裝配通用技術條件

裝配通用技術條件裝配通用技術條件裝配通用技術條件xxx公司裝配通用技術條件文件編號：文件日期：修訂次數(shù)：第1.0次更改批準審核制定方案設計，管理制度裝配通用技術條件(JB/1.外購材料與零部件應具有JB/<產(chǎn)品檢驗通用技

術要求>中規(guī)定的檢驗報告與合格證.2.用于緊固機架,機座和壓力容器壓緊法蘭的緊固件,在緊固后,

螺釘或螺母的端面與被緊固零件間的傾斜不得大于1°.3.螺栓與螺母擰緊后,螺栓應露出螺母2-4扣,不許露出過長或

過短.4.各種密封氈圈、氈墊、石棉繩、皮碗等密封件裝配前必須浸

透油.鋼紙板用熱水泡軟,紫銅墊作退火處理(加熱至600-650℃

后在水中冷卻).＞4mm圓錐銷與孔應進行著色檢查,其接觸率不得低于50%.

帶螺尾圓錐銷打入后,大端須沉入相關件2-3扣.6.鉤頭鍵與楔鍵裝配后,工作面上的接觸率應在70%以上,其不

接觸部分不得集中于一段.裝配后外露尺寸應為斜面長度的

10-15%(不包括鉤頭).7.花鍵或齒形離合器的裝配,單齒分度加工的矩形花鍵或齒形

離合器的工作面研合后,同時接觸的齒數(shù)不得少于2/3;接觸

率在齒長和齒高方向上均不得低于50%,研合時可用的

塞尺檢查齒側隙,塞尺不得插入全齒長.8.錐軸伸與軸孔配合表面接觸應均勻,著色研合檢驗時其接觸

率不得低于70%.9.各類聯(lián)軸器技術要求及軸向(△X)、徑向(△Y)與角向(△α)

的許用補償量,應符合有關聯(lián)軸器標準的規(guī)定.10.軸承外圈與開式箱體或軸承座的各半圓孔間不準有"夾幫"

現(xiàn)象,各半圓孔的"修幫"尺寸,不準超過下表規(guī)定的最大值.滾動軸承裝配修幫尺寸

mm

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

軸承外徑D

bmax

hmax

──────────────────────

≤120

10

120-260

15

260-400

20

＞400

30

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━11.采用潤滑脂的軸承,裝配后在軸承空腔內(nèi)注入相當空腔容

積65-80%的清潔潤滑脂.12.軸承裝在軸上后應靠緊軸肩,軸承內(nèi)圈在常溫狀態(tài)經(jīng)打擊

沒有串動現(xiàn)象的情況下,圓錐滾子軸承和向心推力球軸承

與軸肩的間隙不得大于.其它軸承不得大于.13.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝,油的溫度不得

超過100℃.14.在軸兩端采用了徑向間隙不可調(diào)的向心軸承(或滾針軸承、

螺旋滾子軸承等),而且軸的軸向位移又是以兩端端蓋限

定時,必須留出間隙C.

如果沒規(guī)定C的數(shù)值,通?？砂碈=規(guī)定,當溫差

變化較大或兩軸承中心距較大時,間隙C的數(shù)值可按下式

計算:

C=Lα△t+

式中:C─軸承外座圈與端蓋間的間隙,mm.

L─兩軸承中心距,mm.

α─軸材料的線膨脹系數(shù)(取α=12×10^(-6)

△t─軸工作時溫度與環(huán)境溫度之差,℃.

─軸膨脹后剩余的間隙,mm.15.單列圓錐滾子軸承、向心推力球軸承、雙向推力球軸承

向游隙按(表1)調(diào)整.雙列和四列圓錐滾子軸承在裝配時

均應檢查其軸向游隙,并應符合(表2)的要求.表1:

mm

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

軸承內(nèi)徑

向心推力球軸承向游隙

單列圓錐滾子軸承向游隙

雙列推力球軸承向游隙

輕系列

中及重系列

輕系列

輕寬.中及中寬系列

輕系列

中及重系列

───────────────────────────────────────────

≤30

30-50

50-80

80-120

120-150

-

-

150-180

-

-

180-200

-

-

＞200-250

-

-

-

-

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━表2:雙列、四列圓錐滾子軸承的軸向游隙

mm

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

雙列圓錐滾子

軸

向

游

隙軸承內(nèi)徑

一般情況

內(nèi)圈比外圈溫度高25-30℃

───────────────────────────

≤80

80-180

180-225

225-315

315-560

───────────────────────────

四列圓錐滾子

軸承內(nèi)徑

軸向游隙

───────────────────────────

120-180

180-315

315-400

400-500

500-630

630-800

800-1000

1000-1250

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━16.滑動軸承上、下軸瓦的接合面要接觸良好,無螺釘把緊的軸

瓦接合面,用和塞尺從外側檢查,在各處的塞入深度,

都不得大于接合面的1/3.17.上、下軸瓦裝配后其外圓應與相關軸承孔良好接觸,如果圖

樣或相關設計文件對接觸率未作具體規(guī)定時,應按下表的規(guī)

定執(zhí)行.上下軸瓦外圓與相關軸承孔的接觸要求:

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

項目

接觸要求

上瓦

下瓦

───────────────────────────

接觸角α:稀油潤滑

130°

150°

油脂潤滑

120°

140°

α角內(nèi)接觸率

60%

70%瓦側間隙b,mm

D≤200時,塞尺不準塞入

D＞200時,塞尺不準塞入

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━18.軸瓦內(nèi)孔刮研后,應與相關軸頸接觸良好,如圖樣或相關設

計文件未作具體規(guī)定時,則按下表的規(guī)定執(zhí)行.上下軸瓦內(nèi)孔與相關軸頸的接觸要求:

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

接觸角α

α角范圍內(nèi)接觸點,點數(shù)/25×25mm^2

───────────────────────────

稀

油

軸轉(zhuǎn)速

軸瓦內(nèi)徑,mm

油

脂

r/min

≤180

180-360

360-500

潤

潤

≤300

4

3

2

滑

滑

300-500

5

4

3

120°

90°

500-1000

6

5

4

＞1000

8

6

5

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

注:受力較小的軸瓦、接觸點可在25×25mm^2的面積上,按表中

數(shù)值降低1個接觸點.19.上、下軸瓦接觸角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示

C1),楔形從瓦口開始由最大逐步過渡到零,楔形最大值按下

表中規(guī)定.上、下軸瓦經(jīng)刮研達要求并組裝后,軸瓦內(nèi)徑與

軸頂部處的間隙值C應達到圖樣配合公差的中間值或接近上

限值.上下軸瓦油楔尺寸:(油楔最大值C1)

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

稀油潤滑

C1≈C油脂潤滑

距瓦兩端面10-15mm范圍內(nèi),C1≈C

中間部位C1≈2C.

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

注:C值為軸瓦的最大配合間隙.20.軸瓦中裝固定銷用的通孔,應在瓦口面與相關軸承孔的開合

面保持平齊的情況下,與其配鉆鉸.固定銷打入后,應與銷

孔緊密配合,不得有松動現(xiàn)象,銷子的端面應低于軸瓦內(nèi)孔

2-3mm.21.過盈配合零件在裝配前必須對配合部位進行復檢,并做好

記錄.過盈量應符合圖樣或工藝文件的規(guī)定;與軸肩相靠的

相頭輪或環(huán)的端面,以及作為裝配基準的輪緣端面,與孔的

垂直度偏差應在圖樣規(guī)定的范圍內(nèi).22.壓裝的軸和套允許在引入端制作導錐,導錐的長度不準超

過配合部位長度的15%,錐度各工廠自定.23.采用壓力機壓裝時,應做好壓力變化的記錄,壓力變化應當

平穩(wěn),出現(xiàn)異常時就進行分析,不準有壓壞零件配合表面的

現(xiàn)象.圖樣有最大壓入力的要求時,應達到規(guī)定數(shù)值,不準

過大或過小.24.壓裝完成后,在軸肩處必須靠緊,間隙不得大于.25.熱裝薄環(huán)或輪緣時,在端面處應設置可靠的定位基準.熱裝

后軸與環(huán)或輪轂與輪緣之間的中心不準出現(xiàn)互相偏斜現(xiàn)象.26.除鑄鐵輪轂與鋼制輪緣在熱裝后可向輪轂內(nèi)壁均勻澆冷水

外,其余熱裝零件均應自然冷卻,不準急冷.27.零件熱裝時,必須靠緊軸肩或其它相關端面.零件經(jīng)過冷縮

后,零件與軸肩或其它相關端面的間隙在圖樣未做規(guī)定時,

不得大于配合長度尺寸的1/1000.28.主動鏈輪和被動鏈輪齒的中心線應當重合.其偏移誤碼差

不得大于兩鏈輪中心距2/1000.29.鏈條非工作邊的下垂度,在圖樣沒有具體規(guī)定時,按兩鏈輪

中心距的%的規(guī)定.30.相關的兩個平面需要互研時,只能在兩個平面各自按平板

或平尺刮研接近合格后,方準兩件互研.被刮研表面接觸點

在圖樣或相關設計文件無具體規(guī)定或以精磨代替刮研時,

應符合下表規(guī)定.一般情況下的平面刮研接觸點

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

滑動速度

接觸面積,m^2

≤

＞

m/s

點數(shù)/25×25mm^2

───────────────────────────

≤

3

4

4

3

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━31.下列回轉(zhuǎn)零件必須做靜平衡試驗:1).圖樣已給出不平衡力矩限值的零件;2).對于沒有注明靜平衡試驗的回轉(zhuǎn)零件,當＞25時均

需進行靜平衡試驗.式中Q為回轉(zhuǎn)零件的質(zhì)量,t;nmax為回

轉(zhuǎn)零件的最大轉(zhuǎn)速,r/min.當nmax≤20r/min的以及鍛造

的全加工、全對稱的回轉(zhuǎn)零件不作靜平衡試驗.32.對于需要作平衡試驗,但未規(guī)定平衡精度時,按JB/ZZ4-86

<<剛體轉(zhuǎn)動件的平衡>>規(guī)定的平衡精度G18執(zhí)行.33.所有鑄造液壓缸體等容器,如試壓工序是安排在粗加工后進

行的,而在精加工后表面又出現(xiàn)了氣孔、裂紋、夾渣等缺陷

時,則必須重新進行試壓.34.所有鋼板焊接的液壓罐等容器,焊后應進行試壓,焊縫處經(jīng)

過切削加工時,則要重新試壓.35.鍛造或鍛焊結構的液壓缸等,要采用外觀、超聲波探傷、液

壓試驗等方法,對承壓的可靠性進行檢驗.36.探傷表面粗糙度應達到μm.37.承壓母體試壓與裝配后的密封試壓,如無特殊規(guī)定試驗壓力,

一般為工作壓力的倍.38.零件母體承壓可靠性的試壓,保壓15min(允許補壓),母體各

部不準有滲漏現(xiàn)象.39.裝配件密封性試壓,保壓2min,不降壓,且各密封處不準有滲

漏現(xiàn)象.40.固定在機體上的管路,應按照JB/<<管道與容器

焊接防銹通用技術要求>>的規(guī)定,進行清洗與防銹處理

鍛件通用技術要求(JB/1.鍛件上不應有白點,根據(jù)圖樣、工藝文件或訂貨技術

要求的規(guī)定進行白點檢查,當發(fā)現(xiàn)有白點時,該批所

有鍛件必須經(jīng)單個檢查后,確定是否合格.2.鍛件的力學性能試驗,按圖樣、工藝文件或訂貨技術

要求的規(guī)定可在縱向、切向和橫向的試樣上進行,試

驗的結果應符合JB/ZQ4287-86(優(yōu)質(zhì)碳素結構鋼)和

JB/ZQ4288-86(合金結構鋼)的規(guī)定.3.鍛件根據(jù)其用途和工作條件,按試驗種類分為:

Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五組.每組鍛件除Ⅰ組外,其必要

的試驗范圍按下表規(guī)定.設計部門或訂貨單位對鍛件

力學性能有要求時,必須在圖樣或訂貨技術要求中注

明.若未注明,則按Ⅰ組鍛件處理.━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

一、鍛件組別:Ⅰ

1.組別的基本標志

1)檢驗特性:不試驗.

2)組成批的條件:同一鋼號的鍛件.二、鍛件組別:Ⅱ

1.組別的基本標志

1)檢驗特性:測定每批中鍛件的硬度.

2)組成批的條件:

根據(jù)同一規(guī)范進行熱處理的同一鋼號的鍛件.2.驗收時的必要力學性能指標:HB3.試驗方法1)力學性能:-2)硬度:每批中試驗5%,但不少于5件.三、鍛件組別:Ⅲ

1.組別的基本標志

1)檢驗特性:測定每一鍛件的硬度.

2)組成批的條件:

共同進行熱處理的同一鋼號的鍛件.2.驗收時必要力學性能指標:HB3.試驗方法:1)力學性能:-2)硬度:每一鍛件均受試驗.四、鍛件組別:Ⅳ

1.組別的基本標志

1)檢驗特性:

測定每一鍛件的硬度和每一批中的力學性能.

2)組成批的條件:

共同進行熱處理的同一爐號的鍛件.2.驗收時的必要力學性能指標:

σs或σb,δ5,ψ,αk3.試驗方法

1)力學性能:試驗數(shù)量.

a.鍛件重量在10kg以下,每批在300件以下者,

試驗2件;每批超過300件者,試驗%,但不

少于2件.

b.鍛件重量超過10-20kg,每批在200件以下者,

試驗2件:每批超過200件者,試驗1%,但不得

少于2件.

c.鍛件重量超過20kg,每批超過150件以下者,

試驗2件;每批超過150者,試驗%,但不得

少于3件.

2)硬度:

每一鍛件均受試驗,選擇具有極限的毛坯作力

學性能試驗.五、鍛件組別:Ⅴ1.組別的基本標志1)檢驗特性:測定每一鍛件的力學性能.2)組成批的條件:每一鍛件均單個驗收.2.驗收時的必要力學性能指標:

σs或σb,δ5,ψ,αk3.試驗方法

1)力學性能:每一鍛件均受試驗.

2)硬度:每一鍛件均受試驗.

───────────────────────

注:

1.每批鍛件由同一圖號制造的鍛件組成,允許在同一

批鍛件中包括根據(jù)各種圖號制造的外形尺寸近似的

鍛件.2.經(jīng)訂貨單位同意,允許把各種牌號鋼制成的Ⅰ組鍛

件組成一批.3.對Ⅳ、Ⅴ組鍛件驗收時的必要力學性能指標σs和

σb的選擇,應在圖樣或訂貨技術要求中規(guī)定,如無

規(guī)定,由制造廠工藝部門決定.

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━4.鍛件的驗收規(guī)則和試驗方法按標準要求進行

焊接件通用技術要求(JB/1.焊接結構件的長度尺寸公差見1-245c尺寸和形位公差數(shù)

值.plb,適用于焊接零件和焊接組件的長度尺寸.焊接件

的直線度.平面度和平行度公差見1-245c尺寸和形位公

差數(shù).plb,焊接結構件的尺寸公差與形位公差等級選用見

1-245b尺寸和形位公差等級.plb2.標注和未標注角度的偏差見1-246a角度偏差.plb,角度

偏差的公稱尺寸以短邊為基準邊,其長度從圖樣標明的基

準點算起.3.噴丸處理的焊接件,為了防止鋼丸鉆入焊縫,必須焊接內(nèi)焊

縫,并盡量避免內(nèi)室和內(nèi)腔.如果結構上必須有內(nèi)室和內(nèi)腔,

則必須進行酸洗,以便達到表面除銹質(zhì)量等級Be

(見JB/附錄A).對此圖樣需作標注.4.由平爐鋼制造的低碳鋼結構件,可在任何溫度下進行焊接.

但為了避免焊接過程產(chǎn)生裂紋及脆性斷裂,厚度較大的焊

接件,焊削必須根據(jù)工藝要求,進行預熱和緩冷.板厚超過

30mm的重要焊接結構,焊后應立即消除內(nèi)應力,消除內(nèi)應力

采用550-600℃回火,或200℃局部低溫回火.5.普通低合金結構鋼制造的焊接件,必須按照焊接零件的碳當

量和合金元素含量、零件的厚度、鋼結構件的用途和要求

進行焊前預熱和焊后處理,見表1.

表1:

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━鋼號

厚度mm

焊前預熱

焊后熱處理溫度

℃

℃

──────────────────────────

09Mn2

不預熱

不處理

09Mn2Si

不預熱

不處理

09MnV

不預熱

不處理

12Mn

不預熱

不處理

16Mn

≤40

不處理或600-650回火

16MnRE

＞40

≥100

不處理或600-650回火

14MnNb

＞40≥100

不處理或600-650回火

15MnV

≤32

不預熱

不處理或560-590,

630-650回火

15MnTi

＞32

≥100

不處理或560-590,

630-650回火

14MnMoNb

＞32

≥100

不處理或560-590,

630-650回火

15MnVN

≤32

15MnVTiRE

＞32

＞100

18MnMoVNb

≥150

600-650回火

14MnMoV

≥150

600-650回火

14MnMoVB

≥150

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

在氣溫較低、焊接件厚度較大的情況下焊接的普通低合金

結構,應按表2的規(guī)定預熱.

表2:

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

鋼板厚度,mm

焊接氣溫,℃

預熱溫度,℃

──────────────────────────

≤16

－10以下

100-150

16-24

－5以下

100-150

24-40

0以下

任何溫度

＞40

0以下

任何溫度

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━6.有密閉內(nèi)腔的焊接件,在熱處理之前,應在中間隔板上適當?shù)?/p>

位置加工Φ10mm孔,使其空腔與外界相通.需在外壁上鉆孔的,

在熱處理后要重新堵上.7.焊縫射線探傷應符合GB3323-82的規(guī)定.要進行力學性能試驗

的焊接,應在圖樣或訂貨技術要求中注明.焊縫的力學性能試

驗種類、試樣尺寸按GB2649-81-GB2656-81的規(guī)定,試樣板焊

后與工件經(jīng)過相同的熱處理,并事選經(jīng)過外觀無損探傷檢查.8.焊件要進行密封性檢驗和耐壓試驗時,應按本標準要求進行.

對耐壓試驗有要求時,應在圖樣或訂貨要求中注明試驗壓力

和試壓時間.

常用材料的相對加工性(JB/ZQ4011-84)━━━━━━━━━━━━━━━━━━

鋼種

材料代號

相對加工性

──────────────────

優(yōu)質(zhì)

20

170

碳素

35

131

鋼

45

100

55

77合

35SiMn

54

金

42SiMn

54

結

38SiMnMo

65

構

38CrMoAlA

45

鋼

60SiMnMo

54

37SiMn2MoV

44

20MnMo

97

18MnMoNb

74

20Cr

105

20CrMnMo

27

20CrMn2Mo

38

40Cr

100

50