浪費(fèi)分析與改善

1浪費(fèi)分析與改善吳義田2009年11月11日思考為什么要了解浪費(fèi)？2認(rèn)識(shí)浪費(fèi)才能發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，才能消除浪費(fèi)，才能做到最低成本，才有可能利潤最大化。利潤=售價(jià)—成本賺一分錢看別人的臉色！省一分錢看自己的角色！課程大綱什么是浪費(fèi)七大浪費(fèi)分析及改善對(duì)策3那一種牛在創(chuàng)造價(jià)值？原地打轉(zhuǎn)，沒有創(chuàng)造價(jià)值在轉(zhuǎn)動(dòng)過程中創(chuàng)造了價(jià)值45制造過程增值(<5%)非增值必要非增值（約60%）非必要非增值（浪費(fèi)）（約35%）認(rèn)識(shí)增值與非增值豐田公司對(duì)汽車企業(yè)增值與非增值活動(dòng)的界定：問題：搬運(yùn)是屬于那類活動(dòng)呢？6

用增值和非增值來分析企業(yè)制造過程7$$時(shí)間TimeAmountofTimeEliminated

用增值和非增值來分析企業(yè)制造過程$$精益生產(chǎn)后的結(jié)果

時(shí)間me

時(shí)間me

提高傳統(tǒng)生產(chǎn)的結(jié)果

節(jié)約少量的時(shí)間

浪費(fèi)的定義8定義:浪費(fèi)指不增加附加價(jià)值,使成本增加的一系列活動(dòng).

對(duì)于精益生產(chǎn)來講,凡是超出增加產(chǎn)品價(jià)值所絕對(duì)必須的最少量的物料、設(shè)備、人力、場地和時(shí)間的部分都是浪費(fèi)。這里有兩層含義﹕

不增加價(jià)值的活動(dòng)﹐是浪費(fèi)﹔

盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)﹐所用的資源超過了“絕對(duì)最少”的界限﹐也是浪費(fèi)。9七大浪費(fèi)10現(xiàn)場改善：認(rèn)識(shí)七大浪費(fèi)七種浪費(fèi)

過度庫存浪費(fèi)

過量生產(chǎn)浪費(fèi)不合理運(yùn)輸浪費(fèi)糾正錯(cuò)誤浪費(fèi)過度加工浪費(fèi)多余動(dòng)作浪費(fèi)等待浪費(fèi)11過度庫存的浪費(fèi)現(xiàn)象：額外倉儲(chǔ)及搬運(yùn)額外大量返工/隱性問題月末盤點(diǎn)困難需求更多的處理資源（人、設(shè)備、貨架、倉庫、系統(tǒng)原因：產(chǎn)品的復(fù)雜性認(rèn)為大量庫存才保險(xiǎn)生產(chǎn)計(jì)劃不均衡市場預(yù)測/管理不力工作負(fù)荷不平衡供應(yīng)商貨運(yùn)不確定換型時(shí)間長員工不穩(wěn)定等等!定義：各工序之間的庫存或由原材料庫存超過必需要的量。12庫存水平大量的庫存滋生了眾多的企業(yè)問題，而問題卻被庫存掩蓋了，人們并沒有緊迫感去解決這些問題。庫存給企業(yè)帶來哪些危害？過度庫存對(duì)企業(yè)的危害：1.降低資金的周轉(zhuǎn)速度;2.占用大量流動(dòng)資金;3.增加保管費(fèi)用;4.利息損失;5.面臨過時(shí)的市場風(fēng)險(xiǎn);6.容易變質(zhì)劣化.改善在庫過多的方法131.分類管理法---根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃及交貨期分批購入原材料,保證最低庫存量;通用性生產(chǎn)物料考慮實(shí)時(shí)生產(chǎn)或?qū)崟r(shí)送貨的方式,降低庫存；2.JIT庫存管理---廣告牌管理；3.控制在庫金額；4.定期盤點(diǎn)；5.庫存警示方法。14我們的倉庫有過多的浪費(fèi)嗎？15我們的在線庫存有過多的浪費(fèi)嗎？16現(xiàn)場改善：認(rèn)識(shí)七大浪費(fèi)七種浪費(fèi)

過度庫存浪費(fèi)過量生產(chǎn)浪費(fèi)

不合理運(yùn)輸浪費(fèi)糾正錯(cuò)誤浪費(fèi)過度加工浪費(fèi)多余動(dòng)作浪費(fèi)等待浪費(fèi)17過量生產(chǎn)的浪費(fèi)B、制造過多A、制造過早定義：生產(chǎn)了過多的，超出客戶或下游工序所需要的量。18個(gè)別效率與全體效率某個(gè)工序生產(chǎn)過快/過早對(duì)于整體都是沒有意義的19效率判斷假效率與真效率10個(gè)人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品10個(gè)人1天生產(chǎn)120件產(chǎn)品8個(gè)人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品例：市場需求100件/天假效率真效率20過量生產(chǎn)的浪費(fèi)原因解析制造過多、早浪費(fèi)的根源：不合理的工藝布局工序間的不平衡產(chǎn)品切換時(shí)間過長過量的生產(chǎn)計(jì)劃不合理的獎(jiǎng)勵(lì)制度21精益布局消除企業(yè)過量生產(chǎn)的案例解析：不合理的工藝布局:孤島作戰(zhàn)和直腸式布局22七種浪費(fèi)過量生產(chǎn)浪費(fèi)過度庫存浪費(fèi)

不合理運(yùn)輸浪費(fèi)糾正錯(cuò)誤浪費(fèi)過度加工浪費(fèi)多余動(dòng)作浪費(fèi)等待浪費(fèi)現(xiàn)場改善：認(rèn)識(shí)七大浪費(fèi)定義:

流程中因兩點(diǎn)間距離遠(yuǎn),而造成的搬運(yùn)走動(dòng)等浪費(fèi),包括人和機(jī)器.搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作.若分解開來又分為:放置,堆積,移動(dòng),整列等動(dòng)作浪費(fèi),由此而帶來物品移動(dòng)所需空間的浪費(fèi)、時(shí)間的浪費(fèi)和人力工具的占用等不良后果.23輸送帶帶來的浪費(fèi)1.取放的浪費(fèi);2.等待的浪費(fèi);3.在制品的浪費(fèi);4.空間的浪費(fèi).如何善待輸送帶1.邊送邊做;2.劃分節(jié)距線;3.依產(chǎn)距時(shí)間設(shè)定速度;4.設(shè)立停線按紐.2425工廠布局(Layout):物流動(dòng)線設(shè)計(jì);設(shè)備局限;工作地布局;前后工程分離;設(shè)計(jì)兼容性(Compatibility):業(yè)務(wù)擴(kuò)充→新增工序或設(shè)備;設(shè)備或物料變換→不適合;前景不明→未作整體規(guī)劃;改善方向:1.合理化布局;2.搬運(yùn)手段的合理化.浪費(fèi)的產(chǎn)生:2526合理化布局設(shè)計(jì)的要點(diǎn)1.輔助生產(chǎn)線的終點(diǎn),應(yīng)盡量接近供給對(duì)象的主生產(chǎn)線工

序;2.充分探討供應(yīng)各工序零部件的方法;3.研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法;4.沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當(dāng)?shù)牧悴考悍艌鏊?5.不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修理工序;6.確保設(shè)備的保養(yǎng)與修理所需空間;7.生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約,可從安裝﹑零部

件供應(yīng)﹑管理方面考慮,采用最為合適的形狀.26271.搬運(yùn)作業(yè)遵循原則:

機(jī)械化原則;自動(dòng)化原則;標(biāo)準(zhǔn)化原則;均衡原則;及時(shí)原則;直線原則;安全第一原則.2.搬運(yùn)方法:

傳送帶;

定量搬運(yùn)和定時(shí)搬運(yùn);

搬運(yùn)工具的合理化。3.現(xiàn)場布置搬運(yùn)手段合理化2728七種浪費(fèi)過量生產(chǎn)浪費(fèi)過度庫存浪費(fèi)不合理運(yùn)輸浪費(fèi)

糾正錯(cuò)誤浪費(fèi)過度加工浪費(fèi)多余動(dòng)作浪費(fèi)等待浪費(fèi)現(xiàn)場改善：認(rèn)識(shí)七大浪費(fèi)29糾正錯(cuò)誤的浪費(fèi)定義:對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)的檢驗(yàn)或返工、返修。糾正錯(cuò)誤導(dǎo)致的影響額外的追加檢查、修復(fù)的損失

材料損失客戶退貨

降價(jià)處理錯(cuò)過交貨期，導(dǎo)致信譽(yù)下降產(chǎn)生的原因301.設(shè)計(jì)不良--參數(shù)不匹配,可制造性差,不相容;2.工藝設(shè)計(jì)不合理--工藝設(shè)計(jì)缺陷,檢驗(yàn)手段局限;3.制造階段的管理影響產(chǎn)品質(zhì)量--換線頻繁,操作不標(biāo)準(zhǔn),作業(yè)員熟練度不高.4.使用不合格的零部件產(chǎn)生的質(zhì)量問題--供貨商質(zhì)量控制不力,來料檢驗(yàn)遺漏,對(duì)不良缺乏認(rèn)識(shí).5.對(duì)已發(fā)生的不良處理不當(dāng)--處理方法不當(dāng),原因追查不徹底,制程能力未提高.如何減少糾正錯(cuò)誤的浪費(fèi)311.作業(yè)管理—SOP,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),標(biāo)準(zhǔn)持有,教育訓(xùn)練;2.全面質(zhì)量管理(TQM);3.品管統(tǒng)計(jì)手法(SQC);4.品管圈(QCC)活動(dòng);5.異常管理(廣告牌管理);6.斬首示眾;7.首件檢查;8.不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查;9.防錯(cuò)法(防呆法).32七種浪費(fèi)過量生產(chǎn)浪費(fèi)過度庫存浪費(fèi)不合理運(yùn)輸浪費(fèi)糾正錯(cuò)誤浪費(fèi)

過度加工浪費(fèi)多余動(dòng)作浪費(fèi)等待浪費(fèi)現(xiàn)場改善：認(rèn)識(shí)七大浪費(fèi)也叫過分加工的浪費(fèi),主要包含兩層含義:第一是多余的加工和過分精確的加工,造成資源的浪費(fèi).

需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備;

生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費(fèi);

管理工時(shí)的增加;

不能促進(jìn)改善.

定義:33過剩的種類:

品質(zhì)過剩;

檢查過剩;

加工過剩;

設(shè)計(jì)過剩;消除過剩的思考能否去除次零件的全部或部分;

能否把公差放寬;

能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件;

能否改善材料的回收率;

能否改變生產(chǎn)方法;

能否把檢驗(yàn)省略掉;

供應(yīng)商是否適當(dāng);

是否確實(shí)了解客戶的需求;34思考你能舉出工作中一個(gè)加工過剩的案例嗎？3536七種浪費(fèi)過量生產(chǎn)浪費(fèi)過度庫存浪費(fèi)不合理運(yùn)輸浪費(fèi)糾正錯(cuò)誤浪費(fèi)過度加工浪費(fèi)

多余動(dòng)作浪費(fèi)等待浪費(fèi)現(xiàn)場改善：認(rèn)識(shí)七大浪費(fèi)生產(chǎn)操作動(dòng)作上的不合理導(dǎo)致的時(shí)間浪費(fèi),如:生產(chǎn)作業(yè)時(shí)調(diào)整位置﹑翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品﹑取放工具物料等不必要的動(dòng)作浪費(fèi)。定義377.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi)8.移動(dòng)中變換“狀態(tài)”的浪費(fèi)9.不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi)10.伸背動(dòng)作的浪費(fèi)11.彎腰動(dòng)作的浪費(fèi)12.重復(fù)動(dòng)作的浪費(fèi)這些動(dòng)作的浪費(fèi)造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗。1.兩手空閑的浪費(fèi)2.單手空閑的浪費(fèi)3.作業(yè)動(dòng)作停頓的浪費(fèi)4.作業(yè)動(dòng)作太大的浪費(fèi)5.左右手交換的浪費(fèi)6.步行過多的浪費(fèi)

12種動(dòng)作浪費(fèi):3839動(dòng)作的浪費(fèi)三不原則浪費(fèi)的產(chǎn)生:操作不經(jīng)濟(jì)(Handling):動(dòng)作不精簡;動(dòng)作多余設(shè)計(jì)不合理(Design):可同時(shí)完成但未同時(shí);不必要但被增加;

可同規(guī)格但不同;未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取

放物料需要翻找;浪費(fèi)的消除:操作不經(jīng)濟(jì)(Handling):按經(jīng)濟(jì)原則設(shè)計(jì)并標(biāo)準(zhǔn)化;制訂Checklist發(fā)現(xiàn)并消除;設(shè)計(jì)不合理(Design):合理設(shè)計(jì);變成設(shè)計(jì)要素;設(shè)計(jì)驗(yàn)證與稽核;符合人體工效設(shè)計(jì);40動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的22原則一﹑有關(guān)人體動(dòng)作方面1.雙手并用原則;2.對(duì)稱反向原則;3.排除合并原則;4.降低等級(jí)原則;5.免限制性原則;6.避免突變?cè)瓌t;7.節(jié)奏輕松原則;8.利用慣性原則;9.手腳并用原則;10.適當(dāng)姿勢(shì)原則;二﹑有關(guān)工具設(shè)備方面11.利用工具原則;12.萬能工具原則;13.易于操作策略;14.適當(dāng)位置原則;三﹑有關(guān)場所布置方面15.定點(diǎn)放置原則;16.雙手可及原則;17.按工序排列原則;18.使用容器原則;19.用墜送法原則;20.近使用點(diǎn)原則;21.避免擔(dān)心原則;22.環(huán)境舒適原則;4142多余動(dòng)作浪費(fèi)分析43七種浪費(fèi)過量生產(chǎn)浪費(fèi)過度庫存浪費(fèi)不合理運(yùn)輸浪費(fèi)糾正錯(cuò)誤浪費(fèi)制造過多、早浪費(fèi)多余動(dòng)作浪費(fèi)等待浪費(fèi)現(xiàn)場改善：認(rèn)識(shí)七大浪費(fèi)由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待,被稱為等待的浪費(fèi)。表現(xiàn)形式:1.生產(chǎn)線機(jī)種切換;2.時(shí)常缺料而使人員﹑機(jī)器閑置;3.生產(chǎn)線未能取得平衡,工序間經(jīng)常發(fā)生等待;4.每天的工作量變動(dòng)很大;5.機(jī)器設(shè)備時(shí)常發(fā)生故障;6.開會(huì)等非生產(chǎn)時(shí)間占用過多;7.共同作業(yè)時(shí),勞逸不均衡(人-機(jī),人-人).定義441.單元制生產(chǎn)方式;2.生產(chǎn)線平衡法;3.人機(jī)工作分離;4.全員生產(chǎn)性維護(hù)(TP