鈑金廠QCC活動改善協(xié)力圈(包裝)9月1日

1、鈑金一部QCC：協(xié)力圈消除錯裝不漏良2015年09月2015年4月活動時間第一頁，共二十四頁。圈成員架構(gòu)萬志輝(生產(chǎn)經(jīng)理)肖剛(品質(zhì)經(jīng)理)周成娥（包裝班長）李學(xué)文（包裝班長）鄒翠芳（FQC）周裕麗（FQC）項瑞帥（OQC班長)李建國（PE工程師）組 員李洪錕（品質(zhì)主管）徐志紅（包裝主管）圈 長輔導(dǎo)員第二頁，共二十四頁。協(xié)力圈圈微圈員口號：細節(jié)決定成敗 品質(zhì)成就未來圈旨：按標準化作業(yè)，杜絕客戶投訴圈徽含義：協(xié)力合作，全員參與，消除不良！第三頁，共二十四頁。步驟一：課題選定及理由:課題評選（1）不良描述2015年月至2015年月客訴問題次數(shù)不良比率平均不良批次錯漏裝666.67%2.00 標簽錯2

2、22.22%0.67 劃傷111.11%0.33 第四頁，共二十四頁?！啊北硎?分,“”表示3分，“”表示1分評估項目問題本身上司要求圈的能力總分課題問題嚴重性急迫性挑戰(zhàn)性公司方針重要性上級關(guān)注度能力共通性期限計數(shù)選定漏錯裝39標簽錯 29劃傷19步驟一：課題選定及理由:課題評選（2） 通過圈成員一致討論，本次主題為：“消除包裝錯漏裝不良”根據(jù)問題本身，上司要求，圈的能力三大要素， 2015年1月至月在客戶處錯漏裝問題6起，問題低級且客戶零容忍！第五頁，共二十四頁。步驟二：活動計劃安排第六頁，共二十四頁。步驟三：現(xiàn)狀把握2015年1月至3月客訴漏錯裝狀況不良分類月份及不良批次合計不良批次三個月

3、平均次數(shù)1月2月3月錯漏裝23162第七頁，共二十四頁。至2015年8月客訴漏錯裝不良批次每月控制在0次以內(nèi)步驟四：目標設(shè)定錯漏裝平均不良批與目標值第八頁，共二十四頁。領(lǐng)料發(fā)料班長排線零件組裝自檢/互檢OQC檢驗入成品倉包裝產(chǎn)品加工工藝流程步驟五：原因分析班長培訓(xùn)第九頁，共二十四頁。錯漏裝培訓(xùn)不夠人機料環(huán)法圖紙不易看懂無定人定崗物料擺放不當(dāng)工作場地照明不足,廠地面積狹小,周轉(zhuǎn)存放不便.沒按流程執(zhí)行作業(yè)不規(guī)范工裝較少無防呆設(shè)備老化工具管理管理人員檢查力度不夠工具不合理沒有體系文件獎罰力度不夠步驟五：原因分析測量標識不清配膳不合理中斷作業(yè)沒執(zhí)行好第十頁，共二十四頁。步驟六：要因確認包裝漏錯裝編號要

4、因確認方式確認依據(jù)確認情況確認擔(dān)當(dāng)確認時間確認結(jié)果1人班組長工作繁重,無足夠時間對員工進行培訓(xùn)現(xiàn)場確認培訓(xùn)簽到表每次上線有培訓(xùn)記錄徐志紅5月7日非主要原因2圖紙不易看懂 現(xiàn)場確認圖紙現(xiàn)場考核圖紙能看懂徐志紅5月7日非主要原因3無法做到定人,定崗現(xiàn)場確認定人定崗圖現(xiàn)場有定人定崗及上崗前人員培訓(xùn)徐志紅5月7日非主要原因4物料物料擺放不當(dāng)現(xiàn)場確認S管理工作指引現(xiàn)場物料有擺放徐志紅5月7日非主要原因5物料標識不夠清晰,完整現(xiàn)場確認S管理工作指引現(xiàn)場有待加工及已加工標識，加工完成后，有物料標識卡徐志紅5月7日非主要原因6環(huán)境工作場地照明不足,影響視線現(xiàn)場確認測光儀包裝現(xiàn)場光源滿足要求徐志紅5月7日非主要

5、原因7廠地面積狹小,周轉(zhuǎn)存放不便.現(xiàn)場確認S管理工作指引現(xiàn)場物料及時標識及周轉(zhuǎn)徐志紅5月7日非主要原因8法新產(chǎn)品試產(chǎn)到量產(chǎn)過程沒按流程執(zhí)行現(xiàn)場確認NPI導(dǎo)入流程非直接產(chǎn)生原因徐志紅5月7日非主要原因9作業(yè)不規(guī)范現(xiàn)場確認產(chǎn)品SOP現(xiàn)場產(chǎn)品SOP不全李洪錕5月7日關(guān)鍵要因10配膳不合理現(xiàn)場確認包裝操作指導(dǎo)書現(xiàn)場領(lǐng)料后，直接發(fā)給操作員進行加工，無點數(shù)及無配膳徐志紅5月7日關(guān)鍵要因11中斷作業(yè)沒執(zhí)行好現(xiàn)場確認中斷作業(yè)管理制度人員離崗及中下午吃飯時現(xiàn)場物料已進行標識，擺放徐志紅5月7日非主要原因12機設(shè)備老化現(xiàn)場確認設(shè)備使用及保養(yǎng)指引定期保養(yǎng)，非主因徐志紅5月7日非主要原因13工具工具不合理現(xiàn)場確認包裝

6、操作指導(dǎo)書現(xiàn)場使用常用工具徐志紅5月21日非主要原因14管理沒有體系文件現(xiàn)場確認三級文件有包裝操作指引徐志紅5月21日非主要原因15管理人員檢查力度不夠現(xiàn)場確認制作過程檢查表組長及主管在每天現(xiàn)場檢查徐志紅5月21日非主要原因16獎罰力度不夠現(xiàn)場確認質(zhì)量獎罰單客戶投訴時，責(zé)任部門回復(fù)糾正單及對責(zé)任相關(guān)人員進行處罰徐志紅5月21日非主要原因17測量工裝較少，無防呆現(xiàn)場確認工裝檢具清單工裝較少且功能仍需改進(無防呆)徐志紅5月21日關(guān)鍵要因第十一頁，共二十四頁。要因工裝較少，無防呆作業(yè)不規(guī)范配膳不合理步驟六：要因確認()第十二頁，共二十四頁。步驟七：對策確定編號因要對策目標實施責(zé)任人地點日期備注wh

7、atwhyhowwhowherewhen1工裝較少，無防呆增加專業(yè)人員制作工裝(IE設(shè)計工程師)標準化作業(yè)按作業(yè)標準書執(zhí)行萬志輝C1辦公5月7日包裝組裝過程中使用正裝及反裝試驗，不對稱時通知IE設(shè)計工程師設(shè)計工裝標準化作業(yè)按作業(yè)標準書執(zhí)行徐志紅C5包裝5月7日NPI轉(zhuǎn)量評估表內(nèi)填寫是否制作工裝及按計劃時間制作工裝標準化作業(yè)按作業(yè)標準書執(zhí)行徐志紅C5包裝5月7日2配膳不合理制作包裝配膳操作工作指引，規(guī)定如何點數(shù)，如何小時左右進行配膳，物料擺放，配膳表格及受控使用標準化作業(yè)按作業(yè)標準書執(zhí)行徐志紅C5包裝5月7日由物料員專職點數(shù)，配膳標準化作業(yè)按作業(yè)標準書執(zhí)行徐志紅C5包裝5月7日配膳人員與操作員進

8、行交接，記錄，發(fā)現(xiàn)問題登記在配膳表內(nèi)，有異常時進行清理標準化作業(yè)按作業(yè)標準書執(zhí)行徐志紅C5包裝5月7日3作業(yè)不規(guī)范根據(jù)NPI轉(zhuǎn)量評估表，制作SOP標準化作業(yè)按作業(yè)標準書執(zhí)行徐志紅C5包裝5月7日根據(jù)制造過程能力審查表，對作業(yè)SOP進行確認及不合理時反饋標準化作業(yè)按作業(yè)標準書執(zhí)行徐志紅C5包裝5月7日第十三頁，共二十四頁。改善前后對比 不良項目：一：工裝較少，無防呆要因：工裝較少工裝無防呆改善對策：組裝過程中使用正裝及反裝試驗，不對稱時制作工裝，防止產(chǎn)品裝反對策實施經(jīng)過改善前現(xiàn)狀改善后實施情況零件不對稱直接進行組裝完成時間：2015年5月19日效果檢討：通過防呆工裝，減少錯漏裝問題。八：對策實施

9、直接組裝防呆工裝首件比對第十四頁，共二十四頁。改善前后對比 不良項目：二：配膳不合理要因：現(xiàn)場領(lǐng)料后，直接發(fā)給操作員進行加工，無點數(shù)及無配膳改善對策：由物料員專職點數(shù)，配膳，配膳人員與操作員進行交接，記錄，發(fā)現(xiàn)問題登記在配膳表內(nèi)，有異常時進行清理同時組長及主管每天現(xiàn)場檢查對策實施經(jīng)過改善前現(xiàn)狀改善后實施情況螺釘直接發(fā)料至現(xiàn)場使用完成時間：2015年5月19日效果檢討：通過人員加工前，提前配好零配件，減少錯漏裝機率。八：對策實施螺釘直接發(fā)至現(xiàn)場配膳表蛋格盒配膳第十五頁，共二十四頁。改善前后對比 不良項目：二：配膳不合理要因：現(xiàn)場領(lǐng)料后，直接發(fā)給操作員進行加工，無點數(shù)及無配膳改善對策：由物料員專職

10、點數(shù)，配膳，配膳人員與操作員進行交接，記錄，發(fā)現(xiàn)問題登記在配膳表內(nèi)，有異常時進行清理同時組長及主管每天現(xiàn)場檢查對策實施經(jīng)過改善前現(xiàn)狀改善后實施情況螺釘直接發(fā)料至現(xiàn)場使用完成時間：2015年5月19日效果檢討：通過人員加工前，提前配好零配件，減少錯漏裝機率。八：對策實施直接發(fā)現(xiàn)場2小時配膳物料第十六頁，共二十四頁。改善前后對比 不良項目：三：作業(yè)不規(guī)范要因：現(xiàn)場產(chǎn)品SOP不全改善對策：根據(jù)NPI轉(zhuǎn)量評估表，制作SOP，組長根據(jù)SOP排線，同時根據(jù)制造過程能力審查表，對作業(yè)SOP進行確認及不合理時反饋對策實施經(jīng)過改善前現(xiàn)狀改善后實施情況現(xiàn)場生產(chǎn)的組裝產(chǎn)品無SOP，由生產(chǎn)組長排線及操作完成時間：20

11、15年5月19日效果檢討：標準化操作，減少錯漏裝機率。 八：對策實施無SOP懸掛及按SOP操作第十七頁，共二十四頁。九：效果確認（1） 目標趨勢達成！2015年1月至9月客訴漏錯裝狀況不良分類月份及不良批次1月2月3月4月5月6月7月8月9月錯漏裝231010001.有形效果. 第十八頁，共二十四頁。2. 衍生效果1、節(jié)約金額： 九：效果確認（2） 改善前時間(分/線體)改善后時間(分/線體)每天節(jié)省時間(四條線每天三款)四條線體30人每天節(jié)省時間每月節(jié)省金額 (元)改善前金額 (元)(一年)改善后金額 (元)(一年)年節(jié)省金額 (元)包裝排線時間 20分鐘10分鐘12款30人70元15403

12、69601848018480第十九頁，共二十四頁。九：效果確認（3） QCC圈活動的無形效果評價項目QC知識團隊精神思維能力質(zhì)量意識問題意識改進意識參與意識總分活動前評分222232215活動后評分444455430得分說明： 1、非常優(yōu)秀打“5”分；2、優(yōu)秀打“4”分；3、良好打“3”分；4、一般打“2”分；5、差打“1”分;6、非常差打“0”分。通過制造過程審查及評分，QCC圈活動的無形效果明顯提高3. 無形效果第二十頁，共二十四頁。十：再發(fā)防止 優(yōu)化鈑金廠配膳管理作業(yè)指導(dǎo)書已制作SOP清單已制作工裝清單優(yōu)化及制作三級文件人員培訓(xùn)及記錄承諾書過程審查獎罰條例人員考核統(tǒng)計分析第二十一頁，共二十四頁。十一：活動反省 1、質(zhì)量意識提升：通過活動的開展讓大家意識到質(zhì)量第一的重要性 2、凝聚力的提升： 增強了部門協(xié)調(diào)一致、統(tǒng)一方向，向共同目標努力3、技能的提升： 通過活動的開展讓大家對8D糾正預(yù)防，通過QC工具解決問 題的思路更清晰，明了 4 、不足:本次活動由于時間緊迫,選題不夠大,不夠展開.今后計劃：繼續(xù)推動QCC活動及跟進現(xiàn)QCC改善效果：根據(jù)公司質(zhì)量方針,“過程方法,持續(xù)改善“，通過制造能力過程審查,結(jié)合客戶投訴,運用7M1W手法，解決客訴問題，推動標準化,滿足客戶需求.第二十二頁，共二十四頁。謝 謝第二十三頁，共二十四頁。內(nèi)容總結(jié)鈑金一部QCC：協(xié)