過程裝備制造技術主要考點及答案

1、PAGE PAGE 19加工經濟精度:通常說的某種加工方法所能達到的精度是指在正常操作情況下所能達到的精度, 也稱為經濟精度。正常操作情況指:完好的機床設備、必要的工藝裝備、標準的工人技術等級、標準的耗用時間和生產費用零件加工精度包括：尺寸精度、形狀精度和位置精度獲得尺寸、形狀、位置精度的方法獲得尺寸精度的方法： 試切法、 定尺寸刀具法、調整法、自動控制法獲得形狀精度的方法： 軌跡法、 成形法、 展成法獲得位置精度的方法：按照工件加工過的表面進行找正的方法；用夾具安裝工件；用劃線法來獲得。機械加工工藝系統(tǒng)： 在機械加工時， 機床、 夾具、 刀具和工件構成的一個完整的系統(tǒng)。5、加工過程中可能出現(xiàn)

2、的原始誤差原始誤差：加工原理誤差、工件裝夾誤差、工藝系統(tǒng)的靜誤差、調整誤差、工藝系統(tǒng)的動誤差、測量誤差6、機床誤差對加工精度影響重要的三點：導軌誤差、主軸誤差、傳動鏈誤差7、誤差的敏感方向：原始誤差所引起的刀刃與工件間的相對位移，如果產生在加工表面的法線方向，則對加工誤差有直接的影響；如果產生在加工表面的切線方向，就可以忽略不計。 把加工表面的法向稱之為誤差的敏感方向。8、傳動鏈誤差的概念：傳動鏈始末兩端傳動元件間相對運動的誤差。一般用傳動鏈末端元件的轉角誤差來衡量。9、提高傳動鏈的傳動精度的措施：a) 減少傳動元件的數(shù)目 ， 減少誤差的來源；b) 提高傳動元件的制造精度（特別是末端元件）和裝

3、配精度；c) 盡可能使末端傳動副采用大的降速比；d) 減小齒輪副或旋轉副存在的間隙；e) 采用矯正裝置， 預先人為地加入一個等值反向的誤差。10、工藝系統(tǒng)剛度：工藝系統(tǒng)抵抗變形的能力可用工藝系統(tǒng)剛度 kxt來描述。垂直作用于工件加工表面的徑向切削分力 Fy與工藝系統(tǒng)在該方向上的變形yxt之間的比值， 稱為工藝系統(tǒng)剛度 kxt kxt= Fy / yxt11、影響機床部件剛度的因素： 結合面接觸變形 低剛度零件本身的變形 連接表面間的間隙 接觸表面間的摩擦及變形滯后現(xiàn)象 受力方向及作用力綜合結果12、工藝系統(tǒng)的變形與剛度的關系：垂直作用于工件加工表面的徑向切削力Fy與工藝系統(tǒng)在該方向上的變形yx

4、t之間的比值，稱為工藝系統(tǒng)剛度kxt，kst=Fy/yxt13、工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響： 切削力位置的變化對加工精度的影響 切削力大小變化對加工精度的影響 夾緊變形對加工精度的影響 機床部件、工件重量對加工精度的影響14、誤差復映： 上式表示了加工誤差與毛坯誤差之間的比例關系，說明了“誤差復映”的規(guī)律，定量地反映了毛坯誤差經加工所減小的程度，稱之為“誤差復映系數(shù)”；可以看出：工藝系統(tǒng)剛度越高，e越小，也即是復映在工件上的誤差越小。當加工過程分成幾次走刀進行時，每次走刀的復映系數(shù)為：e 1、e 2、e 3 ，則總的復映系數(shù)1 2 3e = e e e 總復映系數(shù)總是小于1，經過幾次走刀

5、后, 降到很小的數(shù)值，加工誤差也就降到允許的范圍以內。當工件 HYPERLINK /s?wd=%E6%AF%9B%E5%9D%AF&hl_tag=textlink&tn=SE_hldp01350_v6v6zkg6 t _blank 毛坯有形狀誤差、 HYPERLINK /s?wd=%E4%BD%8D%E7%BD%AE%E8%AF%AF%E5%B7%AE&hl_tag=textlink&tn=SE_hldp01350_v6v6zkg6 t _blank 位置誤差，以及 HYPERLINK /s?wd=%E6%AF%9B%E5%9D%AF&hl_tag=textlink&tn=SE_hldp013

6、50_v6v6zkg6 t _blank 毛坯硬度不均勻時，加工后出現(xiàn)的 HYPERLINK /s?wd=%E5%8A%A0%E5%B7%A5%E8%AF%AF%E5%B7%AE&hl_tag=textlink&tn=SE_hldp01350_v6v6zkg6 t _blank 加工誤差。誤差的方向是一致的。減小 HYPERLINK /s?wd=%E8%AF%AF%E5%B7%AE%E5%A4%8D%E6%98%A0&hl_tag=textlink&tn=SE_hldp01350_v6v6zkg6 t _blank 誤差復映的方法：1.減小 HYPERLINK /s?wd=%E8%BF%9B%

7、E7%BB%99%E9%87%8F&hl_tag=textlink&tn=SE_hldp01350_v6v6zkg6 t _blank 進給量。2.提高 HYPERLINK /s?wd=%E5%B7%A5%E8%89%BA%E7%B3%BB%E7%BB%9F%E5%88%9A%E5%BA%A6&hl_tag=textlink&tn=SE_hldp01350_v6v6zkg6 t _blank 工藝系統(tǒng)剛度。3.增加走刀次數(shù)。15、減少工藝系統(tǒng)受力變形的途徑：提高工藝系統(tǒng)中零件間的配合表面質量，以提高接觸剛度 、設置輔助支承提高部件剛度、 當工件剛度成為產生加工誤差的薄弱環(huán)節(jié)時，縮短切削力作用點

8、和支承點的距離也可以提高工件的剛度;16、減少工藝系統(tǒng)熱變形的措施：1）減少發(fā)熱和采取隔熱；2）強制冷卻，均衡溫度場；3）從結構上采取措施減少熱變形；4）控制環(huán)境溫度。17、提高機械加工精度的途徑：(1) 聽其自然，因勢利導，直接消除或減小柔性工件受力變形的方法(2) 人為設誤,相反相成,抵消受力變形和傳動誤差的方法(3) 縮小范圍，分別處理，分組控制定位誤差的方法(4) 確保驗收，把好最后一道關，“就地加工”達到終精度的方法(5) 有比較，才有鑒別，誤差平均的方法(6) 實時檢測，動態(tài)補償，積極控制的方法18、機械加工表面質量的概念： 表面層金屬的力學物理性能19、粗糙度、波度：指加工表面上

9、具有的較小距離的峰谷所組成的表面微觀幾何形狀特性，表面粗糙度微觀幾何形狀誤差：S / H 50 (GB/T131-93)波距/波高波度 介于加工精度（宏觀）和表面粗糙度之間的周期性幾何形狀誤差（501000）20、冷作硬化產生原因、影響因素產生原因:表面層金屬由于塑性變形使晶體間產生剪切滑移，使晶格拉長、扭曲和破碎，從而得到強化。影響因素:刀具的幾何參數(shù)、切削用量、被加工材料21、影響機械加工表面質量的因素 切削加工對表面粗糙度：a.幾何因素 刀具切削進給時，刀具對工件表面的不完全切除造成的殘留面積所形成b.物理因素切削加工過程中材料的塑性變形所致切削用量的影響c.切削用量d.被加工材料的性能

10、e.刀具的幾何形狀，材料的刃磨質量。磨削加工的表面粗糙的：a.磨削參數(shù)b.砂輪的選擇c.工件冷卻性質及磨削冷卻作用切削加工的表面冷作硬化：切削用量刀具的幾何參數(shù)被加工材料性能表層金屬的金相組織變化磨削燒傷a.砂輪的選擇b.磨削用量c.冷卻條件表層金屬的殘余應力a.冷塑性變形b.熱塑性變形c.金相組織變化 22、提高機械加工表面質量的方法：精密加工、光整加工和表面強化工藝23、機械加工工藝過程及組成工藝：是指產品制造（加工和裝配）的方法和手段。生產過程包含了工藝過程和輔助過程 。工藝過程：生產過程中， 按一定順序逐漸改變生產對 象 的形狀（ 鑄 造、 鍛 造等）、尺寸（機械加工）、位置（裝配）和

11、性質（ 熱處理 ）， 使其成為預期產品的主要過程 ；或者為原材料變?yōu)槌善分苯佑嘘P的過程。工藝規(guī)程：技術人員根據(jù)工件要求 、設備條件和工人技術情況等，確定采用的工藝過程并將其寫成工藝文件。機械加工工藝過程和機械加工工藝規(guī)程的區(qū)別 ： 機械加工工藝過程： 由毛坯機加工變?yōu)槌善返倪^程。 機械加工工藝規(guī)程： 將合理的機械加工過程以文件的形式寫出機械加工工藝過程的過程：指通過機械加工的方法，逐次改變毛坯的尺寸，形狀，相互位置，和表面質量等使之成為合格的零件的過程機械加工工藝過程的組成：由一個或若干個按照一定次序排列的工序組成24、復合工步：為了提高生產率，用幾把刀具同時參與切削幾個表面，這也可看作一個工

12、步 25、生產類型：指某生產單位生產專業(yè)化程度的分類，包括：單件、小批生產，成批生產，大批 、大量生產。26、機械加工工藝規(guī)程：把零件機械加工的全部工藝過程按一定格式寫成書面文件就叫做機械加工工藝規(guī)程27、制訂機械加工工藝規(guī)程的步驟：確定生產類型，分析零件的工藝，確定毛坯的種 類和尺寸，擬定零件加工工藝路線，選擇和確定機床設備，刀具，及工時定額，對于專 用工藝設備，應提出設計任務書; 確定工序尺寸及其公差；確定切削用量 ；確定時間定額 ；填寫工藝文件28、結構工藝性：是指所設計的產品在能滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經濟性。也就是機器零件的結構是否便于加工，裝配和維修。即在滿足機器工作性

13、能的前提下能適應 經濟 、高效制造過程的需要，達到優(yōu)質、高 產、低成本 29、提高零件結構工藝性遵循原則：1減輕零件重量，2 保證加工的可能性和經濟性，3零件尺寸規(guī)格標準化，4 、正確標注尺寸及規(guī)定加工要求30、基準分類：設計基準和工藝基準（定位基準、工序基準、度量基準、裝配基準）31、粗基準和精基準的選擇原則粗基準：a.重要表面原則，b.非加工表面原則，c.最小加工余量原則，d.定位可靠性原則 ，e. 不重復使用原則精基準：基準重合原則 ，基準統(tǒng)一原則，自為基準原則，互為基準的原則，便于裝夾的原則。工件的定位：完全定位、不完全定位、欠定位、過定位完全定位：如果在工序中，需對工件的六個自由度都

14、進行限制，則稱為完全定位不完全定位：如果某個自由度沒有限制，但對加工不會產生影響，則稱為不完全定位。欠定位：應該限制的自由度沒有被限制，將引起加工尺寸無法保 證。欠定位是絕對不允許 的。過定位：工件的同一自由度被二個或二個以上的支撐點重復限制的定位33、工件定位的幾個實例34、消除過定位有兩個途徑：其一是改變定位元件的結構，以消除被重復限制的自由度 ；其二是提高工件定位基面之間及夾具定位元件工作表面之間的位置精度，以減少或消除過定位引起的干涉夾緊力的確定：1)夾緊力作用方向的確定：i 夾緊力的方向應使定位基面與定位元件接觸良好，保證工件定位準確可靠ii 夾緊力的方向應與工件剛度最大方向一致，以

15、減小工件變形 ；iii 夾緊力的方向應盡量與工件受到的切削力 、重力等的方向一致，以減小夾緊力 2）夾緊力作用點的確定i 作用點應正對支撐元件或位于支撐元件形成的支撐面內ii 作用點應盡量靠近加工表面，以減小切削力對夾緊點的力矩，防止或減小工件的加工振 動或彎曲變形iii 作用點應位于工件剛性較好的部位36、表面加工方法選擇是考慮因素：加工方法的經濟加工精度和粗糙度材料的性質即可加工性能，熱處理優(yōu)先生產類型工件的結構形狀和尺寸。同時要注意：在大批大量生產中，為保證高的生產率和高的成品率，常把原用于高光潔度的加工方法用于獲得較差的表面粗糙度。37、加工順序安排遵循四個原則a.先粗后精 精度逐步提

16、高 ；b.先主后次 先行裝配基面和主要工作面的加工，與主要表面有聯(lián)系的槽、孔等，介于半精 加工與精加工之間。c.基面先行 即首先應加工出選作定位基準的精基準表面，然后再以精基準定位加工其它表 面。如打中心孔 。d.先面后孔 對于箱體、支架和連桿等工件，應加工平面后加工孔。這樣可以加工孔時有穩(wěn) 定可靠的定位基準，也可以保證孔與平面的位置精度要求加工余量的概念：為了保證零件的質量（精度和粗糙度值），在加工過程中，需要從工件表面上切除的金屬層厚度，稱為加工余量。加工余量又有總余量和工序余量之分。工藝尺寸鏈、尺寸鏈的主要特征、組成在機器裝配或零件加工過程中，由互相連接的尺寸形成封閉的尺寸組 。單個零件

17、在加工過程中有關尺寸所形成的尺寸鏈，就稱為工藝尺寸鏈尺寸鏈的主要特征：封閉性尺寸鏈必須是一組有關尺寸首尾相接構成封閉形式的尺寸組合。包含一個間接保 證的尺寸和若干個對其有影響的直接獲得的尺寸 。關聯(lián)性尺寸鏈間接保證的尺寸的大小和變化( 即精度) ，是受這些直接獲得的尺寸的 精度所支配的；彼此間具有特定的函數(shù)關系。并且間接保證的尺寸的精度必然低于直接獲得 的尺寸的精度 組成： 環(huán) 列入尺寸鏈中的每一個尺寸。封閉環(huán)尺寸鏈中在裝配或加工過程中最后形成的一環(huán)，最終被間接保證精度的那個環(huán) 稱為封閉環(huán) ，A 0 。組成環(huán)尺寸鏈中對封閉環(huán)有影響的全部環(huán) 。按它對封閉環(huán)的影響性質分成 ： 增環(huán)和 減環(huán) 。其余

18、組成環(huán)不變，該環(huán)的增大或減小，會使封閉環(huán)隨之增大或減小的組成環(huán)，稱為增環(huán)；反 之為減環(huán)尺寸鏈圖的作法1) 首先確定間接保證尺寸把它定為封閉環(huán) 。2) 從封閉環(huán)起，按照零件上表面間的聯(lián)系，依次畫出有關的直接獲得的尺寸( 大致上按比 例)，作為組成環(huán)，直到尺寸的終端回到封閉環(huán)的起端形成一個封閉圖形。必須注意 ：要使組成環(huán)環(huán)數(shù)達到最少 。3) 按照各尺寸首尾相接的原則 ，可順著一個方向在各尺寸線終端畫箭頭 。凡是箭頭方向 與封閉環(huán)箭頭方向相同的尺寸就是減環(huán) ，箭頭方向與封閉環(huán)箭頭方向相反的尺寸是增環(huán)41、尺寸鏈的計算（極值法、豎式法）、入體原則：豎式計算法口訣：封閉環(huán)和增環(huán)的基本尺寸和上下偏差照抄；

19、減環(huán)基本尺寸變號；減環(huán)上下偏差對調且變號42、裝配的概念、劃分：裝配是按照規(guī)定的技術要求，將零件或部件進行配合和連接，使之成為半成品或成品的過程，稱為裝配。劃分：零件、套件、組件、部件和機器零件：是組成機器的最小單元 。套件：是在基準零件上裝上一個或若干個零件構成。組件：是在基準件上，裝上若干個零件和套件構成。車床主軸箱中的主軸組件就是在主軸上裝上若干齒輪、套、墊 、軸承等零件的組件，為此而進行的裝配工件稱為組裝 。部件：是在基準件上裝上若干個組件、套件和零件構成的，為此進行的裝配工作稱為部裝。在機器中具備一完整的功能總 裝：一臺機器則是在基準件上，裝上若干部件、組件、套件和零件構成的，為此而

20、進行的裝配稱為總裝裝配的基本內容：清洗、連接、校正、調整與配作、平衡、驗收和試驗1 清洗清洗掉零件在制造、運輸和保管過程中的灰塵、切削和油污等雜質。2 連接裝配過程中的連接過程，分為可拆卸連接和不可拆卸連接 。3 校正、調整與配作校正是指產品中相關零部件相互位置的找正、找平及相應的調整工作調整是指產品中相關零部件相互位置的具體調節(jié)工作，可保證運動精度和運動副間的間隙 。配作是指配鉆、配鉸、配刮和配磨等工作，如鉆定位銷孔 。4 平衡 防止旋轉慣性力不平衡措施：加配部分質量（補焊、鉚接、膠粘）；去除部分質量（磨削、銼、鉆）改變平衡塊的位置和數(shù)量5 驗收出廠前對產品全面的檢驗和試驗工作44、裝配精度

21、：是指產品裝配后實際達到的精度。45、裝配尺寸鏈畫圖、計算46、查找尺寸鏈的三原則：簡化性原則、最短路線原則、方向性原則47、保證裝配精度的工藝方法 :互換裝配法、選擇裝配法、調整裝配法、修配法48、分組選配法的注意事項 （1）配合件公差應相等，且應同向擴大，擴大倍數(shù)為分組數(shù)。 （2）配合件的表面粗糙度、形位公差不能隨著公差的放大降低要求。 （3）保證零件分組裝配中都能配套，不產生某一組零件由于過多或過少，無法配套而造成積壓和浪費。 （4）分組數(shù)不宜過多，否則將增加費用，對應組數(shù)量不等。 （5）應嚴格組織對零件的精密測量、分組、識別、保管和運送等工作。49、修配法中修配環(huán)選擇注意事項 正確選擇

22、修配對象，應選便于裝拆，非公共環(huán)；通過計算，確定合理的修配余量；盡量利用機械加工代替手工修配。50、原材料準備的內容、鋼材的凈化的作用和方法原材料準備的內容：凈化處理、矯形、涂保護漆凈化的作用：（1）保證焊接質量（2）提高下道工序的配合質量（3）提高耐腐蝕性，延長壽命凈化的方法：（1）手工凈化（2）噴砂法（3）拋丸法（4）化學凈化法（5）金屬表面的氧化、磷化和鈍化（6）火焰凈化（7）設備凈化處理51、可展零件和不可展開零件的展開計算標記移植 （1）在鋼板劃線時,制造受壓元件的材料應有確認的標記。（2）如果原有的確認標記被截掉或分成幾塊，應于材料切割前完成標記移植。52、氧氣切割必須滿足的條件、

23、氧氣切割對金屬性質的影響、等離子切割技術的特點 氧氣切割必須滿足以下條件：金屬的燃點必須低于其熔點（基本條件）。金屬氧化物的熔點必須低于金屬本身的熔點。金屬燃燒時放出的熱量應足以維持切割過程連續(xù)進行。 氧氣切割對金屬性質的影響：對切口邊緣化學成分的影響（各種合金元素在切割邊緣表層的含量增多或減少，決定于它與氧的化合力。）切口附近硬度的變化。切口附近金屬組織的影響（切割時切口邊緣局部經受加熱冷卻過程，切口附近的金屬將發(fā)生組織變化。） 等離子切割技術特點：1、能切割任何材料2、用于中等厚度以下的板切割速度快于普通氣割3、切口精度、光潔度不如氣割，切口較寬4 、在使用靈活性方面不及氣割5、成本高，主

24、要用于不銹鋼、銅、鋁等53、熱卷、冷卷、筒節(jié)成形工藝過程、管子彎曲如何避免缺陷冷卷通常是指鋼板在常溫下（再結晶溫度以下）彎卷，通過外力使晶格歪扭、畸變，使晶粒破碎、位錯，從而使材料宏觀尺寸和形狀發(fā)生變化的一種變形形式。熱卷是鋼板在再結晶的溫度以上的彎卷。在結的溫上彎。管子彎曲避免缺陷采取措施：（1）設計彎曲半徑時不宜過小，減少彎曲程度。（2）如需較小彎曲半徑時采取措施，限制橢圓和褶皺。（管內充砂，加芯棒）54、封頭的成形方法、封頭沖壓工藝簡述、封頭沖壓方法、封頭的旋壓成形 封頭的成形方法：沖壓成形、旋壓成形、爆炸成形封頭的成形方法：沖壓成形、旋壓成形、爆炸成形封頭沖壓工藝簡述：材料檢驗劃線氣割

25、坡口加工（組對焊接）（加熱）沖壓封頭余量切割檢查封頭沖壓方法：a.薄壁壁封頭的的沖壓：(1) 多次沖壓成形法 (2)有間隙壓邊法 (3)帶坎（筋）拉深、反拉深成形法帶坎（筋）拉深、反拉深成形法 封頭的旋壓成形：使毛坯旋轉的同時，用簡單的工具使毛坯逐漸使毛坯旋轉的同時，用簡單的工具使毛坯逐漸 變形，成為所需零件形狀。 旋壓成形的方法：a.單機旋壓法：將壓鼓與翻邊在一臺旋壓機上一次完成將壓鼓與翻邊在一臺旋壓機上一次完成 。 b.聯(lián)機旋壓法：將封頭成形過程分為頭過為壓鼓與翻邊兩個獨立過程 最常用的有聯(lián)機法和單機法兩種 旋壓成形的優(yōu)點：1. 工具簡單，省工時；具單 2. 金屬的變形速度小，無減薄和增厚

26、現(xiàn)象，無褶皺；金屬的變形速度小，無減薄和增厚現(xiàn)象，無褶皺； 3. 屬于冷加工，無氧化和燒損現(xiàn)象于，化損象； 4. 占地少，重量輕；地 5.適合制造尺寸大、壁薄的大型封頭，目前可制造直適合制造尺寸大、壁薄的大型封頭，目前可制造直徑200米的超大型封頭。不足之處： 1. 屬于冷加工，對于有些鋼材需要焊后熱處理，以屬于冷加工，對于有些鋼材需要焊后熱處理，以消除冷加工硬化的影響。化響 2.生產率低。 3.對于厚壁小直徑封頭，需在旋壓機上增加附件。1400mm55、焊接冶金過程、氮氫氧對焊縫金屬的影響、控制氮氫氧的措施、壓力容器的焊接接頭分類、焊接應力、降低焊接殘余應力的措施、焊接殘余應力的消除措施焊接

27、冶金過程：在由母材和填充金屬熔化形成的高溫液態(tài)熔池中，液態(tài)金屬內部以及其與周圍介質發(fā)生的一系列激烈的物理過程和化學反應。氮對焊縫金屬的影響：a、與氮不發(fā)生作用的金屬如銅、鎳、銀等，即使在高溫熔化狀態(tài)也不溶解氮或與氮生成氮化物。因此焊接這類金屬時，可用氮作保護氣體。b、既能溶解氮，又能與氮形成穩(wěn)定的氮化物的金屬如鐵、錳、鈦、鉻等，焊接這類金屬及其合金時，必須防止焊縫金屬的氮化。一氧化氮（NO）氮化物（MnN、SiN、Fe4N）嚴重降低焊縫塑性和韌性（尤其是低溫韌性）控制措施： 加強焊接區(qū)的保護：氣體保護、熔渣保護、氣渣聯(lián)合保護和抽真空等。 控制焊接工藝參數(shù)：電弧電壓（U）：采用短弧焊對減少氮含量

28、有利;焊接電流（I）：增大焊接電流，可增加熔滴過渡頻率，縮短了熔滴與空氣作用時間，因而焊縫中含氮量可減少。極性：用直流反接時，可減少焊縫含氮量，這與減少氮離子的熔滴溶解有關。焊絲直徑（）：在相同工藝條件下，增大焊絲直徑可使焊縫含氮量減少，這和熔滴變粗與空氣接觸面減少有關。 冶金處理 氫對焊縫金屬的影響：氫在金屬中的溶解，氫幾乎可與所有金屬發(fā)生作用能形成穩(wěn)定氫化物的金屬;不能形成穩(wěn)定氫化物的金屬：氫對焊縫接頭的影響：1. 在焊縫和熔合區(qū)形成微裂紋2. 氫氣孔3. 冷裂紋（強度等級較高的低合金鋼和中鋼）4. 塑性、韌性嚴重下降5. 氫白點 控制氫的措施：1、限制焊接材料中的含氫量。2、通過冶金處理

29、降低氣相中氫的分壓，減少在液態(tài)金屬中的溶解度。3、適當增加焊接材料的氧化性。4、脫氫處理。 氧對焊縫金屬的影響：1. 燒損合金元素Mn、Si2. 阻礙焊接過程順利進行3. 產生氣孔、夾雜物4. 降低焊縫性能 塑性、韌性、耐蝕性 措施：加強保護、短弧焊接、脫氧 壓力容器的焊接接頭分類：壓力容器的焊接接頭分成五類，目的是在設計、制造、維修、管理時可以分別對待，從而保證質量。A：圓筒部分的縱向接頭（多層包扎容器層板層縱向接頭除外），球形封圓筒部分的縱向接頭（多層包扎容器層板層縱向接頭除外），球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭，各類凸形封頭中的所有拼焊接頭以及嵌入頭與圓筒連接的環(huán)向接頭，各類凸形封頭中的所有

30、拼焊接頭以及嵌入式接管與殼體對接連接的接頭，均屬式接管與殼體對接連接的接頭，均屬A類焊接接頭。B：殼體部分的環(huán)向焊縫接頭，錐形封頭小端與接管連接的接頭，長頸法殼體部分的環(huán)向焊縫接頭，錐形封頭小端與接管連接的接頭，長頸法蘭與接管連接的接頭，均屬連接B類焊接接頭，但已規(guī)定為接接為A、C、D類的焊接接頭除外。C：平蓋、管板與圓筒非對接連接的接頭，法蘭與殼體、接管連接的接頭，內封頭與圓筒的搭接接頭以及多層包扎容器層板層縱向接頭，均屬C類焊接接頭。D：接管、人孔、凸緣、補強圈等與殼體連接的接頭，均屬接管、人孔、凸緣、補強圈等與殼體連接的接頭，均屬D類焊接接頭，但已規(guī)定為為A、B類的焊接接頭除外。焊接接除

31、外E：非受壓元件與受壓元件的連接接頭非受壓元件與受壓元件的連接接頭焊接應力：焊接應力對焊件的影響：拉應力塑性降低裂紋、脆斷壓應力穩(wěn)定性降低波浪變形 降低焊接殘余應力的措施：設計方面：a.焊縫彼此盡量分散并避免交叉，b.避免在斷面劇烈過渡區(qū)設置焊縫c.焊縫盡量分布在結構應力最簡單最小處d.改進結構設計局部降低焊件剛性減少焊接應力。工藝方面：a.采用合理焊接順序b.縮小焊接區(qū)與結構整體間的差異c.錘擊焊縫 焊接殘余應力的消除措施：1、焊后熱處理 最常用退火2、機械拉伸法3、低溫消除應力法56. 焊接殘余應力的消除措施：1、焊后熱處理 最常用 退火2、機械拉伸法3、低溫消除應力法57. 焊條電弧焊特

32、點: 設備簡單，工藝靈活，對工作場地無特殊要求可以全方位施焊。因為焊條、藥皮品種齊全，所以對鋼材的適應性強（幾乎所有的鋼種C鋼、低合、不銹、耐熱），其缺點是焊接速度慢。埋弧自動焊：壓力容器等焊接結構的重要焊接方法之一，它的焊縫質量優(yōu)良，因為埋弧焊的電弧是在焊劑下的一個封閉空間燃燒，并且焊縫在焊劑的保護下冷卻，可以充分地進行冶金反應，不用換焊條、熔深大。它的自動化程度比較高，生產效率高、質量好，比較適合于大規(guī)模的現(xiàn)代化生產，但它只能平焊。氣體保護焊：包括熔化極和非熔化極；保護性氣體主要有惰性氣體和二氧化碳。 鎢極氬弧焊（簡稱TIG）：鎢極氬弧焊電極是鎢、釷鎢合金、鈰鎢合金58. 金屬材料焊接性：

33、定焊接技術條件下，獲得優(yōu)質焊接接頭的難易程度，即金屬材料對焊接加工的適應性稱為金屬材料的焊接性。焊接特點：低碳鋼：一般不需要采取特殊的加工措施，但在焊接較厚或剛性較大的構件時，應考慮焊后熱處理。 中碳鋼：a.大多數(shù)情況需預熱和控制層間溫度b.焊后需立即進行消除殘余應力熱處理c.焊接沸騰鋼時應注意向焊縫過渡Mn、Si、Al等脫氧元素d.應選擇低氫焊接材料 高碳鋼：1）焊前預熱、焊后緩冷2）選擇合適的焊接方法和規(guī)范，降低焊件冷卻速度。3）盡量選用抗裂性好的堿性低氫焊條，也可選用比母材強度等級低一些的焊條，以提高焊縫的塑性。當不能預熱時，也可采用塑性好、抗裂性好的不銹鋼焊條。4）焊后最好立即進行消除

34、殘余應力處理。59. 碳素鋼低合金鋼不銹鋼的焊接特點：1.屈服強度294392MPa的普通低合金鋼：焊縫及熱影響區(qū)的淬硬傾向比低碳鋼稍大。常溫下焊接，不用復雜的技術措施，便可獲得優(yōu)質的焊接接頭。當施焊環(huán)境溫度較低或焊件厚度、剛度較大時，則應采取預熱措施，預熱溫度應根據(jù)工件厚度和環(huán)境濕度進行考慮。2.強度等級較高（屈服強度500MPa）的低合金鋼，其CE=0.40.6%，有一定的淬硬傾向，焊接性較差。例如：18MnMoNb應采取的技術措施：焊前預熱，一般預熱溫度超過200；焊后應及時進行熱處理以消除內應力；采用大線能量施焊，控制層間溫度；盡可能選用低氫型焊條或使用堿度高的焊劑配合適當?shù)暮附z。 3

35、.低溫用鋼，其CE95%0.05gcm330mL30min101.53.0mm30min1020mgcm298%0.02gcm320mL30min891.01.5mm30min2050mgcm24%泥漿密度秤500700mL漏斗法100mL量杯法500mL量筒或穩(wěn)定計失水量儀pH試紙失水量儀靜切力計含砂量測定器注：1.密度：表中上限為新制泥漿，下限為循環(huán)泥漿。一般采用膨潤土泥漿時，新漿密度控制在1.041.05；循環(huán)程中的泥漿控制在1.251.30；對于松散易坍地層，密度可適當加大。澆灌混凝土前槽內泥漿控制在1.151.25，視土質情況而定；2.成槽時，泥漿主要起護壁作用，在一般情況下可只考慮

36、密度、粘度、膠體率三項指標；3.當存在易塌方土層(如砂層或地下水位下的粉砂層等)或采用產生沖擊、沖刷的掘削機械時，應適當考慮，泥漿粘度，宜用2530s。3.3.2在施工過程中應加強檢查和控制泥漿的性能，定時對泥漿性能進行測試，隨時調泥漿配合比，做好泥漿質量檢測記錄。一般作法是：在新漿拌制后靜止24h，測一次全項(含砂量除外)；在成槽過程中，一般每進尺15m或每4h測定一次泥漿密度和粘度。在槽結束前測一次密度、粘度；澆灌混凝土前測一次密度。兩次取樣位置均應在槽底以上200mm處。失水量和pH值，應在每槽孔的中部和底部各測一次。含砂量可根據(jù)實際情況測定。穩(wěn)定性和膠體率一般在循環(huán)泥漿中不測定。3.3

37、.3泥漿必須經過充分攪拌，常用方法有：低速臥式攪拌機攪拌；螺旋槳式攪拌機攪拌；壓縮空氣攪拌；離心泵重復循環(huán)。泥漿攪拌后應在儲漿池內靜置24h以上，或加分散劑膨潤土或粘土充分水化后方可使用。3.3.4通過溝槽循環(huán)或混凝土換置排出的泥漿，如重復使用，必須進行凈化再生處理。一般采用重力沉降處理，它是利用泥漿和土渣的密度差，使土渣沉淀，沉淀后的泥漿進入貯漿池，貯漿池的容積一般為一個單元槽段挖掘量及泥漿槽總體積的2倍以上。沉淀池和貯漿池設在地上或地下均可，但要視現(xiàn)場條件和工藝要求合理配置。如采用原土造漿循環(huán)時，應將高壓水通過導管從鉆頭孔射出，不得將水直接注入槽孔中。3.3.5在容易產生泥漿滲漏的土層施工

38、時，應適當提高泥漿粘度和增加儲備量，并備堵漏材料。如發(fā)生泥漿滲漏，應及時補漿和堵漏，使槽內泥漿保持正常。3.4槽段開挖3.4.1挖槽施工前應預先將連續(xù)墻劃分為若干個單元槽段，其長度一般為47m。每個單元槽段由若干個開挖段組成。在導墻頂面劃好槽段的控制標記，如有封閉槽段時，必須采用兩段式成槽，以免導致最后一個槽段無法鉆進。3.4.2成槽前對鉆機進行一次全面檢查，各部件必須連接可靠，特別是鉆頭連接螺栓不得有松脫現(xiàn)象。3.4.3為保證機械運行和工作平穩(wěn)，軌道鋪設應牢固可靠，道碴應鋪填密實。軌道寬度允許誤差為5mm，軌道標高允許誤差10mm。連續(xù)墻鉆機就位后應使機架平穩(wěn)，并使懸掛中心點和槽段中心一致。

39、鉆機調好后，應用夾軌器固定牢靠。3.4.4挖槽過程中，應保持槽內始終充滿泥漿，以保持槽壁穩(wěn)定。成槽時，依排渣和泥漿循環(huán)方式分為正循環(huán)和反循環(huán)。當采用砂泵排渣時，依砂泵是否潛入泥漿中，又分為泵舉式和泵吸式。一般采用泵舉式反循環(huán)方式排渣，操作簡便，排泥效率高，但開始鉆進須先用正循環(huán)方式，待潛水砂泵電機潛入泥漿中后，再改用反循環(huán)排泥。3.4.5當遇到堅硬地層或遇到局部巖層無法鉆進時，可輔以采用沖擊鉆將其破碎，用空氣吸泥機或砂泵將土渣吸出地面。3.4.6成槽時要隨時掌握槽孔的垂直精度，應利用鉆機的測斜裝置經常觀測偏斜情況，不斷調整鉆機操作，并利用糾偏裝置來調整下鉆偏斜。3.4.7挖槽時應加強觀測，如槽

40、壁發(fā)生較嚴重的局部坍落時，應及時回填并妥善處理。槽段開挖結束后，應檢查槽位、槽深、槽寬及槽壁垂直度等項目，合格后方可進行清槽換漿。在挖槽過程中應作好施工記錄。3.5清槽3.5.1當挖槽達到設計深度后，應停止鉆進，僅使鉆頭空轉而不進尺，將槽底殘留的土打成小顆粒，然后開啟砂泵，利用反循環(huán)抽漿，持續(xù)吸渣1015min，將槽底鉆渣清除干凈。也可用空氣吸泥機進行清槽。3.5.2當采用正循環(huán)清槽時，將鉆頭提高槽底100200mm，空轉并保持泥漿正常循環(huán)，以中速壓入泥漿，把槽孔內的浮渣置換出來。3.5.3對采用原土造漿的槽孔，成槽后可使鉆頭空轉不進尺，同時射水，待排出泥漿密度降到1.1左右，即認為清槽合格。

41、但當清槽后至澆灌混凝土間隔時間較長時，為防止泥漿沉淀和保證槽壁穩(wěn)定，應用符合要求的新泥漿將槽孔的泥漿全部置換出來。3.5.4清理槽底和置換泥漿結束1h后，槽底沉渣厚度不得大于200mm；澆混凝土前槽底沉渣厚度不得大于300mm，槽內泥漿密度為1.11.25、粘度為1822s、含砂量應小于8%。3.6鋼筋籠制作及安放3.6.1鋼筋籠的加工制作，要求主筋凈保護層為7080mm。為防止在插入鋼筋籠時擦傷槽面，并確保鋼筋保護層厚度，宜在鋼筋籠上設置定位鋼筋環(huán)、混凝土墊塊?？v向鋼筋底端距槽底的距離應有100200mm，當采用接頭管時，水平鋼筋的端部至接頭管或混凝土及接頭面應留有100150mm間隙?？v向

42、鋼筋應布置在水平鋼筋的內側。為便于插入槽內，利鋼筋底端宜稍向內彎折。鋼筋籠的內空尺寸，應比導管連接處的外徑大100mm以上。3.6.2為了保證鋼筋籠的幾何尺寸和相對位置準確，鋼筋籠宜在制作平臺上成型。鋼筋籠每棱邊(橫向及豎向)鋼筋的交點處應全部點焊，其余交點處采用交錯點焊。對成型時臨時扎結的鐵絲，宜將線頭彎向鋼筋籠內側。為保證鋼筋籠在安裝過程中具有足夠的剛度，除結構受力要求外，尚應考慮增設斜拉補強鋼筋，將縱向鋼筋形成骨架并加適當附加鋼筋。斜拉筋與附加鋼筋必須與設計主筋焊牢固。鋼筋籠的接頭當采用搭接時，為使接頭能夠承受吊入時的下段鋼筋自重，部分接頭應焊牢固。3.6.3鋼筋籠制作允許偏差值為：主筋

43、間距l(xiāng)0mm；箍筋間距20mm；鋼筋籠厚度和寬目l0mm；鋼筋籠總長度50mm。3.6.4鋼筋籠吊放應使用起吊架，采用雙索或四索起吊，以防起吊時因鋼索的收緊力而目起鋼筋籠變形。同時要注意在起吊時不得拖拉鋼筋籠，以免造成彎曲變形。為避免鋼筋吊起后在空中擺動，應在鋼筋籠下端系上溜繩，用人力加以控制。3.6.5鋼筋籠需要分段吊入接長時，應注意不得使鋼筋籠產生變形。下段鋼筋籠入槽后.臨時穿鋼管擱置在導墻上，再焊接接長上段鋼筋籠。鋼筋籠吊入槽內時，吊點中心必須對準槽段中心，豎直緩慢放至設計標高，再用吊筋穿管擱置在導墻上。如果鋼筋籠不能順利地攝入槽內，應重新吊出，查明原因，采取相應措施加以解決，不得強行插

44、入。3.6.6所有用于內部結構連續(xù)的預埋件、預埋鋼筋等，應與鋼筋籠焊牢固。3.7澆注水下混凝土。3.7.1混凝土配合比應符合下列要求：混凝土的實際配制強度等級應比設計強度等級高一級；水泥用量不宜少于370kgm3；水灰比不應大于0.6；坍落度宜為1820cm，并應有一定的流動度保持率；坍落度降低至15cm的時間，一般不宜小于lh；擴散度宜為3438cm；凝土拌合物的含砂率不小于45%；混凝土的初凝時間，應能滿足混凝土澆灌和接頭施工工藝要求，一般不宜低于34h。3.7.2接頭管和鋼筋就位后，應檢查沉渣厚度并在4h以內澆灌混凝土。澆灌混凝土必使用導管，其內徑一般選用250mm，每節(jié)長度一般為2.0

45、2.5m。導管要求連接牢靠，接頭用橡膠圈密封，防止漏水。導管接頭若用法蘭連接，應設錐形法蘭罩，以防拔管時掛住鋼筋。導管在使用前要注意認真檢查和清理，使用后要立即將粘附在導管上的混凝土清除干凈。3.7.3在單元槽段較長時，應使用多根導管澆灌，導管內徑與導管間距的關系一般是：導管內徑為150mm，200mm，250mm時，其間距分別為2m、3m、34m，且距槽段端部均不得超過1.5m。為防止泥漿卷入導管內，導管在混凝土內必須保持適宜的埋置深度，一般應控制在24m為宜。在任何情況下，不得小于1.5m或大于6m。，3.7.4導管下口與槽底的間距，以能放出隔水栓和混凝土為度，一般比栓長100200mm。

46、隔水栓應放在泥漿液面上。為防止粗骨料卡住隔水栓，在澆注混凝土前宜先灌入適量的水泥砂漿。隔水栓用鐵絲吊住，待導管上口貯斗內混凝土的存量滿足首次澆筑，導管底端能埋入混凝土中0.81.2m時，才能剪斷鐵絲，繼續(xù)澆筑。3.7.5混凝土澆灌應連續(xù)進行，槽內混凝土面上升速度一般不宜小于2mh，中途不得間歇。當混凝土不能暢通時，應將導管上下提動，慢提快放，但不宜超過300mm。導管不能作橫向移動。提升導管應避免碰掛鋼筋籠。3.7.6隨著混凝土的上升，要適時提升和拆卸導管，導管底端埋入混凝土面以下一般保持24m。不宜大于6m，并不小于1m，嚴禁把導管底端提出混凝土上面。3.7.7在一個槽段內同時使用兩根導管灌

47、注混凝土時，其間距不應大于3.0m，導管距槽段端頭不宜大于1.5m，混凝土應均勻上升，各導管處的混凝土表面的高差不宜大于0.3m，混凝土澆筑完畢，終澆混凝土面高程應高于設計要求0.30.5m，此部分浮漿層以后鑿去。3.7.8在澆灌過程中應隨時掌握混凝土澆灌量，應有專人每30min測量一次導管埋深和管外混凝土標高。測定應取三個以上測點，用平均值確定混凝土上升狀況，以決定導管的提拔長度。3.8接頭施工3.8.1連續(xù)墻各單元槽段間的接頭型式，一般常用的為半圓形接頭型式。方法是在未開挖一側的槽段端部先放置接頭管，后放入鋼筋籠，澆灌混凝土，根據(jù)混凝土的凝結硬化速度，徐徐將接頭管拔出，最后在澆灌段的端面形

48、成半圓形的接合面，在澆筑下段混凝土前，應用特制的鋼絲刷子沿接頭處上下往復移動數(shù)次，刷去接頭處的殘留泥漿，以利新舊混凝土的結合。3.8.2接頭管一般用10mm厚鋼板卷成。槽孔較深時，做成分節(jié)拼裝式組合管，各單節(jié)長度為6m、4m、2m不等，便于根據(jù)槽深接成合適的長度。外徑比槽孔寬度小1020mm，直徑誤差在3mm以內。接頭管表面要求平整光滑，連接緊密可靠，一般采用承插式銷接。各單節(jié)組裝好后，要求上下垂直。3.8.3接頭管一般用起重機組裝、吊放。吊放時要緊貼單元槽段的端部和對準槽段中心，保持接頭管垂直并緩慢地插入槽內。下端放至槽底，上端固定在導墻或頂升架上。3.8.4提拔接頭管宜使用頂升架(或較大噸

49、位吊車)，頂升架上安裝有大行程(12m)、起重量較大(50100t)的液壓千斤頂兩臺，配有專用高壓油泵。3.8.5提拔接頭管必須掌握好混凝土的澆灌時間、澆灌高度、混凝土的凝固硬化速度，不失時機地提動和拔出，不能過早、過快和過遲、過緩。如過早、過快，則會造成混凝土壁塌落；過遲、過緩，則由于混凝土強度增長，摩阻力增大，造成提拔不動和埋管事故。一般宜在混凝土開始澆灌后23h即開始提動接頭管，然后使管子回落。以后每隔1520min提動一次，每次提起100200mm，使管子在自重下回落，說明混凝土尚處于塑性狀態(tài)。如管子不回落，管內又沒有涌漿等異常現(xiàn)象，宜每隔2030mm拔出0.51.0m，如此重復。在混

50、凝土澆灌結束后58h內將接頭管全部拔出。4、質量標準4.1地下連續(xù)墻均應設置導墻，導墻形式有預制及現(xiàn)澆兩種，現(xiàn)澆導墻形狀有“L”型或倒“L”型，可根據(jù)不同土質選用。4.2地下墻施工前宜先試成槽，以檢驗泥漿的配比、成槽機的選型并可復核地質資料。4.3作為永久結構的地下連續(xù)墻，其抗?jié)B質量標準可按現(xiàn)行國家標準地下防水工程施工質量驗收規(guī)范GB50208執(zhí)行。4.4地下墻槽段間的連接接頭形式，應根據(jù)地下墻的使用要求選用，且應考慮施工單位的經驗，無論選用何種接頭，在澆注混凝土前，接頭處必須刷洗干凈，不留任何泥砂或污物。4.5地下墻與地下室結構頂板、樓板、底板及梁之間連接可預埋鋼筋或接駁器(錐螺紋或直螺紋)

51、，對接駁器也應按原材料檢驗要求，抽樣復驗。數(shù)量每500套為一個檢驗批，每批應抽查3件，復驗內容為外觀、尺寸、抗拉試驗等。4.6施工前應檢驗進場的鋼材、電焊條。己完工的導墻應檢查其凈空尺寸，墻面平整度與垂直度。檢查泥漿用的儀器、泥漿循環(huán)系統(tǒng)應完好。地下連續(xù)墻應用商品混凝土。4.7施工中應檢查成槽的垂直度、槽底的淤積物厚度、泥漿比重、鋼筋籠尺寸、澆注導管位置、混凝土上升速度、澆注面標高、地下墻連接面的清洗程度、商品混凝土的坍落度、鎖口管或接頭箱的拔出時間及速度等。4.8成槽結束后應對成槽的寬度、深度及傾斜度進行檢驗，重要結構每段槽段都應檢查，一般結構可抽查總槽段數(shù)的20%，每槽段應抽查1個段面。4.9永久性