箱梁預制作業(yè)指導書

1、箱梁預制作業(yè)指導書一、工程概況本合同段K0+870高架橋、K3+120高架橋及K6+071豐山河大橋上部結構均為預應力混凝土（后張）小箱梁，先簡支后連續(xù)，箱梁共計1044片，長度為25m和30m兩種。箱梁預制采用C50混凝土，預應力筋采用s15.2mm鋼絞線。K0+870高架橋全橋箱梁共用鋼筋4199.0641,C50混凝土22587.2ma,Os15.2鋼絞線820.0481；K3+120高架橋全橋箱梁共用鋼筋2571.2321,C50混凝土12457.6m3,s15.2鋼絞線452.2561；K6+071豐山河大橋全橋箱梁共用鋼筋760.9791,C50混凝土4834.5ma,Os15.2

2、鋼絞線103198.51。二、施工方案及施工方法1、總體方案箱梁預制混凝土施工采用混凝土攪拌站統(tǒng)一拌制,混凝土罐車運輸,混凝土采用龍門吊配合吊斗運輸至梁位?；炷翝仓捎孟鹊装搴蟾拱?最后澆筑頂板。預應力孔道采用金屬波紋管孔道成孔,采用150T千斤頂進行張拉?？椎缐簼{采用C50水泥漿,要求壓漿飽滿。2、鋼筋制作及安裝鋼筋綁扎流程：先進行底板普通鋼筋綁扎,再進行腹板鋼筋的綁扎、腹板內縱向波紋管的安裝及梁底錨固端（包括墊板、錨固螺母及錨下螺旋筋）的安裝,安裝內模后最后進行頂板普通鋼筋的綁扎、頂板內縱向波紋管的安裝。箱梁鋼筋制作在鋼筋加工場內進行,然后將制作成型的鋼筋運至現(xiàn)場進行綁扎。鋼筋分兩次綁扎

3、,第一次安裝底板及腹板鋼筋,第二次安裝翼緣板及頂板鋼筋。主筋采用搭接雙面焊或搭接單面焊。鋼筋安裝時,當普通鋼筋與波紋管位置發(fā)生矛盾時,可適當移動鋼筋位置。2.1鋼筋質量要求1）鋼筋加工按設計要求下料及制作加工。2）搭接接頭的長度和焊縫的總長度符合規(guī)范要求,要求焊縫平順、無氣泡、無裂縫、焊接處鋼筋無燒傷現(xiàn)象。搭接焊時搭接鋼筋的軸線應在同一直線上。3）搭接長度，雙面焊5d、單面焊10d；焊縫厚度h0.3d,焊縫寬度h0.8d,d為鋼筋直徑。4）鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿及浮皮、鐵銹等應清除干凈。鋼筋平直無局部折曲，加工后的鋼筋，表面無削弱鋼筋截面的傷痕。5）焊條按如下要求選用：1級鋼筋：結42型

4、；II級鋼筋：結50型。鋼筋加工安安裝施工要求見下表：鋼筋施工允許偏差檢查項目允許偏差（mm）受力鋼筋間距兩排以上排距5同排10箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距10鋼筋骨架尺寸長10寬、高或直徑5彎起鋼筋位置20保護層厚度柱、梁、拱肋52.2、波紋管道和預應力鋼絞線的安裝根據(jù)設計和招標文件要求，預應力孔道采用金屬波紋管成型。進場波紋管應有試驗報告、質量保證書和合格證，并對外觀形狀主要尺寸和密封性進行檢測。為保證管道彎曲坐標和彎曲角度，以縱向定位筋輔以“井”字形定位骨架進行管道的固定，盡量保證管道順暢，以減少摩阻損失。所有的定位鋼筋均采用點焊成形。定位鋼筋在直線段間距1000mm,曲線段間距500

5、mm,管道的連接必須保證質量，杜絕因漏漿造成預應力管道堵塞。頂板負彎矩區(qū)波紋管在頂板鋼筋綁扎完成后進行，采取加U型環(huán)的形式保證管道順暢，位置正確，定位鋼筋每間隔1000mm設置一組。波紋管的安裝在底板和腹板鋼筋完成后進行。在灌注混凝土前，所有預應力管道必須設置塑料內襯管，內襯管外徑可比波紋管內徑小34mm，以保證孔道無變形，張拉前鋼絞線能順利穿入。頂板、腹板內有大量的預埋波紋管，為了不使波紋管損壞，所有鋼筋焊接須在波紋管埋置前進行，管道安裝后盡量不焊接，當普通鋼筋與波紋管位置發(fā)生矛盾時，適當移動鋼筋位置，準確安裝定位鋼筋網，確保管道位置準確。在進入下一工序前，仔細檢查波紋管有無燒傷，損傷，如有

6、要進行相應處理保證混凝土灌注時，鋼絞線孔道內不進入混凝土堵塞。后張法預應力孔道檢測項目見下表：檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率管道坐標（mm）梁長方向30尺量：檢查30%，每根查10個點梁高方向10管道間距（mm）同排10尺量：檢查30%，每根查5個點上下層103、模板工程3.1底模施工前先對預制場地進行清理、平整、做好防排水設施并且壓實地基，作好排水措施，對場地進行硬化，防止由于排水不暢造成地基下沉。采用混凝土基礎，上設30cm高臺座，以L50mm角鋼包邊，上鋪5mm厚鋼板。鋼板頂面采用二次拋物線形式，即在跨中設置向下17血的預拱度（反拱采用設計建議值）。底模安裝過程中，底模臺座預埋拉

7、桿孔，間距50cm,拉桿直徑22mm。3.2內模、側模外模采用定制的新鋼模板，內模亦采用鋼模板；所用模型有良好的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受施工過程中的各項荷載，保證箱梁各部形狀、尺寸符合設計及招標文件要求。所用模板結構合理、裝拆方便，分塊長度滿足各跨度橋梁通用。模板表面光潔、無變形，接縫嚴密不漏漿，接縫處采用雙面膠粘貼，嚴格禁止使用膠帶紙?zhí)幚?，以防止影響其外觀質量。脫模劑采用專用脫模劑或新機油，在安裝前涂抹。鋼模板撓度允許偏差為：外模不超過模板兩支點距離的1/400，內模不超過模板兩支點距離的1/250。鋼模板面板變形不超過肋板間距的1/500。采用購買的混凝土墊塊保證混凝土保護層厚度。

8、模板的安裝與拆除采用龍門吊吊裝，人工配合。模板內應無污物及其他雜物，模板表面清潔、光滑、平整，并涂刷脫模劑或新機油。側模板安裝完成后，頂板布置直徑28mm、間距300mm的拉桿，并加設間距300m的18號槽鋼，以防止混凝土澆筑時芯模上浮。3.3模板安裝允許偏差模板安裝偏差必須滿足下表的規(guī)定：檢查項目允許偏差（mm）模板標高10模板內部尺寸+5，0軸線偏位10模板相鄰兩板表面高低差2模板表面平整度5預埋件中心線位置3預留孔洞中心線位置10預留孔洞截面內部尺寸+10，0豎直度或斜度（mm）0.3%H且不大于20模板修整：重復使用的模板，應對模板進行修整，使其表面平整、形狀準確，不漏漿，有足夠的強度

9、和剛度，防止錯臺。4、箱梁混凝土澆筑4.1混凝土澆筑混凝土由攪拌站供應，強制式攪拌機攪拌，混凝土輸送車運輸，混凝土采用龍門吊配合料斗入模，插入式振搗器搗固?；炷潦┕ぴ牧蠎c設計配合比相一致，并試拌合格。試驗室工作人員將原材料檢驗報告單、混凝土配合比報監(jiān)理工程師簽認。待模板、鋼筋及預應力系統(tǒng)和各種預留件安裝完畢經監(jiān)理工程師檢查認可后即可進行澆筑。為減少混凝土收縮徐變等的影響，對混凝土各項指標要求要嚴格，嚴格掌握混凝土的配合比，并規(guī)定施工所用碎石、砂要與試驗一樣，水泥要同一標號、同一牌號、同一廠號，并且每次灌注混凝土時試驗人員現(xiàn)場值班，控制混凝土的坍落度，不合格的要及時清除，以免影響梁體的質量

10、，梁體混凝土澆筑要求現(xiàn)場技術員旁站作業(yè)?；炷练秩嗡椒謱訚仓谝淮螡仓装?，第二次澆筑腹板（澆筑混凝土層厚控制在30cm）,第三次澆筑頂板及翼緣板。澆筑底板時，為防止芯模上浮,芯模底模中部鋼模不安裝，混凝土從芯模上部小天窗進入，從一端向另一段澆筑，并在混凝土開始初凝時收面；腹板澆筑時，也由一端向另一段進行，每層澆筑厚度不超過30cm,并且左右側腹板對稱進行以防止芯模偏向一側，混凝土輸送從一端中間向兩端對稱進行，在前次混凝土初凝之前將下次混凝土澆筑完畢，保證層間無施工冷縫?；炷恋恼駬v嚴格按振動棒的作用范圍進行，嚴防漏搗、欠搗和過度振搗，當預應力管道密集，空隙小時，配備小直徑的插入式振搗器

11、，振搗時不可在鋼筋上平拖，不可碰撞預應力管道、模板、鋼筋、輔助設施（如防撞護欄定位架等）?；炷猎谡駬v平整后即進行第一次抹面，頂板混凝土應進行二次抹面，第二次抹面應在混凝土近初凝前進行，以防早期無水引起表面干裂?；炷另斆孢M行拉毛，其深度不小于5mm?；炷翝仓瓿珊?，在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)護。待收漿后再予以覆蓋和灑水（噴淋系統(tǒng)）養(yǎng)生。覆蓋時不得損傷或污染混凝土的表面?；炷撩嬗心０甯采w時，在養(yǎng)護期間要使模板保持濕潤?；炷琉B(yǎng)護用水的條件與拌和用水相同。在脫側模后，在腹板側面粘貼塑料薄膜保水?；炷恋臑⑺B(yǎng)護時間為不小于7d,每天保持混凝土表面經常處于濕潤狀態(tài)為度。測定澆筑后的混凝土表面

12、和內部溫度，確保溫差不超過25C?；炷翉姸冗_到2.5MPa前，不使其承受行人、工具、模板等荷載。4.2振搗振搗的目的是排除混凝土中的空氣，減少混凝土內部的空隙，使水泥砂漿均勻地裹住石子，且使混凝土密實，與模板、鋼筋及預埋件緊密結合。振搗是混凝土施工中最關鍵的工序，應在混凝土入倉后立即進行?；炷琳駬v采用插入式振搗器進行。利用振搗器產生的高頻率、小振幅的振動作用，減小拌和物的內摩擦力和粘結力，從而使塑態(tài)混凝土液化、骨料相互滑動而緊密排列、砂漿充滿空隙、空氣被排出，以保證混凝土密實，并使液化后的混凝土填滿模板內部的空間，且與鋼筋緊密結合。上下層混凝土的結合，振動器應插入下層混凝土至少5m。為了避

13、免漏振，插入點之間的距離不能過大，要求相鄰插點間距不應大于其影響半徑的1.5倍。振搗器的有效振動范圍，用振動作用半徑R表示，R值的大小與混凝土坍落度和振搗器性能有關，一般為3050cm。在布置振搗器插點位置時，避免因漏振使混凝土表面出現(xiàn)蜂窩麻面，還應注意不要碰到鋼筋和模板?；炷琳駬v判斷：發(fā)現(xiàn)混凝土表面不再顯著下沉，不出現(xiàn)氣泡，表面泛漿，說明振實。時間一般20s30s。過振則骨料下沉、砂漿上翻，產生離析。振搗進行時，注意對稱進行。4.3混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完畢后，在一個相當長的時間內，應保持其適當?shù)臏囟群妥銐虻臐穸?，以造成混凝土良好的硬化條件，防止其表面因干燥過快而產生干縮裂縫，又可促使其強度

14、不斷增長。養(yǎng)護方法：養(yǎng)護不小于7天，混凝土面灑水(噴淋系統(tǒng))養(yǎng)護、土工布覆蓋混凝土面，以維持混凝土表面濕潤為度。5、預應力工程5.1張拉5.1.1張拉前各項準備工作：正彎矩鋼束采用4A15.2、5A15.2鋼絞線，M15-3、M15-4、M15-5型錨具，錨下控制應力為鋼絞線抗拉強度標準值的75%,單束張拉力781.2KN(976.5KN)。負彎矩鋼束采用4A15.2、3A15.2鋼絞線，BM15-3、BM15-4、BM15-5型錨具，控制應力也為鋼絞線極限強度的75%，單束張拉力781.2KN(585.9KN)。鋼絞線其外觀檢查和力學性能試驗要求合格。錨具：須進行外觀檢查、硬度試驗、靜載錨固

15、試驗。預應力束的錨具按設計指定的要求選用，錨口摩阻損失為張拉控制力的3%，鋼束錨固時錨具的變形和鋼絞線的回縮值為6mm,錨具進場后嚴格進行檢驗，確保技術性能指標符合“預應力用錨具、夾具和連接器”(GB/T14370-2007)的有關規(guī)定。張拉機具：千斤頂?shù)男ｒ?、電動油泵的校驗、壓力表的校驗配套標定。油表的校正與千斤頂?shù)呐涮讟硕ǎ簤毫Ρ?、張拉千斤頂?shù)扔嬃吭O備，按規(guī)定定期檢查并建立卡片備查。壓力表選用防震型。要求在有資質的單位進行標定，并根據(jù)標定結果建立油壓力與千斤頂張拉P-N標定曲線。張拉千斤頂?shù)哪Σ磷枇淮笥趶埨瓏嵨坏?%。計算鋼絞線理論伸長量：見后附計算表。預應力筋制作和穿束：鋼絞線下料，

16、按設計每端富余65cm計算。鋼絞線采用砂輪機切割，塑料膠帶包頭。鋼絞線下料夠一束的數(shù)量后用細鐵絲綁扎，每間隔2.0m綁一道，以便運輸和穿束。鋼絞線下料的數(shù)量以滿足梁段施工為準。因孔道較短，本箱梁采用人工穿束。5.1.2施工要求（1）張拉前對預應力孔道進行通高壓風檢查，保證孔道通暢。人工穿入已編好束的鋼絞線，鋼絞線無纏繞、麻花現(xiàn)象。（2）待構件達到設計規(guī)定強度的90%標準強度后，且混凝土齡期不小于7d時，方可張拉預應力鋼束。（3）張拉工作應有監(jiān)理工程師在場時進行，并且按要留影像資料。（4）張拉開始前，所有的鋼束在張拉點之間能自由移動。（5）在張拉過程中，邊張拉邊量測伸長值并同時做好張拉記錄。（6

17、）張拉程序符合圖紙要求，預應力張拉在兩端同時進行，預應力束張拉按設計圖紙中編號順序進行，即以N1-N3-N2-N4順序進行。各預應力束張拉從板中向兩側對稱均勻進行。（7）對原有參加預應力施工的人員必須進行專業(yè)技術培訓，合板后方可上崗操作，或選用有操作實踐和經驗的操作工人經試操作后再上崗操作，并對張拉機具進行專門使用、管理和保養(yǎng)。（8）實施張拉時，使千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€與預應力筋的軸線重合一致。（9）預應力筋在張拉控制應力達到穩(wěn)定后方可錨固。預應力筋錨固后的外露長度不小于30mm,錨具應用封端混凝土保護，并采取防止銹蝕的措施。錨固完畢并經檢驗合格后切割端頭多余的預應力筋，切割采用砂輪機切割。5.

18、1.3張拉步驟張拉程序：安裝錨墊板和錨具-安裝千斤頂-張拉。（1）張拉程序：縱向預應力筋采用兩端張拉，具體如下：縱向預應力筋：0-初應力10%okf20%okfok（持荷2min）（錨固）（2）初始張拉力（張拉力的10%控制）：把松弛的預應力鋼筋拉緊，此時將千斤頂充分固定。初始張拉完成后，在預應力鋼絞線的兩端精確地標以記號，預應力鋼絞線的延伸量或回縮量即從該記號起量。張拉力和延伸量的讀數(shù)在張拉過程中分階段讀出。預應力鋼絞線實際伸長值AL,除上述測量伸長值外加上初應力時的推算伸長值，即：L=AL1+AL2式中：AL1為開始至初張的伸長值，AL2為初張至末張間的伸長值。張拉力以千斤頂標定為主,實測

19、伸長值與理論計算伸長值的誤差須在6%以內。當超出此范圍后停止張拉，原因分析并作相應處理，保證張拉滿足設計要求。3）預應力鋼絞線的斷絲、滑絲數(shù)不超過下表規(guī)定：類別檢查項目控制數(shù)鋼絞線束每束鋼絞線斷絲或滑絲1絲a、滑絲的處理張拉完成后應及時在鋼絞線上作好醒目的標記，如發(fā)現(xiàn)滑絲，解決的措施為采用YCL2Z千斤頂和卸荷座，將卸荷座支承在錨具上，用YCL2Z千斤頂張拉滑絲鋼絞線，直至將滑絲夾片取出，換上新夾片，張拉至設計應力即可。如遇嚴重滑絲或在滑絲過程中鋼絞線受到了嚴重的傷害，則將錨具上的所有鋼絞線全部卸荷，找出原因并解決，再重新更換鋼絞線張拉。b、斷絲的處理出現(xiàn)斷絲后，及時上報設計單位，與設計單位協(xié)

20、商處理，常用的方法有：、提高其他鋼絲束的控制張拉力作為補償。在任何情況下最大超張拉力不超過規(guī)范的規(guī)定；、換束。卸荷、松錨、換束、重新張拉至設計應力值。凡反復張拉已經超過三次，或張拉力超過鋼絲的抗拉極限強度標準值（Ry），b則整束更換?；z與斷絲現(xiàn)象發(fā)生在頂錨以后，處理方法除按以上敘述外，可采用以下方法：、鋼絲束放松。將千斤頂按張拉狀態(tài)裝好，并將鋼絲在夾盤內楔緊在卡盤上，張拉達到應力后頂壓楔緊。一端張拉，當鋼絲受力伸長時，錨塞稍被帶出。這時立即用鋼釬卡住錨塞螺紋（鋼釬可用5mm的鋼絲、端部磨尖制成，長20cm30cm）。然后主缸緩慢回油，鋼絲內縮，錨塞因被卡住而不能與鋼絲同時內縮。主缸再次進油，

21、張拉鋼絲，錨塞又被帶出。再用鋼釬卡住，并使主缸回油，如此反復進行至錨塞退出為止。然后拉出鋼絲束更換新的鋼絲束和錨具。、單根滑絲單根補拉。將滑進的鋼絲楔緊在卡盤上，張拉達到應力后頂壓楔緊。（5）計算延伸量時根據(jù)試驗證書確定的彈性模量。（6）在張拉完成后，測得的延伸量與預計延伸量之差在6%以內。如果計算伸長值與實際伸長值有明顯的出入，在繼續(xù)張拉前通知監(jiān)理工程師，經監(jiān)理工程師同意后繼續(xù)張拉。5.1.4記錄及報告每次預應力張拉后，對數(shù)據(jù)進行記錄。如監(jiān)理工程師要求，應將下列數(shù)據(jù)報錄給監(jiān)理工程師。（1）每個測量計、壓力表、油泵及千斤頂?shù)蔫b定號及證書。（2）測量預應力的鋼絞線延伸量時的初始拉力。（3）在張拉

22、完成時的最后拉力及測得的延伸量。（4）千斤頂放松以后的回縮量。（5）在張拉中間階段測量的延伸量及相應的拉力。5.1.5張拉施工注意事項1）采用伸長值與預應力雙控，以張拉力控制為主。2）張拉力以千斤頂標定為主，伸長值與設計值的誤差在6%以內。3）當超出此范圍后應停止張拉進行原因分析。4）整個張拉過程應隨時注意避免滑絲和斷絲現(xiàn)象發(fā)生。5）了解孔道在整個施工過程中的狀況，與伸長值進行比較做特定分析。6）在下列情況須對油表重作校正：使用超過三個月；張拉達到200次；在使用中發(fā)現(xiàn)超過允許誤差或發(fā)生故障檢修后；在運輸、存放和使用過程中防止日曬、受潮和震動，否則須校正。7）張拉過程中注意安全，千斤頂后部絕對

23、不能站人，在千斤頂后設高度與梁高相同的堅固擋板（不小于5cm厚木板或lcm厚鋼板）進行防護，以防止張拉意外事故時傷人。8）張拉完成后，嚴禁撞擊錨頭或鋼束，在壓漿前將鋼束多余長度用砂輪機切割，切割時要留下3cm,并采用水泥漿封錨。9）鋼絞線孔道穿束，張拉作業(yè)過程中按有關要求進行攝像，影像資料完善。10）張位完成后要定期作預拱度檢測（1天，3天，7天，15天，30天），根據(jù)氣溫情況，量測選在日溫較高的中午進行。將實際情況與設計值對比，如超過設計值20%，應查明原因，加以調整。6孔道壓漿在張拉完成后應盡快進行注漿，一般不超過24小時。后張預應力筋的腐蝕主要原因是壓漿不密實，漿體中常含有氣泡，凝固后變

24、成孔隙；同時水泥漿易離析、泌水，使壓漿不飽滿，水還會沾著氣泡形成孔隙，滲漏腐蝕預應力筋，為工程留下隱患。在張拉后壓漿前，用濃水泥漿或混凝土將錨頭及端頭部分鋼絞線封閉，在水泥漿或混凝土達到一定強度時，能承受壓漿時孔道的壓力方可進行壓漿作業(yè)。在另一端注漿孔用絲桿閥門將注漿孔封閉，閥門處于封閉狀態(tài)。壓漿前先用清水清洗預應力管道，然后用空壓機將管內積水吹凈。壓漿管的布置：接預應力孔道采用高壓膠管，接壓漿機。對本箱梁，采用注漿壓力控制在0.50.7Mpa,壓力表應經過檢驗校準合格。壓漿水泥漿采用純水泥漿，水泥采用P.042.5水泥，外加劑采用高性能灌漿外加劑，配合比按項目部試驗室提供。拌和采用攪拌機，水泥漿拌和采用先下水再下水泥，拌和時間不少于1分鐘，使灰漿攪拌均勻，壓漿連續(xù)。灰漿應過篩、并保持足夠數(shù)量以保證每根管道的壓漿能一次連續(xù)完成。水泥漿自調制到壓入管道的間隔時間不得超過40分鐘。水泥漿的泌水率最大不得大于3%，拌和后3h后宜控制在2%,稠度保持在3540s。壓漿注意事項：壓漿前先用清水清洗預應力管道，然后用空壓機將管內積水吹凈。嚴格按規(guī)范要求配漿及壓漿，壓漿時注意觀察有無串孔、漏漿，做好壓漿記錄。若串孔，立即檢查原因，及時處理。壓漿工藝：孔道