉合用一個裝車系統(tǒng)在 1 道裝車外運。 投產(chǎn)以來，隨著各礦點煤層地質(zhì)條件、 生產(chǎn)能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路不均衡突擊性外運的多元變化。 原有的儲裝運系統(tǒng)暴露出許多問題和不足，主要表現(xiàn)在：1、原煤場儲存能力不足。隨著各礦點煤層地質(zhì)條件的變化，本礦井生產(chǎn)能力萎縮

8、， 年生產(chǎn)能力僅為50-60萬噸，其余入洗原煤均從外礦點調(diào)入且調(diào)入點多，各礦點原煤性質(zhì)各異、煤種不統(tǒng)一，需分存、分選、合理配洗。而洗煤廠正常生產(chǎn)的情況下，外調(diào)煤每天調(diào)運量在 3000 噸左右，一般有兩個以上礦點，而外調(diào)煤儲煤場只有1個，面積約 XXm2、儲量約 8000 噸，很難適應(yīng)既要分離原煤又要保證調(diào)運量的需要。2、分儲配煤能力不足。由于入洗原煤來源點多、復(fù)雜多變，各礦層原煤性質(zhì)差異較大，煤種不統(tǒng)一，分選密度差異大，配煤入洗的比例隨機(jī)變化較大， 一方面影響產(chǎn)品質(zhì)量波動和分選效果，另一方面損失精煤產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益，因此，要求各礦層原煤有完善的分離、分儲、分運，合理配洗的均質(zhì)化、按比例配洗的能力

9、。而洗煤廠只有2 個儲煤場即 1 個 113 外調(diào)煤場、 1 個篩分破碎后的 228 儲煤場和 3 個配煤倉，只能滿足 3 種原煤的少量配洗要求，特別是外調(diào)煤場，只能滿足單種煤配入，不能滿足來源多而復(fù)雜的原煤配洗需要。第4頁/總共26頁3、配煤手段不完善，自動化水平低。為了確保產(chǎn)品質(zhì)量和最大產(chǎn)率，獲得最佳經(jīng)濟(jì)效益，特別10#高硫煤的入洗，不僅要配灰，更主要的還要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴(yán)格按比例實現(xiàn)均質(zhì)化入洗，而原設(shè)計配煤倉下配煤系統(tǒng)是靠給煤機(jī)人工調(diào)節(jié)配煤，人為因素影響大，自動化程度低，不能適應(yīng)比例要求嚴(yán)格的原煤配洗要求。4、精煤倉儲和配裝能力不足， 現(xiàn)有 6 個精煤倉儲量為6300 噸每個倉

10、有 1100 噸（1#倉 800 噸），2 個主導(dǎo)產(chǎn)品配列就需6 個倉，其它產(chǎn)品沒有倉位，只有通過相互擠占適應(yīng)外運，往往造成某品種庫滿，需裝車的品種不足，加班生產(chǎn)，成本費用增加，給管理上帶來很多不便，經(jīng)常因車等煤坐失外運良機(jī)。另外精煤5#、6#不能同 1#-4# 倉同用，與中煤裝共用一個裝車系統(tǒng)，相互影響，精煤6 個倉不能同線裝車，是兩點裝車，裝車時間長，不能實現(xiàn)多品種配裝。同時精煤倉下 gz8q型給煤機(jī)和 dt1000 50/650 型推拉桿運行不可靠，事故率高，影響裝車。5、配套環(huán)節(jié)能力不匹配。一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現(xiàn)象，無法順利放煤， 影響到入洗原煤的均勻給入及生產(chǎn)的連續(xù)。二是精煤脫水

11、系統(tǒng)不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能滿足用戶 7%的要求，另外浮精水分也造成蓬倉貼壁，影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。 實際生產(chǎn)中由于原煤性質(zhì)與原設(shè)計出入較大， 矸石含量增加，設(shè)計矸石小時排矸量76 噸，而實際排矸量達(dá)0-160噸，矸石倉容僅有140 噸，每班生產(chǎn)約有80-0噸的矸石落地，這第5頁/總共26頁樣造成小時排矸能力不足、 影響生產(chǎn)效率， 使洗煤廠整體設(shè)備不能發(fā)揮最佳效能，導(dǎo)致小時入洗能力一直不能達(dá)產(chǎn)， 進(jìn)而影響到小時配煤量。 因此，針對儲裝運系統(tǒng)存在的問題與不足，為滿足生產(chǎn)及外運的需求，有必要對儲裝運系統(tǒng)進(jìn)行改造。 3一、洗煤廠基本情況*集團(tuán) * 分公司洗煤廠是

12、* 兩國政府以補(bǔ)償貿(mào)易方式合作建設(shè)的礦井型洗煤廠，1986 年開工， 1989 年投產(chǎn)，設(shè)計年入洗能力180 萬噸，入洗本礦和集團(tuán)公司內(nèi)團(tuán)柏礦井原煤，生產(chǎn)工藝采用跳汰重介浮選聯(lián)合工藝，尾煤壓濾回收， 主要生產(chǎn)8-11 級 1/3 焦煤和肥煤。洗煤廠儲裝運系統(tǒng)包括一個外礦調(diào)入煤回煤場和一個 2 萬噸的儲煤場，入洗煤倉有3 個，每倉容量 00 噸，用于各礦層原煤的分離和配煤入洗。精煤倉有6 個，倉容 6300 噸（1#倉 800 噸，其余各倉 1100 噸），呈南北方向一字排開，其中 1#-4# 倉貫通相連，雙系統(tǒng)在鐵路專用線3 道、 4 道裝車外運，5#、6#倉相連與中煤倉合用一個裝車系統(tǒng)在1

13、道裝車外運。投產(chǎn)以來，隨著各礦點煤層地質(zhì)條件、 生產(chǎn)能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路不均衡突擊性外運的多元變化。原有的儲裝運系統(tǒng)暴露出許多問題和不足，主要表現(xiàn)在：1、原煤場儲存能力不足。隨著各礦點煤層地質(zhì)條件的變化，本礦井生產(chǎn)能力萎縮， 年生產(chǎn)能力僅為50-60萬噸，其余入洗原煤均從外礦點調(diào)入且調(diào)入點多，各礦點原煤性質(zhì)各異、煤種不統(tǒng)一，需分存、分選、合理配洗。而洗煤廠正常生產(chǎn)的情況下，外調(diào)煤每天調(diào)運量在 3000 噸左右，一般有兩個以上礦點，而外調(diào)煤儲煤場只有1第6頁/總共26頁個，面積約 XXm2、儲量約 8000 噸，很難適應(yīng)既要分離原煤又要保證調(diào)運量的需要。2、分儲配煤能力不足

14、。由于入洗原煤來源點多、復(fù)雜多變，各礦層原煤性質(zhì)差異較大，煤種不統(tǒng)一，分選密度差異大，配煤入洗的比例隨機(jī)變化較大， 一方面影響產(chǎn)品質(zhì)量波動和分選效果，另一方面損失精煤產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益，因此，要求各礦層原煤有完善的分離、分儲、分運，合理配洗的均質(zhì)化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有2 個儲煤場即 1 個 113 外調(diào)煤場、 1 個篩分破碎后的228 儲煤場和 3個配煤倉，只能滿足3 種原煤的少量配洗要求，特別是外調(diào)煤場，只能滿足單種煤配入，不能滿足來源多而復(fù)雜的原煤配洗需要。3、配煤手段不完善，自動化水平低。為了確保產(chǎn)品質(zhì)量和最大產(chǎn)率，獲得最佳經(jīng)濟(jì)效益，特別10#高硫煤的入洗，不僅要配灰，更主要的還

15、要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴(yán)格按比例實現(xiàn)均質(zhì)化入洗，而原設(shè)計配煤倉下配煤系統(tǒng)是靠給煤機(jī)人工調(diào)節(jié)配煤，人為因素影響大，自動化程度低，不能適應(yīng)比例要求嚴(yán)格的原煤配洗要求。4、精煤倉儲和配裝能力不足， 現(xiàn)有 6 個精煤倉儲量為6300 噸每個倉有 1100 噸（1#倉 800 噸），2 個主導(dǎo)產(chǎn)品配列就需6 個倉，其它產(chǎn)品沒有倉位，只有通過相互擠占適應(yīng)外運，往往造成某品種庫滿，需裝車的品種不足，加班生產(chǎn)，成本費用增加，給管理上帶來很多不便，經(jīng)常因車等煤坐失外運良機(jī)。另外精煤5#、6#不能同 1#-4# 倉同用，第7頁/總共26頁與中煤裝共用一個裝車系統(tǒng)，相互影響，精煤6 個倉不能同線裝車，是兩點裝車

16、，裝車時間長，不能實現(xiàn)多品種配裝。同時精煤倉下 gz8q型給煤機(jī)和 dt1000 50/650 型推拉桿運行不可靠，事故率高，影響裝車。5、配套環(huán)節(jié)能力不匹配。一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現(xiàn)象，無法順利放煤， 影響到入洗原煤的均勻給入及生產(chǎn)的連續(xù)。二是精煤脫水系統(tǒng)不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能滿足用戶 7%的要求，另外浮精水分也造成蓬倉貼壁，影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。 實際生產(chǎn)中由于原煤性質(zhì)與原設(shè)計出入較大， 矸石含量增加，設(shè)計矸石小時排矸量76 噸，而實際排矸量達(dá)0-160噸，矸石倉容僅有 140 噸，每班生產(chǎn)約有 80-0 噸的矸石落地，這樣造成小時排矸能力不足、 影

17、響生產(chǎn)效率， 使洗煤廠整體設(shè)備不能發(fā)揮最佳效能，導(dǎo)致小時入洗能力一直不能達(dá)產(chǎn)， 進(jìn)而影響到小時配煤量。 因此，針對儲裝運系統(tǒng)存在的問題與不足，為滿足生產(chǎn)及外運的需求，有必要對儲裝運系統(tǒng)進(jìn)行改造。 3一、洗煤廠基本情況*集團(tuán) * 分公司洗煤廠是 * 兩國政府以補(bǔ)償貿(mào)易方式合作建設(shè)的礦井型洗煤廠，1986 年開工， 1989 年投產(chǎn)，設(shè)計年入洗能力180 萬噸，入洗本礦和集團(tuán)公司內(nèi)團(tuán)柏礦井原煤，生產(chǎn)工藝采用跳汰重介浮選聯(lián)合工藝，尾煤壓濾回收， 主要生產(chǎn)8-11 級 1/3 焦煤和肥煤。洗煤廠儲裝運系統(tǒng)包括一個外礦調(diào)入煤回煤場和一個 2 萬噸的儲煤場，入洗煤倉有3 個，每倉容量 00 噸，用于各礦層

18、原煤的分離和配煤入洗。精煤倉有6 個，倉容 6300 噸第8頁/總共26頁（1#倉 800 噸，其余各倉 1100 噸），呈南北方向一字排開，其中 1#-4# 倉貫通相連，雙系統(tǒng)在鐵路專用線3 道、 4 道裝車外運，5#、6#倉相連與中煤倉合用一個裝車系統(tǒng)在 1 道裝車外運。 投產(chǎn)以來，隨著各礦點煤層地質(zhì)條件、 生產(chǎn)能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路不均衡突擊性外運的多元變化。 原有的儲裝運系統(tǒng)暴露出許多問題和不足，主要表現(xiàn)在：1、原煤場儲存能力不足。隨著各礦點煤層地質(zhì)條件的變化，本礦井生產(chǎn)能力萎縮， 年生產(chǎn)能力僅為50-60萬噸，其余入洗原煤均從外礦點調(diào)入且調(diào)入點多，各礦點原煤性質(zhì)各

19、異、煤種不統(tǒng)一，需分存、分選、合理配洗。而洗煤廠正常生產(chǎn)的情況下，外調(diào)煤每天調(diào)運量在 3000 噸左右，一般有兩個以上礦點，而外調(diào)煤儲煤場只有1個，面積約 XXm2、儲量約 8000 噸，很難適應(yīng)既要分離原煤又要保證調(diào)運量的需要。2、分儲配煤能力不足。由于入洗原煤來源點多、復(fù)雜多變，各礦層原煤性質(zhì)差異較大，煤種不統(tǒng)一，分選密度差異大，配煤入洗的比例隨機(jī)變化較大， 一方面影響產(chǎn)品質(zhì)量波動和分選效果，另一方面損失精煤產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益，因此，要求各礦層原煤有完善的分離、分儲、分運，合理配洗的均質(zhì)化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有2 個儲煤場即 1 個 113 外調(diào)煤場、 1 個篩分破碎后的 228 儲

20、煤場和 3 個配煤倉，只能滿足 3 種原煤的少量配洗要求，特別是外調(diào)煤場，只能滿足單種煤配入，不能滿足來源多而復(fù)雜的原煤配洗需要。第9頁/總共26頁3、配煤手段不完善，自動化水平低。為了確保產(chǎn)品質(zhì)量和最大產(chǎn)率，獲得最佳經(jīng)濟(jì)效益，特別10#高硫煤的入洗，不僅要配灰，更主要的還要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴(yán)格按比例實現(xiàn)均質(zhì)化入洗，而原設(shè)計配煤倉下配煤系統(tǒng)是靠給煤機(jī)人工調(diào)節(jié)配煤，人為因素影響大，自動化程度低，不能適應(yīng)比例要求嚴(yán)格的原煤配洗要求。4、精煤倉儲和配裝能力不足， 現(xiàn)有 6 個精煤倉儲量為6300 噸每個倉有 1100 噸（1#倉 800 噸），2 個主導(dǎo)產(chǎn)品配列就需6 個倉，其它產(chǎn)品沒有倉位

21、，只有通過相互擠占適應(yīng)外運，往往造成某品種庫滿，需裝車的品種不足，加班生產(chǎn)，成本費用增加，給管理上帶來很多不便，經(jīng)常因車等煤坐失外運良機(jī)。另外精煤5#、6#不能同 1#-4# 倉同用，與中煤裝共用一個裝車系統(tǒng)，相互影響，精煤6 個倉不能同線裝車，是兩點裝車，裝車時間長，不能實現(xiàn)多品種配裝。同時精煤倉下 gz8q型給煤機(jī)和 dt1000 50/650 型推拉桿運行不可靠，事故率高，影響裝車。5、配套環(huán)節(jié)能力不匹配。一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現(xiàn)象，無法順利放煤， 影響到入洗原煤的均勻給入及生產(chǎn)的連續(xù)。二是精煤脫水系統(tǒng)不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能滿足用戶 7%的要求，另外浮精水分也造

22、成蓬倉貼壁，影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。 實際生產(chǎn)中由于原煤性質(zhì)與原設(shè)計出入較大， 矸石含量增加，設(shè)計矸石小時排矸量76 噸，而實際排矸量達(dá)0-160噸，矸石倉容僅有140 噸，每班生產(chǎn)約有80-0噸的矸石落地，這第10頁/總共26頁樣造成小時排矸能力不足、 影響生產(chǎn)效率， 使洗煤廠整體設(shè)備不能發(fā)揮最佳效能，導(dǎo)致小時入洗能力一直不能達(dá)產(chǎn)， 進(jìn)而影響到小時配煤量。 因此，針對儲裝運系統(tǒng)存在的問題與不足，為滿足生產(chǎn)及外運的需求，有必要對儲裝運系統(tǒng)進(jìn)行改造。 3一、洗煤廠基本情況*集團(tuán) * 分公司洗煤廠是 * 兩國政府以補(bǔ)償貿(mào)易方式合作建設(shè)的礦井型洗煤廠，1986 年開工， 1989 年投產(chǎn)

23、，設(shè)計年入洗能力180 萬噸，入洗本礦和集團(tuán)公司內(nèi)團(tuán)柏礦井原煤，生產(chǎn)工藝采用跳汰重介浮選聯(lián)合工藝，尾煤壓濾回收， 主要生產(chǎn)8-11 級 1/3 焦煤和肥煤。洗煤廠儲裝運系統(tǒng)包括一個外礦調(diào)入煤回煤場和一個 2 萬噸的儲煤場，入洗煤倉有3 個，每倉容量 00 噸，用于各礦層原煤的分離和配煤入洗。精煤倉有6 個，倉容 6300 噸（1#倉 800 噸，其余各倉 1100 噸），呈南北方向一字排開，其中 1#-4# 倉貫通相連，雙系統(tǒng)在鐵路專用線3 道、 4 道裝車外運，5#、6#倉相連與中煤倉合用一個裝車系統(tǒng)在1 道裝車外運。投產(chǎn)以來，隨著各礦點煤層地質(zhì)條件、 生產(chǎn)能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品

24、種和鐵路不均衡突擊性外運的多元變化。原有的儲裝運系統(tǒng)暴露出許多問題和不足，主要表現(xiàn)在：1、原煤場儲存能力不足。隨著各礦點煤層地質(zhì)條件的變化，本礦井生產(chǎn)能力萎縮， 年生產(chǎn)能力僅為50-60萬噸，其余入洗原煤均從外礦點調(diào)入且調(diào)入點多，各礦點原煤性質(zhì)各異、煤種不統(tǒng)一，需分存、分選、合理配洗。而洗煤廠正常生產(chǎn)的情況下，外調(diào)煤每天調(diào)運量在 3000 噸左右，一般有兩個以上礦點，而外調(diào)煤儲煤場只有1第11頁/總共26頁個，面積約 XXm2、儲量約 8000 噸，很難適應(yīng)既要分離原煤又要保證調(diào)運量的需要。2、分儲配煤能力不足。由于入洗原煤來源點多、復(fù)雜多變，各礦層原煤性質(zhì)差異較大，煤種不統(tǒng)一，分選密度差異大

25、，配煤入洗的比例隨機(jī)變化較大， 一方面影響產(chǎn)品質(zhì)量波動和分選效果，另一方面損失精煤產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益，因此，要求各礦層原煤有完善的分離、分儲、分運，合理配洗的均質(zhì)化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有2 個儲煤場即 1 個 113 外調(diào)煤場、 1 個篩分破碎后的228 儲煤場和 3個配煤倉，只能滿足3 種原煤的少量配洗要求，特別是外調(diào)煤場，只能滿足單種煤配入，不能滿足來源多而復(fù)雜的原煤配洗需要。3、配煤手段不完善，自動化水平低。為了確保產(chǎn)品質(zhì)量和最大產(chǎn)率，獲得最佳經(jīng)濟(jì)效益，特別10#高硫煤的入洗，不僅要配灰，更主要的還要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴(yán)格按比例實現(xiàn)均質(zhì)化入洗，而原設(shè)計配煤倉下配煤系統(tǒng)是靠給煤

26、機(jī)人工調(diào)節(jié)配煤，人為因素影響大，自動化程度低，不能適應(yīng)比例要求嚴(yán)格的原煤配洗要求。4、精煤倉儲和配裝能力不足， 現(xiàn)有 6 個精煤倉儲量為6300 噸每個倉有 1100 噸（1#倉 800 噸），2 個主導(dǎo)產(chǎn)品配列就需6 個倉，其它產(chǎn)品沒有倉位，只有通過相互擠占適應(yīng)外運，往往造成某品種庫滿，需裝車的品種不足，加班生產(chǎn)，成本費用增加，給管理上帶來很多不便，經(jīng)常因車等煤坐失外運良機(jī)。另外精煤5#、6#不能同 1#-4# 倉同用，第12頁/總共26頁與中煤裝共用一個裝車系統(tǒng)，相互影響，精煤6 個倉不能同線裝車，是兩點裝車，裝車時間長，不能實現(xiàn)多品種配裝。同時精煤倉下 gz8q型給煤機(jī)和 dt1000

27、50/650 型推拉桿運行不可靠，事故率高，影響裝車。5、配套環(huán)節(jié)能力不匹配。一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現(xiàn)象，無法順利放煤， 影響到入洗原煤的均勻給入及生產(chǎn)的連續(xù)。二是精煤脫水系統(tǒng)不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能滿足用戶 7%的要求，另外浮精水分也造成蓬倉貼壁，影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。 實際生產(chǎn)中由于原煤性質(zhì)與原設(shè)計出入較大， 矸石含量增加，設(shè)計矸石小時排矸量76 噸，而實際排矸量達(dá)0-160噸，矸石倉容僅有 140 噸，每班生產(chǎn)約有 80-0 噸的矸石落地，這樣造成小時排矸能力不足、 影響生產(chǎn)效率， 使洗煤廠整體設(shè)備不能發(fā)揮最佳效能，導(dǎo)致小時入洗能力一直不能達(dá)產(chǎn)， 進(jìn)

28、而影響到小時配煤量。 因此，針對儲裝運系統(tǒng)存在的問題與不足，為滿足生產(chǎn)及外運的需求，有必要對儲裝運系統(tǒng)進(jìn)行改造。 3一、洗煤廠基本情況*集團(tuán) * 分公司洗煤廠是 * 兩國政府以補(bǔ)償貿(mào)易方式合作建設(shè)的礦井型洗煤廠，1986 年開工， 1989 年投產(chǎn)，設(shè)計年入洗能力180 萬噸，入洗本礦和集團(tuán)公司內(nèi)團(tuán)柏礦井原煤，生產(chǎn)工藝采用跳汰重介浮選聯(lián)合工藝，尾煤壓濾回收， 主要生產(chǎn)8-11 級 1/3 焦煤和肥煤。洗煤廠儲裝運系統(tǒng)包括一個外礦調(diào)入煤回煤場和一個 2 萬噸的儲煤場，入洗煤倉有3 個，每倉容量 00 噸，用于各礦層原煤的分離和配煤入洗。精煤倉有6 個，倉容 6300 噸第13頁/總共26頁（1#

29、倉 800 噸，其余各倉 1100 噸），呈南北方向一字排開，其中 1#-4# 倉貫通相連，雙系統(tǒng)在鐵路專用線3 道、 4 道裝車外運，5#、6#倉相連與中煤倉合用一個裝車系統(tǒng)在 1 道裝車外運。 投產(chǎn)以來，隨著各礦點煤層地質(zhì)條件、 生產(chǎn)能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路不均衡突擊性外運的多元變化。 原有的儲裝運系統(tǒng)暴露出許多問題和不足，主要表現(xiàn)在：1、原煤場儲存能力不足。隨著各礦點煤層地質(zhì)條件的變化，本礦井生產(chǎn)能力萎縮， 年生產(chǎn)能力僅為50-60萬噸，其余入洗原煤均從外礦點調(diào)入且調(diào)入點多，各礦點原煤性質(zhì)各異、煤種不統(tǒng)一，需分存、分選、合理配洗。而洗煤廠正常生產(chǎn)的情況下，外調(diào)煤每天調(diào)運

30、量在 3000 噸左右，一般有兩個以上礦點，而外調(diào)煤儲煤場只有1個，面積約 XXm2、儲量約 8000 噸，很難適應(yīng)既要分離原煤又要保證調(diào)運量的需要。2、分儲配煤能力不足。由于入洗原煤來源點多、復(fù)雜多變，各礦層原煤性質(zhì)差異較大，煤種不統(tǒng)一，分選密度差異大，配煤入洗的比例隨機(jī)變化較大， 一方面影響產(chǎn)品質(zhì)量波動和分選效果，另一方面損失精煤產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益，因此，要求各礦層原煤有完善的分離、分儲、分運，合理配洗的均質(zhì)化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有2 個儲煤場即 1 個 113 外調(diào)煤場、 1 個篩分破碎后的 228 儲煤場和 3 個配煤倉，只能滿足 3 種原煤的少量配洗要求，特別是外調(diào)煤場，只能滿

31、足單種煤配入，不能滿足來源多而復(fù)雜的原煤配洗需要。第14頁/總共26頁3、配煤手段不完善，自動化水平低。為了確保產(chǎn)品質(zhì)量和最大產(chǎn)率，獲得最佳經(jīng)濟(jì)效益，特別10#高硫煤的入洗，不僅要配灰，更主要的還要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴(yán)格按比例實現(xiàn)均質(zhì)化入洗，而原設(shè)計配煤倉下配煤系統(tǒng)是靠給煤機(jī)人工調(diào)節(jié)配煤，人為因素影響大，自動化程度低，不能適應(yīng)比例要求嚴(yán)格的原煤配洗要求。4、精煤倉儲和配裝能力不足， 現(xiàn)有 6 個精煤倉儲量為6300 噸每個倉有 1100 噸（1#倉 800 噸），2 個主導(dǎo)產(chǎn)品配列就需6 個倉，其它產(chǎn)品沒有倉位，只有通過相互擠占適應(yīng)外運，往往造成某品種庫滿，需裝車的品種不足，加班生產(chǎn)，成

32、本費用增加，給管理上帶來很多不便，經(jīng)常因車等煤坐失外運良機(jī)。另外精煤5#、6#不能同 1#-4# 倉同用，與中煤裝共用一個裝車系統(tǒng)，相互影響，精煤6 個倉不能同線裝車，是兩點裝車，裝車時間長，不能實現(xiàn)多品種配裝。同時精煤倉下 gz8q型給煤機(jī)和 dt1000 50/650 型推拉桿運行不可靠，事故率高，影響裝車。5、配套環(huán)節(jié)能力不匹配。一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現(xiàn)象，無法順利放煤， 影響到入洗原煤的均勻給入及生產(chǎn)的連續(xù)。二是精煤脫水系統(tǒng)不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能滿足用戶 7%的要求，另外浮精水分也造成蓬倉貼壁，影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。 實際生產(chǎn)中由于原煤性質(zhì)與原設(shè)

33、計出入較大， 矸石含量增加，設(shè)計矸石小時排矸量76 噸，而實際排矸量達(dá)0-160噸，矸石倉容僅有140 噸，每班生產(chǎn)約有80-0噸的矸石落地，這第15頁/總共26頁樣造成小時排矸能力不足、 影響生產(chǎn)效率， 使洗煤廠整體設(shè)備不能發(fā)揮最佳效能，導(dǎo)致小時入洗能力一直不能達(dá)產(chǎn)， 進(jìn)而影響到小時配煤量。 因此，針對儲裝運系統(tǒng)存在的問題與不足，為滿足生產(chǎn)及外運的需求，有必要對儲裝運系統(tǒng)進(jìn)行改造。 3一、洗煤廠基本情況*集團(tuán) * 分公司洗煤廠是 * 兩國政府以補(bǔ)償貿(mào)易方式合作建設(shè)的礦井型洗煤廠，1986 年開工， 1989 年投產(chǎn)，設(shè)計年入洗能力180 萬噸，入洗本礦和集團(tuán)公司內(nèi)團(tuán)柏礦井原煤，生產(chǎn)工藝采用跳

34、汰重介浮選聯(lián)合工藝，尾煤壓濾回收， 主要生產(chǎn)8-11 級 1/3 焦煤和肥煤。洗煤廠儲裝運系統(tǒng)包括一個外礦調(diào)入煤回煤場和一個 2 萬噸的儲煤場，入洗煤倉有3 個，每倉容量 00 噸，用于各礦層原煤的分離和配煤入洗。精煤倉有6 個，倉容 6300 噸（1#倉 800 噸，其余各倉 1100 噸），呈南北方向一字排開，其中 1#-4# 倉貫通相連，雙系統(tǒng)在鐵路專用線3 道、 4 道裝車外運，5#、6#倉相連與中煤倉合用一個裝車系統(tǒng)在1 道裝車外運。投產(chǎn)以來，隨著各礦點煤層地質(zhì)條件、 生產(chǎn)能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路不均衡突擊性外運的多元變化。原有的儲裝運系統(tǒng)暴露出許多問題和不足，主要

35、表現(xiàn)在：1、原煤場儲存能力不足。隨著各礦點煤層地質(zhì)條件的變化，本礦井生產(chǎn)能力萎縮， 年生產(chǎn)能力僅為50-60萬噸，其余入洗原煤均從外礦點調(diào)入且調(diào)入點多，各礦點原煤性質(zhì)各異、煤種不統(tǒng)一，需分存、分選、合理配洗。而洗煤廠正常生產(chǎn)的情況下，外調(diào)煤每天調(diào)運量在 3000 噸左右，一般有兩個以上礦點，而外調(diào)煤儲煤場只有1第16頁/總共26頁個，面積約 XXm2、儲量約 8000 噸，很難適應(yīng)既要分離原煤又要保證調(diào)運量的需要。2、分儲配煤能力不足。由于入洗原煤來源點多、復(fù)雜多變，各礦層原煤性質(zhì)差異較大，煤種不統(tǒng)一，分選密度差異大，配煤入洗的比例隨機(jī)變化較大， 一方面影響產(chǎn)品質(zhì)量波動和分選效果，另一方面損失

36、精煤產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益，因此，要求各礦層原煤有完善的分離、分儲、分運，合理配洗的均質(zhì)化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有2 個儲煤場即 1 個 113 外調(diào)煤場、 1 個篩分破碎后的228 儲煤場和 3個配煤倉，只能滿足3 種原煤的少量配洗要求，特別是外調(diào)煤場，只能滿足單種煤配入，不能滿足來源多而復(fù)雜的原煤配洗需要。3、配煤手段不完善，自動化水平低。為了確保產(chǎn)品質(zhì)量和最大產(chǎn)率，獲得最佳經(jīng)濟(jì)效益，特別10#高硫煤的入洗，不僅要配灰，更主要的還要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴(yán)格按比例實現(xiàn)均質(zhì)化入洗，而原設(shè)計配煤倉下配煤系統(tǒng)是靠給煤機(jī)人工調(diào)節(jié)配煤，人為因素影響大，自動化程度低，不能適應(yīng)比例要求嚴(yán)格的原煤配洗要

37、求。4、精煤倉儲和配裝能力不足， 現(xiàn)有 6 個精煤倉儲量為6300 噸每個倉有 1100 噸（1#倉 800 噸），2 個主導(dǎo)產(chǎn)品配列就需6 個倉，其它產(chǎn)品沒有倉位，只有通過相互擠占適應(yīng)外運，往往造成某品種庫滿，需裝車的品種不足，加班生產(chǎn)，成本費用增加，給管理上帶來很多不便，經(jīng)常因車等煤坐失外運良機(jī)。另外精煤5#、6#不能同 1#-4# 倉同用，第17頁/總共26頁與中煤裝共用一個裝車系統(tǒng)，相互影響，精煤6 個倉不能同線裝車，是兩點裝車，裝車時間長，不能實現(xiàn)多品種配裝。同時精煤倉下 gz8q型給煤機(jī)和 dt1000 50/650 型推拉桿運行不可靠，事故率高，影響裝車。5、配套環(huán)節(jié)能力不匹配。

38、一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現(xiàn)象，無法順利放煤， 影響到入洗原煤的均勻給入及生產(chǎn)的連續(xù)。二是精煤脫水系統(tǒng)不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能滿足用戶 7%的要求，另外浮精水分也造成蓬倉貼壁，影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。 實際生產(chǎn)中由于原煤性質(zhì)與原設(shè)計出入較大， 矸石含量增加，設(shè)計矸石小時排矸量76 噸，而實際排矸量達(dá)0-160噸，矸石倉容僅有 140 噸，每班生產(chǎn)約有 80-0 噸的矸石落地，這樣造成小時排矸能力不足、 影響生產(chǎn)效率， 使洗煤廠整體設(shè)備不能發(fā)揮最佳效能，導(dǎo)致小時入洗能力一直不能達(dá)產(chǎn)， 進(jìn)而影響到小時配煤量。 因此，針對儲裝運系統(tǒng)存在的問題與不足，為滿足生產(chǎn)及外運的

39、需求，有必要對儲裝運系統(tǒng)進(jìn)行改造。 3一、洗煤廠基本情況*集團(tuán) * 分公司洗煤廠是 * 兩國政府以補(bǔ)償貿(mào)易方式合作建設(shè)的礦井型洗煤廠，1986 年開工， 1989 年投產(chǎn)，設(shè)計年入洗能力180 萬噸，入洗本礦和集團(tuán)公司內(nèi)團(tuán)柏礦井原煤，生產(chǎn)工藝采用跳汰重介浮選聯(lián)合工藝，尾煤壓濾回收， 主要生產(chǎn)8-11 級 1/3 焦煤和肥煤。洗煤廠儲裝運系統(tǒng)包括一個外礦調(diào)入煤回煤場和一個 2 萬噸的儲煤場，入洗煤倉有3 個，每倉容量 00 噸，用于各礦層原煤的分離和配煤入洗。精煤倉有6 個，倉容 6300 噸第18頁/總共26頁（1#倉 800 噸，其余各倉 1100 噸），呈南北方向一字排開，其中 1#-4#

40、 倉貫通相連，雙系統(tǒng)在鐵路專用線3 道、 4 道裝車外運，5#、6#倉相連與中煤倉合用一個裝車系統(tǒng)在 1 道裝車外運。 投產(chǎn)以來，隨著各礦點煤層地質(zhì)條件、 生產(chǎn)能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路不均衡突擊性外運的多元變化。 原有的儲裝運系統(tǒng)暴露出許多問題和不足，主要表現(xiàn)在：1、原煤場儲存能力不足。隨著各礦點煤層地質(zhì)條件的變化，本礦井生產(chǎn)能力萎縮， 年生產(chǎn)能力僅為50-60萬噸，其余入洗原煤均從外礦點調(diào)入且調(diào)入點多，各礦點原煤性質(zhì)各異、煤種不統(tǒng)一，需分存、分選、合理配洗。而洗煤廠正常生產(chǎn)的情況下，外調(diào)煤每天調(diào)運量在 3000 噸左右，一般有兩個以上礦點，而外調(diào)煤儲煤場只有1個，面積約 X

41、Xm2、儲量約 8000 噸，很難適應(yīng)既要分離原煤又要保證調(diào)運量的需要。2、分儲配煤能力不足。由于入洗原煤來源點多、復(fù)雜多變，各礦層原煤性質(zhì)差異較大，煤種不統(tǒng)一，分選密度差異大，配煤入洗的比例隨機(jī)變化較大， 一方面影響產(chǎn)品質(zhì)量波動和分選效果，另一方面損失精煤產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益，因此，要求各礦層原煤有完善的分離、分儲、分運，合理配洗的均質(zhì)化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有2 個儲煤場即 1 個 113 外調(diào)煤場、 1 個篩分破碎后的 228 儲煤場和 3 個配煤倉，只能滿足 3 種原煤的少量配洗要求，特別是外調(diào)煤場，只能滿足單種煤配入，不能滿足來源多而復(fù)雜的原煤配洗需要。第19頁/總共26頁3、配煤

42、手段不完善，自動化水平低。為了確保產(chǎn)品質(zhì)量和最大產(chǎn)率，獲得最佳經(jīng)濟(jì)效益，特別10#高硫煤的入洗，不僅要配灰，更主要的還要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴(yán)格按比例實現(xiàn)均質(zhì)化入洗，而原設(shè)計配煤倉下配煤系統(tǒng)是靠給煤機(jī)人工調(diào)節(jié)配煤，人為因素影響大，自動化程度低，不能適應(yīng)比例要求嚴(yán)格的原煤配洗要求。4、精煤倉儲和配裝能力不足， 現(xiàn)有 6 個精煤倉儲量為6300 噸每個倉有 1100 噸（1#倉 800 噸），2 個主導(dǎo)產(chǎn)品配列就需6 個倉，其它產(chǎn)品沒有倉位，只有通過相互擠占適應(yīng)外運，往往造成某品種庫滿，需裝車的品種不足，加班生產(chǎn)，成本費用增加，給管理上帶來很多不便，經(jīng)常因車等煤坐失外運良機(jī)。另外精煤5#、6#

43、不能同 1#-4# 倉同用，與中煤裝共用一個裝車系統(tǒng)，相互影響，精煤6 個倉不能同線裝車，是兩點裝車，裝車時間長，不能實現(xiàn)多品種配裝。同時精煤倉下 gz8q型給煤機(jī)和 dt1000 50/650 型推拉桿運行不可靠，事故率高，影響裝車。5、配套環(huán)節(jié)能力不匹配。一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現(xiàn)象，無法順利放煤， 影響到入洗原煤的均勻給入及生產(chǎn)的連續(xù)。二是精煤脫水系統(tǒng)不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能滿足用戶 7%的要求，另外浮精水分也造成蓬倉貼壁，影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。 實際生產(chǎn)中由于原煤性質(zhì)與原設(shè)計出入較大， 矸石含量增加，設(shè)計矸石小時排矸量76 噸，而實際排矸量達(dá)0-16

44、0噸，矸石倉容僅有140 噸，每班生產(chǎn)約有80-0噸的矸石落地，這第20頁/總共26頁樣造成小時排矸能力不足、 影響生產(chǎn)效率， 使洗煤廠整體設(shè)備不能發(fā)揮最佳效能，導(dǎo)致小時入洗能力一直不能達(dá)產(chǎn)， 進(jìn)而影響到小時配煤量。 因此，針對儲裝運系統(tǒng)存在的問題與不足，為滿足生產(chǎn)及外運的需求，有必要對儲裝運系統(tǒng)進(jìn)行改造。 3一、洗煤廠基本情況*集團(tuán) * 分公司洗煤廠是 * 兩國政府以補(bǔ)償貿(mào)易方式合作建設(shè)的礦井型洗煤廠，1986 年開工， 1989 年投產(chǎn)，設(shè)計年入洗能力180 萬噸，入洗本礦和集團(tuán)公司內(nèi)團(tuán)柏礦井原煤，生產(chǎn)工藝采用跳汰重介浮選聯(lián)合工藝，尾煤壓濾回收， 主要生產(chǎn)8-11 級 1/3 焦煤和肥煤。

45、洗煤廠儲裝運系統(tǒng)包括一個外礦調(diào)入煤回煤場和一個 2 萬噸的儲煤場，入洗煤倉有3 個，每倉容量 00 噸，用于各礦層原煤的分離和配煤入洗。精煤倉有6 個，倉容 6300 噸（1#倉 800 噸，其余各倉 1100 噸），呈南北方向一字排開，其中 1#-4# 倉貫通相連，雙系統(tǒng)在鐵路專用線3 道、 4 道裝車外運，5#、6#倉相連與中煤倉合用一個裝車系統(tǒng)在1 道裝車外運。投產(chǎn)以來，隨著各礦點煤層地質(zhì)條件、 生產(chǎn)能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路不均衡突擊性外運的多元變化。原有的儲裝運系統(tǒng)暴露出許多問題和不足，主要表現(xiàn)在：1、原煤場儲存能力不足。隨著各礦點煤層地質(zhì)條件的變化，本礦井生產(chǎn)能力萎

46、縮， 年生產(chǎn)能力僅為50-60萬噸，其余入洗原煤均從外礦點調(diào)入且調(diào)入點多，各礦點原煤性質(zhì)各異、煤種不統(tǒng)一，需分存、分選、合理配洗。而洗煤廠正常生產(chǎn)的情況下，外調(diào)煤每天調(diào)運量在 3000 噸左右，一般有兩個以上礦點，而外調(diào)煤儲煤場只有1第21頁/總共26頁個，面積約 XXm2、儲量約 8000 噸，很難適應(yīng)既要分離原煤又要保證調(diào)運量的需要。2、分儲配煤能力不足。由于入洗原煤來源點多、復(fù)雜多變，各礦層原煤性質(zhì)差異較大，煤種不統(tǒng)一，分選密度差異大，配煤入洗的比例隨機(jī)變化較大， 一方面影響產(chǎn)品質(zhì)量波動和分選效果，另一方面損失精煤產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益，因此，要求各礦層原煤有完善的分離、分儲、分運，合理配洗的均

47、質(zhì)化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有2 個儲煤場即 1 個 113 外調(diào)煤場、 1 個篩分破碎后的228 儲煤場和 3個配煤倉，只能滿足3 種原煤的少量配洗要求，特別是外調(diào)煤場，只能滿足單種煤配入，不能滿足來源多而復(fù)雜的原煤配洗需要。3、配煤手段不完善，自動化水平低。為了確保產(chǎn)品質(zhì)量和最大產(chǎn)率，獲得最佳經(jīng)濟(jì)效益，特別10#高硫煤的入洗，不僅要配灰，更主要的還要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴(yán)格按比例實現(xiàn)均質(zhì)化入洗，而原設(shè)計配煤倉下配煤系統(tǒng)是靠給煤機(jī)人工調(diào)節(jié)配煤，人為因素影響大，自動化程度低，不能適應(yīng)比例要求嚴(yán)格的原煤配洗要求。4、精煤倉儲和配裝能力不足， 現(xiàn)有 6 個精煤倉儲量為6300 噸每個倉有

48、 1100 噸（1#倉 800 噸），2 個主導(dǎo)產(chǎn)品配列就需6 個倉，其它產(chǎn)品沒有倉位，只有通過相互擠占適應(yīng)外運，往往造成某品種庫滿，需裝車的品種不足，加班生產(chǎn)，成本費用增加，給管理上帶來很多不便，經(jīng)常因車等煤坐失外運良機(jī)。另外精煤5#、6#不能同 1#-4# 倉同用，第22頁/總共26頁與中煤裝共用一個裝車系統(tǒng)，相互影響，精煤6 個倉不能同線裝車，是兩點裝車，裝車時間長，不能實現(xiàn)多品種配裝。同時精煤倉下 gz8q型給煤機(jī)和 dt1000 50/650 型推拉桿運行不可靠，事故率高，影響裝車。5、配套環(huán)節(jié)能力不匹配。一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現(xiàn)象，無法順利放煤， 影響到入洗原煤的均勻給入及生產(chǎn)的連續(xù)。二是精煤脫水系統(tǒng)不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能滿足用戶 7%的要求，另外浮精水分也造成蓬倉貼壁，影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。 實際生產(chǎn)中由于原煤性質(zhì)與原設(shè)計出入較大， 矸石含量增加，設(shè)計矸石小時排矸量76 噸，而實際排矸量達(dá)0-160噸，矸石倉容僅有 140 噸，每班生產(chǎn)約有 80-0 噸的矸石落地，這樣造成小時排矸能力不足、 影響生產(chǎn)效率， 使洗煤廠整體設(shè)備不能發(fā)揮最佳效能，導(dǎo)致小時入洗能力一直不能達(dá)產(chǎn)， 進(jìn)而影響到小時配煤量。 因此，針對儲裝運系統(tǒng)存在的問題與不足，為滿足生產(chǎn)及外運的需求，有必要對儲裝運系統(tǒng)進(jìn)行改造。 3一、洗煤廠基本情況*集團(tuán)