鋁合金擠壓生產(chǎn)知識及注意要點

鋁合金擠壓生產(chǎn)知識及注意要點鋁合金擠壓生產(chǎn)知識及注意要點鋁合金擠壓生產(chǎn)知識及注意要點xxx公司鋁合金擠壓生產(chǎn)知識及注意要點文件編號：文件日期：修訂次數(shù)：第1.0次更改批準(zhǔn)審核制定方案設(shè)計，管理制度鋁合金的擠壓生產(chǎn)擠壓生產(chǎn)工藝流程：1、擠壓時金屬的變形過程分為三個階段：⑴填充擠壓階段；⑵平流壓出階段；⑶紊流壓出階段。2、擠壓比（λ）：擠壓筒內(nèi)鋁棒的截面積與擠出型材的截面積之比，稱為擠壓比（λ）或擠壓系數(shù)（λ）。擠壓6063型材時，擠壓比（λ）在什么范圍內(nèi)最合適擠壓系數(shù)是擠壓工藝最重要內(nèi)容，根據(jù)制品外形和截面面積選擇擠壓筒的直徑。擠壓系數(shù)一般＞9。平模當(dāng)λ＝9～40時使用壽命較長，分流模的擠壓系數(shù)應(yīng)在20～70范圍內(nèi)。系數(shù)過小會產(chǎn)生焊接不良。所以擠壓空心型材的擠壓系數(shù)比實心型材的大。如擠壓Φ101×25管材，當(dāng)λ=15時焊合不好，選擇λ=38時管材焊合良好。擠壓系數(shù)太大，擠壓困難，而且因鋁棒較短造成產(chǎn)品的成品率太低，影響經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)。3、生產(chǎn)過程中如何控制擠壓溫度鋁棒溫度應(yīng)保持在440～520℃之間（以6063為例），加熱時間均大于6小時。擠壓筒加熱到400～440℃。模具溫度為400～510℃，保溫時間1～4小時。4、選擇擠壓溫度應(yīng)遵循哪些原則6063合金鋁棒擠壓溫度通常在470～510℃之間，有時也可在較低溫度下擠壓。選擇鋁棒溫度的原則：⑴為獲得較高的機(jī)械性能，應(yīng)選擇較高的擠壓溫度；⑵當(dāng)擠壓機(jī)能力不足，可通過提高鋁棒溫度來提高擠壓速度；⑶當(dāng)模具懸臂過大時，可提高鋁棒溫度，以減小鋁棒對模具的壓力及摩擦力；⑷擠壓溫度過高會使產(chǎn)生氣泡、撕裂及由于模具工作帶粘鋁造成表面劃痕嚴(yán)重；⑸模具加熱及保溫控制：5、如何控制擠壓速度擠壓速度是影響生產(chǎn)率的一個重要指標(biāo)。擠壓速度取決于合金種類、幾何形狀、尺寸和表面狀態(tài)，同時也與鑄錠質(zhì)量息息相關(guān)。要提高擠壓速度，必需合理控制鋁棒溫度、模具溫度、擠壓筒溫度。6063鋁合金擠壓速度范圍為：9～80M/min，其中實心型材為：20～80M/min，空心型材的擠壓速度一般為實心型材擠壓速度的0．5～0．8倍。6、均勻化：通常將6063鋁棒在560℃保溫6～8小時，使合金的Mg2si相以細(xì)小質(zhì)點均勻分布在整個金屬基體中，且消除鑄造應(yīng)力，鑄錠出爐后以較高速度冷卻（水冷或風(fēng)冷），這種熱處理工藝稱作均勻化。7、在擠壓生產(chǎn)中，均勻化有什么作用⑴能提高型材的機(jī)械性能；⑵降低擠壓力約10～15％；⑶大大提高擠壓速度；⑷降低合金的擠壓摩擦，提高模具壽命；⑸減少型材的擠壓痕，改善型材的氧化著色質(zhì)量。8、擠壓機(jī)每小時產(chǎn)量按下面公式計算：As=3600×F×P［1Vi÷tf/（Ld-1）］其中：As-擠壓機(jī)每小時產(chǎn)能（t/h）；F-鑄錠截面積（㎡）P-鑄錠密度（m3）；tf-輔助機(jī)構(gòu)空程和工作行程時間（秒）Ld-鑄錠長度（m）1-壓余長度（m）；Vi-平均擠壓速度（m）9、如何實現(xiàn)6063合金的快速擠壓⑴嚴(yán)格控制鑄錠的化學(xué)成分，如采用鋁含量99．7％以上的鋁錠作為基體，Mg+Si總量在1．0％左右，Mg：Si控制在1．5～1．7，F(xiàn)e含量要在0．20％以下；⑵用Ti-B細(xì)化鑄錠晶粒，對鑄錠均勻化處理；⑶擠壓出口處型材溫度控制在515～525℃左右；⑷模具工作帶應(yīng)光潔，并生產(chǎn)一定量型材后就要氮化處理重新拋光。10．型材在擠壓過程中，如何消除彎曲、扭擰、尺寸不合格等缺陷除了正確設(shè)計模具和認(rèn)真修理模具外，可采取以下措施消除上述缺陷：⑴設(shè)置導(dǎo)路：讓溫度高具有可塑性的型材沿著規(guī)定路線移動，從而消除缺陷；⑵使用牽引機(jī)：通過牽引型材，起到導(dǎo)路作用，從而克服各?？琢魉俨痪鶆蚨鸬母黝惾毕?。11．淬火處理：淬火是為了使模子出口處的型材快速冷卻到室溫，將在淬火溫度下固溶于基體金屬中的強(qiáng)化項Mg2Si保留在基體內(nèi)。6063合金的淬火敏感性較低，可以實現(xiàn)風(fēng)冷淬火；而6061合金則必需采用水冷淬火。12．張力矯直有什么作用張力矯直是使型材在張力作用下產(chǎn)生塑性變形而實現(xiàn)矯直，從而消除型材的彎曲、扭擰、波浪等缺陷。6063-T5合金型材的拉伸量為0．5％～1．5％。13．人工時效處理：人工時效是合金過飽和固溶體在固溶溫度以下析出Mg2Si強(qiáng)化相而使合金強(qiáng)化的過程，人工時效處理是鋁合金最重要的熱處理，是改善合金組織構(gòu)造和性能的重要手段，經(jīng)過人工時效處理后強(qiáng)度可提高50％以上，消除了擠壓殘余應(yīng)力，合金元素在時效中變得更均勻，固溶化更好，為氧化著色提供了一個組織均勻的表面，可獲得色差小色調(diào)均勻的優(yōu)質(zhì)型材。時效處理的溫度和時間依合金種類、合金元素含量而變化，如果工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，同樣會造成組織結(jié)構(gòu)和表面狀態(tài)的差異。6063鋁合金通常采用200℃，保溫兩小時，決不宜高于210時效工藝表：二、鋁合金擠壓型材常見缺陷及解決辦法（一）劃、擦、碰傷：劃傷、擦傷、碰傷是當(dāng)型材從?？琢鞒鲆约霸陔S后工序中與工具、設(shè)備等相接觸時導(dǎo)致的表面損傷。主要原因鑄錠表面附著有雜物或鑄錠成分偏析，在擠壓過程中金屬流經(jīng)工作帶時，這些雜物或偏析浮出物附著在工作帶表面或?qū)ぷ鲙г斐蓳p傷，，最終對型材表面造成劃傷；模具型腔或工作帶上有雜物，模具工作帶硬度較低，使工作帶表面在擠壓時受傷而劃傷型材；出料軌道或擺床上有裸露的金屬或石墨條內(nèi)有較硬的夾雜物，當(dāng)其與型材接觸時對型材表面造成劃傷；在叉料桿將型材從出料軌道上時，由于速度過快造成型材碰傷；在擺床上人為拖動型材造成擦傷；在運輸過程中型材之間相互摩擦或擠壓造成損傷。解決方法加強(qiáng)對鑄錠質(zhì)量的控制；提高修模質(zhì)量，模具定期氮化并嚴(yán)格執(zhí)行氮化工藝；用軟質(zhì)毛氈將型材與輔具隔離，盡量減少型材與輔具的接觸損傷；生產(chǎn)中要輕拿輕放，盡量避免隨意拖動或翻動型材；在料框中合理擺放型材，盡量避免相互摩擦。機(jī)械性機(jī)能不合格主要原因擠壓時溫度過低，擠壓速度太慢，型材在擠壓機(jī)的出口溫度達(dá)不到固溶溫度，起不到固溶強(qiáng)化作用；型材出口處風(fēng)機(jī)少，風(fēng)量不夠，導(dǎo)至冷卻速度慢，不能使型材在最短的時間內(nèi)降到200℃以下，使粗大的Mg2Si過早析出，從而使固溶相減少，影響了型材熱處理后的機(jī)械性能；鑄錠成分不合格，鑄錠中的Mg、Si含量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求；鑄錠未均勻化處理，使鑄錠組織中析出的Mg2Si相無法在較短時間內(nèi)重新固溶，造成固溶不充分而影響了產(chǎn)品性能；時效工藝不當(dāng)，熱風(fēng)循環(huán)不暢或熱電偶安裝位置不正確，導(dǎo)至?xí)r效不充分或過時效。解決辦法合理控制擠壓溫度和擠壓速度，使型材在擠壓機(jī)出口溫度保持在最低固溶溫度以上；強(qiáng)化風(fēng)冷條件，有條件的工廠可安裝霧化冷卻裝置，以期達(dá)到6063合金冷卻梯度的最低要求；加強(qiáng)鑄錠的質(zhì)量管理；對鑄錠進(jìn)行均勻化處理；合理確定時效工藝，正確安裝熱電偶，正確擺放型材保證熱風(fēng)循環(huán)通暢。幾何尺寸超差主要原因由于模具設(shè)計不合理或制造有誤，擠壓工藝不當(dāng)，模具與擠壓筒不對中、不合理潤滑等，導(dǎo)致金屬流動中各點流速相差過大，從而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力致使型材變形；由于拉伸矯直量過大導(dǎo)致型材尺寸超差。解決辦法合理設(shè)計模具，保證模具精度；正確執(zhí)行擠壓工藝，合理設(shè)定擠壓溫度和擠壓速度；保證設(shè)備的對中性；采用適中的牽引力，嚴(yán)格控制型材的拉伸矯直量。（四）條紋擠壓型材的條紋缺陷種類比較多，形成因素也較復(fù)雜，這里僅就一些常見條紋的產(chǎn)生原因及解決方法加以論述。A．摩擦紋模具每次拋光上機(jī)擠壓后，紋路都不能一一對應(yīng)，有輕有重。主要原因在擠壓過程中，型材流出模孔的瞬間與工作帶緊緊地靠在一起，構(gòu)成一對熱狀態(tài)下的干摩擦副，且將工作帶分成兩個區(qū)—粘著區(qū)和滑動區(qū)。在粘著區(qū)內(nèi)，金屬質(zhì)點受到至少來自兩個方面的力的作用：摩擦力和剪切力。當(dāng)粘著區(qū)內(nèi)金屬質(zhì)點所受摩擦力大于剪切力時，金屬質(zhì)點就會粘附在粘著區(qū)工作帶表面上，并將型材表面擦傷形成摩擦紋。解決辦法調(diào)整模具工作帶出口角，使其在-1～-3°范圍內(nèi)，這樣可降低工作帶粘著區(qū)高度，減小該區(qū)的摩擦力，增大滑動區(qū)；保證模具氮化處理質(zhì)量，使模具表面硬度保持在HV900以上；工作帶表面滲硫可降低粘著區(qū)摩擦力，減少摩擦紋。B組織條紋主要原因鑄錠鑄造組織不均勻，成分偏析，鑄錠表皮下存在較嚴(yán)重的缺陷，鑄錠的均勻化處理不充分等，在隨后的擠壓過程中導(dǎo)致型材表面成分不均勻，從而使型材氧化后的著色能力不相同，形成組織條紋。解決辦法合理執(zhí)行鑄造工藝，消除或減輕組織條紋；鑄錠表面車皮；嚴(yán)格按工藝對鑄錠均勻化處理。C．金屬亮線在氧化白料中表面發(fā)亮，大多數(shù)情況下為筆直條狀且寬度不定，在氧化著色料和表面噴涂料中該條紋呈淺色條紋。主要原因由于金屬流動出現(xiàn)摩擦或變形極其劇烈時，金屬局部溫度會上升很高，另外金屬流動不均勻也會導(dǎo)至晶粒發(fā)生劇烈破碎，然后發(fā)生再結(jié)晶，致使該處組織發(fā)生變化，在隨后的氧化處理中導(dǎo)致型材表面出現(xiàn)縱向的亮條紋，著色處理和表面噴涂中致使型材呈現(xiàn)淺色條紋。解決辦法合理設(shè)計模具結(jié)構(gòu)；模具加工注意工作帶的過度，工作帶要圓滑過渡，避免較大落差。焊合條紋焊合條紋又稱焊合線，筆直通長，在氧化白料中多呈現(xiàn)淺色，著色料和表面噴凃料中多呈淺色。主要原因擠壓比、分流比過小；焊合室深度不夠，不能保證有足夠的壓力；擠壓工藝不合理，潤滑不當(dāng)。解決辦法采用大噸位擠壓機(jī)，提高擠壓比；焊合室深度不夠，不能保證有足夠的壓力；設(shè)計模具時必需考慮有足夠的分流比；保證模橋呈水滴形，消除棱角；設(shè)計模具時盡量把焊合線避在角部；合理控制擠壓工藝參數(shù)。擠壓波紋擠壓波紋是指在擠壓型材表面出現(xiàn)的類似于水波紋的情況，一般無手感，在光的作用下表現(xiàn)明顯。主要原因牽引機(jī)發(fā)生周期性上下跳動使型材表面發(fā)生局部彎折；模具設(shè)計不合理，工作帶在擠壓力作用下發(fā)生顫動導(dǎo)致型材出現(xiàn)波紋。解決辦法保證牽引機(jī)運行平穩(wěn)；合理設(shè)計模具結(jié)構(gòu)。氣泡型材表層金屬與基體金屬出現(xiàn)局部連續(xù)或斷續(xù)的分離，表現(xiàn)為圓形或局部連續(xù)凸起。主要原因由于擠壓筒經(jīng)長期使用后尺寸超差，擠壓時筒內(nèi)氣體未排除，變型金屬表層沿前端彈性區(qū)流出而造成氣泡；鑄錠表面有溝槽或鑄錠組織中有汽孔，鑄錠在墩粗時包進(jìn)了汽體，擠壓時汽體進(jìn)入金屬表層；擠壓時，鑄錠或模具中帶有水分和油污，由于水和油污受熱揮發(fā)成汽體，在高溫高壓的金屬流動中被卷入型材表面型成汽體；設(shè)備排汽裝置工作不正常；金屬填充過快造成擠壓排氣不好。解決辦法合理選擇和配備擠壓工具，及時檢查、修理或更換；加強(qiáng)鑄錠的質(zhì)量管理，嚴(yán)格控制鑄錠的表面質(zhì)量和含氣量；盡量少涂油或不涂油；保證設(shè)備的排氣系統(tǒng)正常；合理控制擠壓速度，按要求進(jìn)行排氣。麻面麻面是指在型材表面出現(xiàn)的密度不等、帶有拖尾、非常細(xì)小的瘤狀物，手感明顯，有尖刺的感覺。主要原因由于鑄錠中的夾雜物或模具工作帶上粘有金屬或雜物，在擠壓時被高溫高壓的鋁夾帶著脫落，在型材表面形成麻面。解決辦法適當(dāng)降低擠壓速度，采用合理的擠壓溫度和模具溫度；嚴(yán)格控制鑄錠質(zhì)量，降低鑄錠中的夾雜物含量，將鑄錠進(jìn)行均勻化處理；加強(qiáng)修模質(zhì)量管理。黑斑型材陽極氧化后局部出現(xiàn)近似圓形的黑色斑點，在型材縱向貼擺床的面上等距離分布或不均勻分布，大小不一。主要原因由于擠壓機(jī)出口處風(fēng)冷量不夠，特別是夏季氣溫高時，導(dǎo)致鋁材在較高溫度下接觸高溫氈，接觸部位的冷卻速度于其它位置不同，有粗大的Mg2Si相析出，在陽極氧化處理后該部位變?yōu)楹诨疑?。采用水冷卻時，因操作不當(dāng)，冷卻不均勻，造成局部部位的冷卻速度于其它位置不同，有粗大的Mg2Si相析出，在陽極氧化處理后該部位變?yōu)榻茍A形的黑灰色斑塊。解決辦法加強(qiáng)風(fēng)冷強(qiáng)度，避免擺床上型材的間隔過小，保證風(fēng)冷的溫度梯度；水冷卻時，必需連續(xù)供水，保證型材得到充分冷卻。三、鋁型材的氧化著色鋁合金材質(zhì)與型材氧化著色的質(zhì)量有什么關(guān)系⑴鋁合金中對陽極氧化膜光亮度影響較大的元素Cu、Si、Cr、Fe、Zn、Mn等，這些元素在合金中含量愈小，型材氧化后光亮度就好，Si含量偏高，氧化膜呈灰暗色；Fe含量偏高，氧化膜呈暗黑色；Cu含量偏高，氧化膜呈淺灰至金黃色；Mn含量偏高，氧化膜呈棕色至黑色；Zn含量偏高，氧化膜呈乳濁色等。⑵合金組份與氧化膜厚度呈近似于反比的關(guān)系，既如果合金中Cu、Si、Mn含量過高，氧化膜厚度很難達(dá)到要求；（3）合金著色處理時，如果合金中的Si、Fe、Cn、Mg、Zn含量偏高，會造成色調(diào)灰暗或顏色不均勻。2．鋁型材的豎吊式裝架比橫吊式裝架具有哪些特點（1）沾在型材上液體容易流下，節(jié)約槽液；（2）沿型材長度方向上的陽極氧化膜厚度均勻，成品率較高；（3）裝架效率高；（4）但槽子要深，廠房建造特殊。3．堿蝕的作用：堿蝕是預(yù)處理中一道重要的工序，主要作用是除掉型材表面的天然氧化膜，同時調(diào)整金屬光澤，整平金屬表面和進(jìn)一步除去表面污物。4．陽極氧化：在陽極氧化過程中，在合適的電解液里把鋁型材作為陽極，以另一電極作為陰極，施加外電壓，當(dāng)通過一定電流時，在陽極中釋放氧，在陰極中釋放氫，使鋁型材表面生成一層致密多孔質(zhì)的人工氧化膜。5．如何控制氧化槽電解液質(zhì)量⑴如液面出現(xiàn)油污或泡沫，應(yīng)及時過濾或換掉；（2）對槽液定期分析，槽液中各種雜質(zhì)含量不應(yīng)大于Al﹢20g/l，F(xiàn)e﹢32g/l，Cl﹣0．2g/l，Cu﹢20．02g/l；（3）電解液中的含量通過經(jīng)常刷洗陰極板來消除，必要時將電解液換掉。6．影響型材氧化著色的主要因素是：鋁合金材料、電解液組以及型材裝架方式，導(dǎo)電梁效果等。7．如何推導(dǎo)確定電解生成的氧化膜厚度電解生成的氧化膜厚度可按法拉弟定律卻定：F=K．I．T其中：F—氧化膜厚度（um）；K—系數(shù)（通常取0．25）I—電流密度（A/d㎡）；T—電解時間（min）8．在型材的氧化著色過程中，為什么要嚴(yán)格控制槽液的溫度在型材的氧化著色過程中，氧化槽和著色槽的槽液的溫度都要嚴(yán)格控制在20±2℃，這是由于：⑴氧化槽液如果溫度升高，氧化膜溶解速度會加快，造成氧化膜厚度減小和耐蝕性、耐磨性下降。⑵著色槽液如果溫度升高，錫鹽由二價錫氧化為四價錫，導(dǎo)致槽液混濁和沉淀，使型材著色效果變差。9.陽極著色：鋁型材經(jīng)過陽極氧化后，得到了新鮮的氧化膜層，由于膜層呈現(xiàn)多孔狀且具有強(qiáng)烈的吸附性能，故將型材置于金屬鹽溶液中進(jìn)行交流或直流電解，金屬離子被電化學(xué)還原，并以膠粒子狀態(tài)沉積在氧化膜孔隙的底部，通過金屬粒對光的散射作用而呈現(xiàn)不同顏色。10．封孔處理有什么作用鋁型材經(jīng)氧極氧化后形成的氧化膜，由于具有多孔性，表面活性大，故易受腐蝕介質(zhì)的侵蝕，易吸附污壓物，著色的色素體也容易流出，因此型材氧化著色后必需立即進(jìn)行封孔處理，其作用是：⑴防止腐蝕介質(zhì)侵蝕，提高型材耐蝕；⑵提高氧化膜的抗污染能力；⑶提高著色膜的穩(wěn)定性，耐光性和耐氣候性。11．對配制氧化著色槽溶液使用的去離子水應(yīng)符合什么要求為了嚴(yán)格控制氧化著色槽溶液的雜質(zhì)含量，保證型材的氧化著色質(zhì)量，對配制的去離子水應(yīng)符合下列條件：Cｌ－﹤１６ＰＰｍＦｅ＋３﹤ｌＰＰｍＳＯ－２﹤３０ＰＰｍ電阻率為５×１０5-106歐姆。厘米。12．常見的陽極氧化膜檢測項目有多少種⑴陽極氧化膜厚度；⑵陽極氧化膜封孔質(zhì)量；⑶著色陽極氧化膜顏色和色差；⑷陽極氧化膜的耐蝕性；⑸陽極氧化膜的耐磨性；⑹陽極氧化膜的耐候性。13．陽極氧化的常見缺陷成因及處理方法陽極氧化的好壞直接影響下一步的著色和封孔，所以這一工序特別重要，一定要按規(guī)定的工藝條件認(rèn)真執(zhí)行，絲毫不可馬虎。下面列出常見缺陷成因及解決辦法：⑴氧化膜太?。涸蚴请娏髅芏鹊停趸瘯r間不夠，料與導(dǎo)電桿接觸面積太小。解決方法是提高電流密度，増加氧化時間，不要用巳腐蝕很薄的導(dǎo)電桿。⑵一掛料中個別膜薄：綁料不夠緊，使料與導(dǎo)電桿接觸不良。解決辦法是堿蝕后應(yīng)用鉗子進(jìn)一步把料擰緊，使每條料通過的電流基本一置。⑶耐磨性不好：硫酸濃度過高，鋁離子含量超過規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。解決辦法是使硫酸含量經(jīng)常保持在150～200g/l。鋁離子在5～10g/l。⑷型材底部無局部氧化膜：原因是產(chǎn)生的氣體不能順利排除，在料上形成氣室。解決辦法是，上料要有一定斜度，加強(qiáng)空氣攪拌。⑸氧化膜燒傷發(fā)黑：料與導(dǎo)電桿接觸不良或接觸面不夠，導(dǎo)電桿膜未脫凈引起電壓過高。解決辦法是：保持材料與導(dǎo)電桿接觸良好，注意導(dǎo)電桿接觸面脫盡膜。⑹氧化膜發(fā)白、粉化：原因是溫度太高，電流密度過大。解決方法是：嚴(yán)格控制氧化溫度在20±1℃，如難以控制這一溫度，可加入5～10g/l草酸，電流密度應(yīng)該在1～1．5A/dm2⑺氧化膜發(fā)紅：原因是電接觸不良，先導(dǎo)電，后來又不導(dǎo)電，膜厚在1微米以下。解決辦法是改善電接觸。⑻氧化膜有黑斑：原因是電解液含氧離子過多。出現(xiàn)這種情況可放掉部分氧化液。此外，擠壓過程中局部冷卻不充分也會出現(xiàn)黑斑，應(yīng)立即通知前工序解決。⑼氧化膜出現(xiàn)類似正弦曲線暗條紋：原因是銅離子含量接近或超過0．02％，解決辦法同上。⑽氧化膜出現(xiàn)不規(guī)則花紋：氧化前或氧化后不能立即進(jìn)入下一工序，在空氣或清水中停留時間過長。解決方法是使工序連續(xù)化。⑾堿洗、出光后鋁材發(fā)灰：原因是材料含銅、鋅等雜質(zhì)過多。解決辦法是熔鑄工序嚴(yán)格控制合金成分。⑿氧化膜有大面積過腐蝕：原因是苛性鈉濃度過高,溫度太高,材料含氧化物夾雜.解決方法是降低溫度,減少腐蝕時間,加入些緩蝕劑,如檸檬酸、葡萄糖酸鈉或長效堿添加劑.⒀氧化槽剛開動時陽極產(chǎn)生猛烈的氣泡:原因是極性接反.14.鋁型材在電解著色中的常見缺陷及處理方法⑴膜層碎片：原因是電壓升高速率太快。解決方法是降低電壓速率。⑵膜層剝落：原因是著色電壓太高。解決辦法是著色電壓不能超過20V。⑶著色不均勻：原因是氧化膜厚度不均。解決方法是改善陽極氧化槽攪動狀況和電流分布。⑷型材表面出現(xiàn)斑點：原因是電解著色前清洗不徹底、電極表面積與制品表面積的比率太低、電解液中槽液成分含量過低、通電前制品在電解液中浸泡時間太短。解決方法是電解著色前對制品徹底清洗、增加電極表面極、化驗分析槽液成分、通電前使制品在電解液中浸1～2分鐘。⑸顏色深淺不一：原因是槽液電解著色力底、制品相互遮蓋、電流分布不均。解決辦法是檢查槽液各成分含量、減少上排量、保證電流在型材和電極上均勻分布。⑹表面有無色斑：原因是型材表面附著氣泡。解決辦法是將型材傾斜，使氣體逸出。⑺表面灰粉：原因是著色時間過長。解決方法是縮短著色時間。15.封孔引起的陽極氧化膜缺陷16．電泳涂層常見缺陷或防治措施⑴針孔成因：電泳電壓過高，電解反應(yīng)過劇，產(chǎn)生汽泡過多；混入電泳漆中的雜質(zhì)（油、潤滑脂等）黏附在漆膜上；槽液溫度過高；涂料的pH質(zhì)過剩使漆膜極化能力變底的條件下，抵抗雜質(zhì)的能力變?nèi)酢７乐未胧哼m當(dāng)降低電壓；除去電泳漆中的油、潤滑脂等雜質(zhì)；控制好槽液溫度；提高涂料的pH值并將漆厚度抑制在必要范圍。⑵麻點成因：電解液中存在較大的機(jī)械雜質(zhì)；車間空氣中含有塵埃等飄浮物飄落到放在滴干區(qū)的工件上；烘爐內(nèi)存在灰塵等雜物。防治措施：檢查電泳槽過濾裝置；搞好車間衛(wèi)生，防止灰塵飄浮；清潔烤爐。⑶橘皮成因：助溶劑含量低；補(bǔ)給原漆時沒充分乳化；電泳電壓過高；涂層過厚；槽液pH值低；槽液中雜質(zhì)離子含量高。防治措施：補(bǔ)充助溶劑；原漆補(bǔ)給時進(jìn)行充分?jǐn)嚢?；降低電泳電壓；降低涂層厚度；提高槽液pH值；用離子交換法去除雜質(zhì)離子。⑷霧斑成因：酸霧或堿霧飛入電泳涂裝車間內(nèi)，附著在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交聯(lián)反映；漆液的中和度偏離控制范圍；熱水洗槽的溫度和pH值控制不好；電泳后水洗槽的pH值太低。防治措施：注意生產(chǎn)線風(fēng)向，加強(qiáng)對產(chǎn)生酸霧、堿霧的工序或設(shè)備進(jìn)行排氣；控制好漆液的中和度；控制好熱水洗槽溫度和pH值；控制好電泳后水洗槽的pH值。⑸涂料滴痕成因：涂料濃度不適當(dāng)；涂料的脫液不好，電泳后水洗不干凈。防治措施：降低漆液濃度；提高溶劑濃度；提高pH值；延長脫掖時間；電泳后進(jìn)行充分的水洗；并適當(dāng)降低水洗槽的固體分含量，提高水洗槽的pH值。⑹漆膜乳白成因：熱純水洗和純水洗不充分，使陽極氧化膜膜孔中有殘留的硫酸根，在電詠涂漆時與漆膜成分發(fā)生反應(yīng)，局部地異常促進(jìn)漆膜的交聯(lián)反應(yīng)而產(chǎn)生。防治措施：調(diào)整熱水洗槽溫度，對電泳涂裝前的水洗工序進(jìn)行檢查，使其水質(zhì)及清洗時間合乎要求。⑺接觸痕成因：細(xì)長工件掛點少（臥式生產(chǎn)線），工件間吊掛間距小，烘烤爐內(nèi)風(fēng)壓太強(qiáng)而使未固化的工件相互接觸產(chǎn)生的痕跡。防治措施：增加掛點；調(diào)整吊掛間距離；降低烘烤爐內(nèi)的風(fēng)壓。⑻水斑成因：從陽極梁、夾具等上面掉落下來的水滴附著在半干燥的漆膜表面，在烘烤時，由于附著水滴部分的光澤發(fā)生變化或者黏附了水滴中的雜質(zhì)成分而使光澤發(fā)生變化而產(chǎn)生。防治措施：延長脫水時間，抹拭陽極梁上的水滴；改進(jìn)夾具結(jié)構(gòu)。防治措施：延長脫水時間，抹拭陽極梁上的水滴；改進(jìn)夾具結(jié)構(gòu)。⑼凝膠涂料黏附成因：電泳槽或電泳后水洗槽中混入酸；發(fā)生涂料樹脂的部分凝固而黏附在工件上。防治措施：防止電泳槽或電泳后水洗槽中混入酸；檢查過濾系統(tǒng)，必要時更換過濾器；除去涂料中的凝聚物，查清產(chǎn)生凝聚的原因。⑽泛黃成因：涂層太厚；烘烤溫度太高或烘烤時間過長。防治措施：改進(jìn)涂漆條件，降低涂層厚度；改進(jìn)烘烤條件，選擇適當(dāng)?shù)暮婵緶囟群蜁r間。⑾氣泡附著成因：工件侵入電泳涂料中時，卷入漆液表面的氣泡或空氣；卷入循環(huán)系統(tǒng)的空氣或陰極掩蔽不良等原因使漆液中含有微小氣泡；工件電極產(chǎn)生氣泡過多而漆液流動性差而無法帶出。防治措施：改進(jìn)工作的入槽條件，入槽后停留一段時間再通電電詠，使附著在工件上的氣體盡量排盡；檢查循環(huán)系統(tǒng)和陰極掩蔽情況，對不合要求的地方進(jìn)行調(diào)整；；加大循環(huán)量，使槽內(nèi)流速均勻，防止氣泡在槽內(nèi)滯留；適當(dāng)調(diào)整電詠電壓及槽液參數(shù)，使之符合工藝要求。⑿光澤不均成因：在水洗工序前黏附的涂料變干，導(dǎo)致生成漆膜厚度不均，這種現(xiàn)象在干燥的冬季容易發(fā)生；涂料中的硫酸根離子的積聚；電詠涂膜在電詠液中或水洗水中長時間放置，產(chǎn)生漆膜的再溶解防治措施：縮短電詠后進(jìn)入水洗槽的時間；用精制設(shè)備去除硫酸根離子；縮短電泳后出槽時間以及在水洗水中侵洗的時間。⒀氧化膜破裂成因：氧化膜厚度太厚；熱純水洗槽溫度過高或時間過長；烘烤爐溫度過高。防治措施：控制好熱純水洗槽參數(shù)；控制烘烤爐溫度。17.粉末涂層的特點⑴堅固耐用；⑵耐化學(xué)介質(zhì)性能好；⑶厚度容易控制。18．影響靜電粉末噴涂的主要因素⑴粉末電導(dǎo)率；⑵粉末粒度；⑶噴涂電壓；⑷噴涂距離；⑸供氣壓力。19．粉末涂層常見缺陷的成因及防治措施⑴縮孔成因：粉末存放時吸潮：工件預(yù)處理干燥不好；預(yù)處理好的工件搬運過程中有油、水污染；噴涂用壓縮空氣有水分或油分。防治措施：粉末保管在干燥的地方；工件預(yù)處理后要干燥好；預(yù)處理好的工件搬運過程中防止油、水污染；壓縮空氣徹底除油、除水。⑵橘皮、橘紋成因:粉末配方不合理；粉末顆粒大小不均勻；涂層不均勻；固化預(yù)熱升溫太慢。防治措施：選用配方合理的粉末；使用粉末粒徑分布合理的粉末；噴涂時務(wù)必使涂層均勻；調(diào)整固化工藝參數(shù)。⑶涂層附著力不好成因：被涂工件表面除油、鉻化等預(yù)處理不好；粉末涂料質(zhì)量不好，包擴(kuò)涂料本身質(zhì)量和儲存中質(zhì)量下降；固化溫度太低或固化時間不足。防治措施:被涂工件進(jìn)行嚴(yán)格的預(yù)處理;更換粉末涂料;嚴(yán)格按工藝要求的溫度和時間進(jìn)行烘烤固化。⑷涂膜流掛成因:涂料溶融黏度太低；涂層太厚；預(yù)熱升溫過高；烘烤固化前涂層不均勻。防治措施：涂料中加防流掛劑；降低涂層厚度；調(diào)整固化工藝參數(shù)；調(diào)整噴涂參數(shù)使涂層均勻。⑸涂層失光、變色成因：粉末涂料耐熱性差；烘烤溫度太高或烘烤時間過長；噴粉與固化工序之間的時間間隔太長；預(yù)處理脫脂不干凈；供粉和噴粉系統(tǒng)、回收系統(tǒng)等清理不干凈，混入其它品種或顏色的粉末。防治措施：改換耐熱性好的粉末；降低烘烤溫度或縮短烘烤時間；噴粉后盡快進(jìn)行固化處理；改善預(yù)處理的脫脂效果；換色或換品種時，徹底清理供粉和噴粉系統(tǒng)、回收系統(tǒng)。⑹涂層中有氣泡成因：粉末中含有揮發(fā)性物質(zhì)和水；工件表面有水分；壓縮空氣中含有油或水。防治措施：加強(qiáng)粉末的保管，防止粉末受潮；預(yù)處理須烘干工件表面水分；對壓縮空氣進(jìn)行有效的除油、除水。⑺涂層出現(xiàn)凹膜、針孔成因：粉末涂層過厚，造成靜電排斥；噴槍距工件太近，造成打火擊穿；工件表面有油脂或水分；粉末含水量大；壓縮空氣中含有油或水；工件本身有針孔。防治措施：降底涂層厚度；噴槍與工件拉開一定距離；防止噴涂前工件被油、水污染；干燥粉末；對壓縮空氣進(jìn)行有效的除油、除水；改善工件表面質(zhì)量。⑻涂層厚度不均勻成因：粉末噴涂速度不均勻；壓縮空氣壓力不穩(wěn)定；供粉裝置流化效果差；輸送鏈速度不均勻；工件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理造成靜電屏蔽；粉末受潮結(jié)團(tuán)而致流化效果差。防治措施：穩(wěn)定供氣壓力；穩(wěn)定工件速度；調(diào)整噴涂系統(tǒng)的參數(shù)；晾曬或烘干涂料。