品質檢驗質量管理課件

Quality&Satisfy深圳德信誠經濟咨詢有限公司1Quality&Satisfy深圳德信誠經濟咨詢有限公司品質檢驗質量管理2品質檢驗質量管理2前言“品質”是企業(yè)生存的第一生命，可惜我們的企業(yè)老板只會用嘴巴說，要如何、如何做、如何重視，但方法、手段、配合、支持，又有多少的力度呢？而我們的品質部人員對品質的概念、重點，抓到了嗎？身為品質人員對異常會解決嗎？能提供防止再發(fā)的對策嗎？這樣的企業(yè)在現實中到處可見，今這課程乃針對從進料到出貨以及客戶反饋，做簡潔有力的提供觀念、務實。從而提高品質意識及產品競爭力，使企業(yè)立于不敗之地。3前言3一、什么叫品質人的品質=工作品質=產品的品質

（i)人的因素ii)過程因素）4一、什么叫品質人的品質=工作品質=產品的品質4二、品質的意義顧客的口股東及老板的口員工的口質斤斤計較與成本，利潤有關的生產或服務過程所有與企業(yè)利益相關者的口,多數人的口用最少的成本生產出大家都說好的產品或服務的能力品5二、品質的意義顧客的口質斤斤計較與成本，利潤有關的生產或服務三、品質意識想法觀念態(tài)度日本品管大師石川馨有一句名言：[品質，始于教育，終于教育]。品質，它本身是個很模糊的名詞，但它卻代表著企業(yè)生命，再者，產品品質的好壞，服務品質的好壞，往往都要看企業(yè)內每一個成員對品質的認識及心態(tài)。因之品質教育的第一個要務是要喚起企業(yè)全體成員地品質的[重視]。6三、品質意識6前饋控制不斷灌輸人員品質意識˙品質不是檢驗出來的˙品質不只是結果，更是過程˙品質不只是外表，更是內心˙先有個體品質，才有整體品質˙先有制程品質，才有產品品質7前饋控制不斷灌輸人員品質意識7品質來自于人的工作態(tài)度做工與工作最大的不同在于前者是把工作做完后者是把工作做好8品質來自于人的工作態(tài)度做工與工作最大的不同在于8同步控制訓練員工充實管理技能˙第一次就做對做好˙向前段制程追根究底˙視后段制程為顧客9同步控制訓練員工充實管理技能9四、品質管理的目的對于材料、半成品、成品設定品質標準及檢驗規(guī)范。運用最佳生產條件及操作方法，生產符合品質標準及客戶需求的產品。利用品質績效統(tǒng)計分析，對造成品質異常的原因擬定處理對策，以改善產品品質。10四、品質管理的目的對于材料、半成品、成品設定品質標準及檢驗規(guī)五、目前公司存在質量問題質量不一不以為意。（三個熟手三個質量）（無完整QC觀念，無數據觀念）浪費多不以為意。（未有基準觀念）無子登科。（大學生對工作投入無專業(yè)經理人理念。）（無先受責再受權的想法。）檢驗不確實。領導光說不練。11五、目前公司存在質量問題質量不一不以為意。（三個熟手三個質量各階段品質動態(tài)表(例)12各階段品質動態(tài)表(例)12六、品管組織與工作職責（部門人員定編）13六、品管組織與工作職責13中小型工廠總經理業(yè)務部財務部管理部品管部①廠長品管部②技術部物料部制造部開發(fā)課品管課③品管課④生產課※正常情況應以①或②來設置，③也可以，④應避免（最糟糕）。14中小型工廠總經理業(yè)務部財務部管理部品管部①廠長品管部②技術部品管組織品質部統(tǒng)計員品保品管品質稽核QA品質工程QE進料檢驗IQC制程檢驗IPQC線上檢驗FQC出貨檢驗OQC15品管組織品質部統(tǒng)計員品保品管品質稽核QA品質工程QE進料檢驗品質部組織機能：1、組織對供應商質量體系的評價2、對供應商品質不良投訴的確認及改善效果確認3、制程品質異常的跟蹤、確認及處理4、特采案件的確認與跟蹤處理5、原材料、半成品和成品的檢驗判定及審核確認6、原材料或成品不合格項聯絡與改善后的檢定作業(yè)16品質部組織機能：167、各項檢驗報表的審核確認8、托外加工成品檢驗及記錄9、品質檢驗人員的工作安排與調度10、品檢人員的工作安排與調度11、制程檢驗及記錄12、托外加工物品制程檢驗及記錄13、供應商的輔導14、客戶品質抱怨之處理15、上級交辦事項之執(zhí)行及回報177、各項檢驗報表的審核確認17品保課機能：1、本企業(yè)品質保證體系之規(guī)劃、執(zhí)行及跟蹤；2、負責對供應商產品品質監(jiān)控、品質體系確認及定期品質考核、輔導3、負責明確產品的可追溯性要求，當產品出現重大品質問題時，組織對其進行追溯4、負責原材料，半成品和成品檢驗、試驗以及顧客提供產品的驗證5、負責檢驗試驗設備和儀器的校正及管理6、負責不合格品的最終判定及追蹤處理7、客戶投拆案件處理及改善追蹤18品保課機能：188、負責針對產品品質問題，組織制定相應糾正預防和改進措施，并分別進行跟蹤驗證9、負責統(tǒng)籌統(tǒng)計技術應用的培訓，并對其實施效果進行監(jiān)督檢查10、新產品及樣品驗證11、產品、原材料檢驗標準之制定12、實驗室規(guī)劃、建立及管理13、草擬公司品質方針、目標和提供多種版本，供總經理確認14、制定品質管理規(guī)定、推行TQM15、品質信息的接收、傳迅及反饋給有關職能部門198、負責針對產品品質問題，組織制定相應糾正預防和改進措施，16、公司內部品質體系審核及常規(guī)稽核、跟蹤17、參與新產品的研發(fā)及試制過程18、擬定管理評審計劃草案、記錄整理會議并發(fā)布19、負責草擬原材料、半成品、成品檢驗指導書20、負責其它有關品質管理事宜21、客戶驗廠工作之協助與資料建立22、原材料異常判定、特采等審查23、上級交辦事項處理及回報2016、公司內部品質體系審核及常規(guī)稽核、跟蹤20品管課機能：1、供應商提供樣品的審查與確認2、各項統(tǒng)計資料的收集、整理、分析，針對不符合項提出改善要求，對改善成效的審查與確認3、重要不合格的判定及跟蹤處理4、成品出貨的確認放行5、檢驗標準的制定和檢驗作業(yè)指導書的擬定與審核6、檢驗測量和試驗中儀器及治具的規(guī)劃21品管課機能：217、月品質檢討會議的聯系及會議決定事項的記錄及跟蹤處理8、各種品質報表的審核9、品質目標的擬定與跟蹤處理10、品質計劃的擬定與執(zhí)行考核11、品管人員教育訓練計劃的制定執(zhí)行與考核12、負責品管技術的應用與推廣作業(yè)13、品質檢驗、試驗方法設計及改造14、客戶抱怨或退貨的責任追溯，分析對策的實施跟蹤及成效評估15、顧客關系管理與維護的規(guī)劃及執(zhí)行227、月品質檢討會議的聯系及會議決定事項的記錄及跟蹤處理2216、新產品試制過程中的樣品確認17、成品退貨的檢定與分析提報18、樣板的標識與管理19、質量會議資料的整理與提報20、質量會議的收集、傳迅與處理21、檢測設備的管理，計量儀器有效性的監(jiān)察22、成品各項功能試驗23、新產品新規(guī)格之品質驗證24、新模具之品質檢驗25、商檢樣品確認26、上級交辦事項之執(zhí)行及回報2316、新產品試制過程中的樣品確認23品質部各崗位的職責與功能

（崗位職務說明書案例）品質部經理建立質量管理體系公司質量代表公司質量執(zhí)行效果鑒定質量稽核領導質量工作督導質量仲裁24品質部各崗位的職責與功能

（崗位職務說明書案例）品質部經理2品質部各崗位的職責與功能質量稽核(QA)ISO運作、查核客戶抱怨的原因調查與分析改善措施的跟蹤、反饙對所有質量問題的分析對每日質量信息的統(tǒng)計分析執(zhí)行質量改進計劃25品質部各崗位的職責與功能質量稽核(QA)25品質部各崗位的職責與功能質量工程(QE)質量檢驗規(guī)范的制訂新產品質量計劃的制定(參與新產品試制)質量檢驗樣品的制作協力廠的輔導量規(guī)、檢驗儀器的校正與控制制程質量控制能力分析及質量改進26品質部各崗位的職責與功能質量工程(QE)26品質部各崗位的職責與功能質量檢驗(QC)質檢計劃的制定與執(zhí)行IQC、IPQC、FQC、OQC過程檢驗控制保存工序檢驗的檢查及測試報告分析工序檢驗的每日、每周、每月報告現場不合格品的控制檢驗儀器的管理27品質部各崗位的職責與功能質量檢驗(QC)27品質部組織與人員設置制造業(yè)的工廠質量崗位人員編制，應依工廠實際狀況設置，如小型企業(yè)IPQC與FQC可由一人擔任，只要完整實現質量管理功能即可?。▊€人職務工時調查表）28品質部組織與人員設置制造業(yè)的工廠質量崗位人員編制，應依工廠實七、抽樣檢驗概述29七、抽樣檢驗概述291、檢驗的定義2000版ISO9000標準是：通過觀察和判斷，必要時結合測量、試驗所進行的符合性評價。檢驗的對象是產品、過程和服務。檢驗是相對于“合格”與“不合格”而言的一種符合性評價。檢驗活動是經過“測、比、判”過程的活動。301、檢驗的定義30要求：測量過程應在充分保證一定測量能力的前提下進行；比的過程需要規(guī)定“質量標準”。供需雙方交接產品的檢驗應按“產品驗收準則”執(zhí)行；生產方內部檢驗應按“內控標準”執(zhí)行。內控標準不是“驗收準則”簡單地加嚴，應由統(tǒng)計技術所決定；判斷的過程是判定單個產品或批產品的質量合格或不合格的符合性。產品合格與不合格是針對“驗收準則”而言，并不意味質量的優(yōu)劣。31要求：測量過程應在充分保證一定測量能力的前提下進行；312、全數檢驗與抽樣檢驗的含義全數檢驗又叫百分之百檢驗，即對一批產品逐個進行檢驗，根據檢驗結果給每個產品作業(yè)合格與否的判定。抽樣檢驗是從一批產品中隨機抽取一部份產品進行檢驗，根據對部份產品（樣本）的檢驗結果的數據對批產品作出是否合格的判斷。322、全數檢驗與抽樣檢驗的含義全數檢驗又叫百分之百檢驗，即對一3、全數檢驗與抽樣檢驗的比較全數檢驗將批中的產品一件件區(qū)分為合格品與不合格品，因此全數檢驗的對象是單件產品；抽樣檢驗是通過對樣本的檢驗來判斷批產品是否合格，因此抽樣檢驗的對象是批產品。全數檢驗判定是不合格而拒收的是少量不合格品，對生產者或交驗者的壓力并不大；而抽樣檢驗判定不合格而拒收的是整批產品，對生產者或交驗者壓力較大，能更好地促使生產者提高產品質量。333、全數檢驗與抽樣檢驗的比較全數檢驗將批中的產品一件件區(qū)分為全數檢驗接收的產品均是合格品，前提是檢驗工作不出差錯。但實踐表明由于主客觀因素的影響，會出現差錯，特別是產品批量大、生產任務要求急、連續(xù)工作時間長的檢驗。由此對批量大的產品檢驗來說，全數檢驗不是一種完美的檢驗方法。抽樣檢驗只對樣本檢驗就對產品批作出合格與否的判定。但判定合格的產品批中仍可能存在不合格品；而判定不合格的產品批中也可能存在合格品。這是由于抽樣的隨機性會造成誤判的可能性，再好的抽樣方案也不可能保證不發(fā)生錯判。34全數檢驗接收的產品均是合格品，前提是檢驗工作不出差錯。但實踐抽樣檢驗由于檢驗工作相對減少，時間比較充裕，能改善檢驗工作環(huán)境，降低檢驗人員勞動強度等。綜合評定由于抽樣檢驗比全數檢驗的判定差錯風險小，因而當今在質量控制中抽樣檢驗得到了廣泛應用。35抽樣檢驗由于檢驗工作相對減少，時間比較充裕，能改善檢驗工作環(huán)4、全數檢驗的適用范圍生產過程不能保證達到預先規(guī)定的質量水平，不合格品率較高時采用全檢。不合格項目屬于安全性指標，或不合格將導致產品功能喪失時采用全檢。不合格會給下道工序或消費者來重大損失時采用全檢。檢驗效果高于檢驗費用時采用全檢。應注意，全檢的花費時間和費用較高，而且限于非破壞性檢驗項目，很少有產品的全部質量特性都實施全檢的，一般只有在特定項目的檢驗中采用全檢。364、全數檢驗的適用范圍生產過程不能保證達到預先規(guī)定的質量水平5、抽樣檢驗的適用范圍破壞性檢驗項目的檢驗不允許采用全檢時，應采用抽樣檢驗。檢驗費用高于檢驗效果時，采用抽樣檢驗。生產量很大，時間不允許采用全檢時，采用抽樣檢驗。應注意，采用抽樣檢驗必須具備二個條件：經檢驗被判為合格的交驗批中，在技術上和經濟上都允許存在一定數量的不合格品。產品能夠劃分為單位產品，在交驗批中能隨機抽取一定數量的樣本。375、抽樣檢驗的適用范圍破壞性檢驗項目的檢驗不允許采用全檢時，6、免檢（無試驗檢驗）的適用范圍生產過程穩(wěn)定，對后續(xù)生產無影響時可采用免檢。國家批準的免檢產品及產品質量認證產品的無試驗買入時可采用免檢。長期檢驗證明質量優(yōu)良，使用信譽很高的產品在交接中可采用免檢。應注意，免檢并非完全放棄檢驗。如果不能及時獲得生產過程的質量情報，一旦發(fā)生異常將難以拿出有效的解決措施。所以，采用免檢時應加強對生產方的生產過程進行質量監(jiān)督，如派駐代表（指軍工生產企業(yè)的軍代表制）和向生產方索生產過程的控制圖等。386、免檢（無試驗檢驗）的適用范圍生產過程穩(wěn)定，對后續(xù)生產無影抽樣檢驗的基本概念1、抽樣檢驗的概念所謂抽樣檢驗是指從交驗的一批產品（批量為N）中，隨機抽取一個樣本（由n個單位產品組成）進行檢驗，從而對批產品質量作出批斷的過程。抽樣檢驗示意如圖4-1所示。抽樣檢驗的目的是“通過樣本推斷總體”，而其期望則在于“用盡量少的樣本量來盡可能準確地判定總體（批）的質量”。而欲達到這一目的和期望，傳統(tǒng)的“百分比抽樣”是不科學的、不合理的，通過多少年來的理論研究和實踐證明只有采用“統(tǒng)計抽樣檢驗”才能保證科學、合理地實現這一目的和期望。39抽樣檢驗的基本概念1、抽樣檢驗的概念393）抽樣檢驗的步驟a)

抽樣需要研究的是怎樣抽和抽多少的問題。b)檢驗應在統(tǒng)計抽樣檢驗理論的指導下，采用具有一定測量能力的設備和正確的方法進行檢驗。c)推斷根據對樣本的檢驗結果來推斷總體（批）的質量水平。其中抽樣和推斷法則就構成了抽樣方案，即抽多少和怎樣判斷。403）抽樣檢驗的步驟40NNnr抽樣檢驗比較批產品樣品不合格品數

抽樣檢驗示意圖圖中：N——批產品；n——樣本；r——不合格品數；Ac——合格判定數；Re——不合格判定數。r≤Ac批合格r≥Re批不合格41NNnr抽樣檢驗比較批產品樣品不合格品數抽樣檢驗示意圖r2、統(tǒng)計抽樣檢驗標準中涉及的抽樣檢驗類型計數值抽樣檢驗和計量值檢驗計數值抽樣檢驗只需考慮單位產品合格與否，而計量值抽樣檢驗需要測定質量特性的具體數值和計算出分布的特征值。422、統(tǒng)計抽樣檢驗標準中涉及的抽樣檢驗類型計數值抽樣檢驗和計量（2）調整型抽樣檢驗與非調整型抽樣檢驗調整型抽樣檢驗的調整方式調整檢驗水平（正常、嚴格、減量）；調整檢驗方式（全檢、抽檢、免檢）。2）非調整型抽樣檢驗的類型標準型抽樣檢驗；標準型抽樣檢驗只需判斷本身的質量是否合格，并作出保護供需雙方利益的有關規(guī)定。43（2）調整型抽樣檢驗與非調整型抽樣檢驗調整型抽樣檢驗的調整方ii.挑選型抽樣檢驗；挑選型抽樣檢驗指需要預先規(guī)定檢驗方法的抽樣檢驗。對合格接收，對不合格批要逐個產品進行挑選，檢出的不合格產品要換成（或修復）合格產品后再進行二次提交。iii.連續(xù)型抽樣檢驗。連續(xù)型抽樣檢驗是相對于穩(wěn)定批而言的一種抽樣檢驗。產品在流水線上連續(xù)生產，不能預先構成批，檢驗是對連續(xù)通過的產品而進行的。44ii.挑選型抽樣檢驗；44（3）一次、二次、多次抽樣和序貫抽樣1）一次抽樣檢驗一次抽樣檢驗只需從交驗批中抽取一個樣本，根據這一個樣本的檢驗結果就一定可以判定該批產品合格或不合格。2）二次抽樣檢驗二次抽樣檢驗指第一次按規(guī)定樣本大小抽樣并進行檢驗后，可能作出合格與不合格的判定。若不能作出合格與不合格的判定時，應繼續(xù)抽取第二個樣本進行檢驗，此后應根據累積檢驗結果作出（一定可以作出）合格與不合格的判定。45（3）一次、二次、多次抽樣和序貫抽樣1）一次抽樣檢驗453）多次抽樣檢驗多次抽樣檢驗是二次抽樣檢驗的擴展。我國國家標準GB2828規(guī)定有五次抽樣檢驗。4）序貫抽樣檢驗序貫抽樣檢驗在抽樣時每次只能抽取一個單位產品進行檢驗，之后依次繼續(xù)抽樣并檢驗，直至能夠作出合格與不合格的判定為止。463）多次抽樣檢驗463、統(tǒng)計抽樣檢驗的基本事項單位產品（用于檢驗的檢驗單位）單位產品的劃分單位產品指構成產品總體的基本單位。單位產品可以自然劃分（如1只螺線釘、1雙鞋、一部收音機等），有時又不可能以自然劃分（如布匹、水泥、鋼材、油漆等）。對不可自然劃分的單位產品則根據具體情況給出單位產品的定義（如1米布、1噸水泥或1袋水泥等）。473、統(tǒng)計抽樣檢驗的基本事項單位產品（用于檢驗的檢驗單位）472）單位產品的合格或不合格一個單位產品只要有一項規(guī)定的質量特征不符合標準要求，就稱為單位產品不合格。一個單位產品的質量特征可能有若干項，在產品設計時應確定出產品質量特性的重要度分級。因此，單位產品的不合格也按重要度分類。A類不合格A類不合格指單位產品的關鍵質量特征不符合標準的規(guī)定，如電器的漏電、高壓容器的耐壓不符合標準規(guī)定、空調器不致冷等。具有A類不合格的產品稱為A類不合格品。A類不合格會給使用者帶來極其嚴重的危害。482）單位產品的合格或不合格48ii.B類不合格B類不合格指單位產品的重要質量特性不符合標準規(guī)定，如空調器的噪聲大、收音機的選擇性差等。具有B類不合格的產品稱為B類不合格品。B類不合格人給使用者和維修者帶來不便和比較嚴重的危害。iii.C類不合格C類不合格指單位產品一般質量特性不合格，如玻璃器皿上的汽泡、家用電器外觀顏色不正等。具有C類不合格的產品稱為C類不合格品。C類不合格可能會給使用者帶來輕微的影響。49ii.B類不合格493）單位產品質量的度量方法計數法計數法屬于離散型隨機變量的度量方法，又可分為計件和計點法。計件法是將產品質量區(qū)分為合格品、不合格品或區(qū)分為一等品、二等品、三等品的方法。計點法是用以衡量產品的缺陷的度量方法。ii.計量法計量法屬于連續(xù)型隨機變量的度量方法，需要具體測量產品的質量特性值如彩電的平均無故障工作時間、金屬材料的抗拉強度等。503）單位產品質量的度量方法計數法502、檢驗批（交驗批）批的構成檢驗批指需要進行檢驗的一批產品。凡構成檢驗批的所有產品必須是在同樣生產條件下所生產的單位產品。構成批的單位產品質量不應有本質的差異，只能有隨機的波動。批的形式有穩(wěn)定批和流動批。穩(wěn)定批指產品可能整批儲放在一起，使批中所有單位產品可以同時提交檢驗的。流動批則不然，各個單位產品一個一個從檢驗點通過，由檢驗員逐一個直接進行檢驗。只要條件允許，應盡可能采用穩(wěn)定批的形式。512、檢驗批（交驗批）批的構成512）批量N批量N指一批產品中所包含的單位產品的總數，用字母N表示。對批量的大小沒有特殊規(guī)定，一般質量不太穩(wěn)定的產品以小批量為宜，而生產過程穩(wěn)定的產品批量可適當大一些，但不宜太大。批量太大時一旦出現誤判，造成的損失也很大。522）批量N523）批質量的衡量方法i.計數法計數法又包括以百件產品中的不合格品數為質量指標的計件法和以百件產品中的不合格（缺陷）數為質量指標的計點法。ii.計量法計量法是根據質量特性值所計算的分布特征值來評定批質量水平的，根據特征值的不同又可分為平均值法和標準偏差法。533）批質量的衡量方法53八、什么是進料檢驗（IQC）IQC：IncomeQualityControl進料品質管制1、IQC的工作手法：常規(guī)檢驗（抽樣檢驗）；全數檢驗；免檢試用；控制措施：把生產中出現的不良品按其不良原因區(qū)別處理后，統(tǒng)計不良品數的PPM，并與進料檢驗不良率一起按規(guī)定實施處理；改善措施：當品質出現異常時，發(fā)行糾正措施要求單給供應商，要求采取措施糾正。54八、什么是進料檢驗（IQC）542、進料檢驗的八大要素送貨單送檢單檢驗標準書儀器工具適當的環(huán)境標識卡驗收入庫單552、進料檢驗的八大要素553、檢驗結果的處理方式允收拒收特采偏差全檢重工:送檢批幾乎全部不合格，但經加工處理后，貨品即可接受。563、檢驗結果的處理方式564、案例：xxx公司IQC作業(yè)程序一、目的為有效控制外購件、加工件的品質，確保驗收作業(yè)的順暢，以滿足生產的需求。二、范圍所有直接用于生產的外購與加工物料三、權責進料檢驗單位：負責執(zhí)行外購和加工物料的驗收作業(yè)及不合格物料的處理追蹤。倉庫單位：針對IQC判定的不合格的物料和采購部聯系，以免因品質問題而延誤生產。采購單位：將品質不良的信息傳達給供應商，以便快速處理。574、案例：xxx公司57四、作業(yè)程序供應商根據采購單的采購型號和數量﹐按交期準時送貨到公司由倉庫開具<送檢單>﹐由品質部檢驗。送檢單品質部依<送檢單>根據國家標準(GB-2828)進行抽樣檢驗。按<檢驗指導書>或封樣件進行檢驗判斷。(檢驗指導書要落實制定規(guī)范)按實測結果開<外協外購件檢驗報告單>﹐并在<送檢單>上填寫檢驗結果﹐檢驗單必須經外檢主管簽字生效。檢驗合格時﹐<送檢單>回執(zhí)連同<外協外購檢驗報告單>送倉庫辦理入庫手續(xù)。檢驗不合格時﹐<送檢單>回執(zhí)連同<品質異常單>送倉庫﹐并通知倉庫﹐由倉庫通知采購部﹑生管部退貨和開具<物品出廠單>。58四、作業(yè)程序58檢驗待判時，通知倉庫暫收，并在一天之內會同技朮部﹑生管部﹑采購部一起檢驗，檢驗合格的按第4﹑5條執(zhí)行，檢驗不合格按第6條執(zhí)行。無法退回的貨物(如專用商標﹑專利﹑定牌等材料)檢驗不合格時，由供應商提出申請，由外檢組開具<異常報告>經由技朮部主管﹑品質部主管填寫處理意見和結果，當天送總經理批示。根據總經理的批示結果，作出相應的處理。檢驗結果每天必須提供<檢驗日報表>給主管簽核，并送采購部備查。每周必須統(tǒng)計供應商<品質異常周報表>給相關單位主管，并在每周一下午開會檢討。59檢驗待判時，通知倉庫暫收，并在一天之內會同技朮部﹑生管部﹑采每周要統(tǒng)計分析<注塑類狀況周報表>并給主管簽核﹐并送相關單位主管以周一下午開會檢討。每次檢驗的不合格品必須追蹤質量是否改善并隨時提報主管。供應商質量時常有問題的隨同主管要到現場進行輔導。供應商成績考核要依照<供應商管理辦法>進行考核。每周一要提報各供應商成績周報表。(表格參照注塑類狀況周報表)全檢配件完成檢驗后必須填報<檢測記錄表>,并呈送主管審核。60每周要統(tǒng)計分析<注塑類狀況周報表>并給主管簽核﹐并送相關單位全檢配件每周要做統(tǒng)計分析以作為周一開會時匯報﹐并呈現送給采購部﹐采購部傳真給供應商作為品質改善的依據。全檢配件不良無法降低率時﹐品質部與技朮部到該供應商處輔導以提升公司質量。供應商評監(jiān)每周成績未達公司標準的﹐采購部通知供應商相關人員到品質部研討﹐以改善品質的提升。供應商所提供的配件與技朮單位所設計不符或質量不穩(wěn)定的配件﹐外檢人員必須提出<糾正與再發(fā)防止措施表>(表格在OQC工作細則)。61全檢配件每周要做統(tǒng)計分析以作為周一開會時匯報﹐并呈現送給采購九、制程檢驗（IPQC）IPQC：InProcessQualityControl制程控制：一般是指對物料進入物料倉到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制。主要包括：原材料加工控制、半成品、在制品控制、和產品裝配與包裝控制。制程檢驗的方式：首件自檢、互檢、專檢相結合工序控制與抽檢、巡檢相結合多道工序集中檢驗逐道工序進行檢驗零件、產品完工檢驗抽檢與全檢相結合62九、制程檢驗（IPQC）62工廠在制定檢驗規(guī)程中，要明確以下幾點：明確檢驗與試驗的前提條件，保證上道工序合格明確檢驗與試驗的項目明確所用的儀器、設備或量規(guī)明確測驗方法明確特殊條件下，判別合格與否的原則明確檢驗、試驗結果的記錄方法明確檢驗、試驗信息的傳送方法明確從事檢驗的人員所具備的技能資格63工廠在制定檢驗規(guī)程中，要明確以下幾點：63IPQC的作業(yè)要點首件檢驗的確認生產資料的核對IPQC巡檢規(guī)定巡檢時間頻率按產品品質標準檢驗（外觀、尺寸、功能、機器運行參數、擺放、環(huán)境、作業(yè)的方法、機器狀態(tài)）IPQC巡檢記錄品質異常的反饋與處理64IPQC的作業(yè)要點64案例xxxx公司IPQC作業(yè)程序一、目的確保明確訂定IPQC作業(yè)程序，以保證各生產車間過程中的品質得到合理有較的控制。二、范圍生產車間過程中的一切品質控制作業(yè)。三、權責制程檢驗單位：各生產車間的制程控制，盡可能及時發(fā)現問題，并對其做處理跟蹤。生產單位：各車間主管必須依照作業(yè)指導書進行作業(yè)方式符合品質要求。65案例xxxx公司6作業(yè)程序：倉庫根據生產計劃發(fā)料到車間﹐對生產前的材料進行產前隨機檢驗﹔材料合格進行生產﹐不合格通知品質部主管處理。不合格時要填寫<品質異常報告單>。品質部主管接到通知必須立即到現場處置﹐以利生產作業(yè)。巡檢員依據生產情況每二小時記錄一次﹐不定期的對生產情況進行記錄并作檢驗記錄。如附件一巡檢記錄表巡檢員以訂單和班次的前三臺成品作為首檢并作記錄。首件記錄表當品質有異常時前三臺作首檢記錄。66作業(yè)程序：66當品質有異常不能處理時通知現場主管并立即通知品質部主管處理(需<品質異常報告單>)。首檢記錄和檢驗記錄必須統(tǒng)計分析于周一品質會議時提出報告﹐并把數據提供相關單位主管。巡檢員依據上次檢驗時的重大缺陷作此次嚴格檢驗﹐并追蹤上次缺陷的處理。巡檢員依據<檢驗指導書>作執(zhí)行工作﹐當檢驗發(fā)生有異常時必須通知現場主管更正﹐現場主管不采納意見時通知品質主管。巡檢員在檢驗時發(fā)現產品與BOM不同必須立即填定<信息單>給技朮部作修改﹐巡檢員作好相應的記錄和追蹤。67當品質有異常不能處理時通知現場主管并立即通知品質部主管處理(對計量儀器儀表的有效性進行確認﹐發(fā)現問題實時反饋給主管。車間每周檢驗記錄匯總統(tǒng)計分析表﹐要在周一會議上提報﹐并把數據給相關單位。生產車間每天返修記錄表提供質量部后﹐必須作統(tǒng)計分析在周一品質會議上提報。返修記錄表在會議上提出﹐并對不良內容作出對策﹐提升品質并防止再發(fā)。巡檢人員發(fā)現品質重大異常﹐除填寫<品質異常報告單>外必須同時填寫<糾正與再發(fā)防止措施表>。68對計量儀器儀表的有效性進行確認﹐發(fā)現問題實時反饋給主管。68制程質量管制過程中注意事項開始生產時的前10個要逐一確認;我們都說首件是不夠的、并且要做記錄。而干部一定要確認、品質人員要確認，不可差不多或由操作人員自己判定，不管熟到不能熟的產品也要按部就班做好。生產中用定時或定量自己檢查N個沒問題，才繼續(xù)生產，有問題必須把已生產的產品移到旁邊或用紅色標識，待全檢，不可以混下去，而且要立即通知主管改善。生產中有停下來，再開機即是首件就要N個檢查并記錄。對當日生產線上領用的原物料進行品質確認,如遇有特采物料,IPQC須作好品質跟蹤69制程質量管制過程中注意事項開始生產時的前10個要逐一確品質巡檢人員，在巡檢中除自己的記錄外，還要確認自檢的記錄是否有檢查及比較自己的記錄是否有差異，一旦有問題應雙方確認，生產者有亂填或不服時應立即通知主管處理，以保證品質。主管要管控每道流程的時間是否會造成瓶頸停工待料的發(fā)生。生產的不良品要分類清楚，并當天處理完成（有些要當事人處理，有些要由其之單位處理）。裝配線的產品生產前應先依訂單所規(guī)定的規(guī)格、先行組裝一個，做為生產的依據。70品質巡檢人員，在巡檢中除自己的記錄外，還要確認自檢的記錄是否制程檢驗異常處理當制程巡回抽檢中有超過允收比例時,則立即告知生產現場組長和員工,并對此一階段的產品作好不良標識后放入待處理區(qū),由生產進行全檢處理,結果記錄于“制程檢驗日報表”對返工后的產品由IPQC進行復檢,確認合格后同意放行,結果記錄于“制程檢驗日報表”71制程檢驗異常處理當制程巡回抽檢中有超過允收比例時,則立即告知巡回檢查人員發(fā)現重大品質異常時，須在5分鐘內知會生產最高主管及品管主管，該停產的予以立即停產，并填寫“品質異常處理單”出現重大品質事故時，須立即召集生產/研發(fā)/工藝人員等進行相關緊急措施的商討，異常原因分析及排除，制定解決方案如有涉及原物料不良則立即采購/生管協同處理72巡回檢查人員發(fā)現重大品質異常時，須在5分鐘內知會生產最高主管十、FQC成品管制（最終品質控制）FQC：FinalQualityControl最終檢驗和試驗也稱成品檢驗或出廠檢驗，是完工后的產品入庫前或發(fā)到用戶手中之前進行的一次全面檢驗。這是最關鍵的檢驗。73十、FQC成品管制（最終品質控制）73

⒈最終檢驗和試驗的目的與作用⑴最終檢驗和試驗的目的是防止不合格產品出廠和流入到用戶手中，損害用戶利益和本企業(yè)的信譽；⑵最終檢驗和試驗是全面考核產品質量是否符合規(guī)范和技術文件的重要手段，并為最終產品符合規(guī)定要求提供證據，因而最終檢驗和試驗是質量控制的重點,也是實行質量管理活動的必需過程.7474⒉最終檢驗和試驗的要求⑴依據企業(yè)文件進行檢驗按企業(yè)形成文件的檢驗和試驗程序、質量計劃、最終檢驗和試驗規(guī)程等文件進行檢驗和試驗，合格后辦理入庫手續(xù)；⑵按規(guī)定要求檢驗作出結論最終檢驗和試驗的程序，應要求所有規(guī)定的進貨檢驗，過程檢驗均完成，結果滿足規(guī)定要求后才能作出是否合格的結論；⑶審批認可只有在規(guī)定的各項檢驗、試驗都全部完成，有關檢驗結果符合要求、數據、文件都得到審批認可后，產品才能發(fā)貨。75⒉最終檢驗和試驗的要求75⒊最終檢驗和試驗的內容以工業(yè)電子和機械行業(yè)為例，主要有：裝配過程檢驗，總裝檢驗及型式試驗⑴裝配過程檢驗按照企業(yè)產品技術標準和技術文件的需求，將零件、部件進行配合和連接使之成為半成品或成品的工藝過程稱為裝配。在生產過程中，裝配工序一般作為產品的進貨檢驗及零部件加工過程檢驗均完成且結果滿足規(guī)定要求的最后一道工序。雖然零部件、配套件的質量符合規(guī)范和技術文件規(guī)定的要求，但在裝配過程中，由于不遵守工藝規(guī)程和技術規(guī)定的要求，導致產品質量不合格。為此，要保證裝配工序的裝配質量，裝配過程的檢驗工作是十分重要的。76⒊最終檢驗和試驗的內容76部件裝配檢驗：部件裝配是依據產品圖樣和裝配工藝規(guī)程，把零件裝配成部件的過程。部件裝配檢驗是依據產品圖樣，裝配工藝規(guī)程及檢驗規(guī)程對部件的檢驗。有的企業(yè)在裝配工藝規(guī)程中或單獨列出檢驗項目和技術要求，稱之為檢驗卡，其目的是方便檢驗。檢驗內容：機械有：部件的幾何尺寸、不平行度、軸徑的橢圓度、端面與外圓跳動，角度等，然后與標準比較，判其是否合格；電氣有：部件的性能，包括電、聲、色等質量特性。例如：溫度控制電源，它是一個部件，檢驗的項目一般有：輸出的電源電壓（幅度），輸出電源電壓的穩(wěn)定度，過壓和過流的保護等，然后與標準比較，判其是否合格。77部件裝配檢驗：77⑵總裝成品檢驗把零件和部件或外購配套件按工藝規(guī)程裝配成最終產品的過程稱為總裝?？傃b（成品）檢驗是依據產品圖樣，裝配工藝規(guī)程及檢驗規(guī)程對最終產品（成品）的檢驗。成品檢驗內容一般有：①成品的性能包括正常功能、特殊功能、效率三個方面。正常功能是指產品應具有的功能。如載重汽車的載重量和速度；模塊電源輸出的電壓加幅度及輸出電壓的穩(wěn)定度等。78⑵總裝成品檢驗78特殊功能是指產品正常功能以外的功能，一般指增加附件后所具有的功能。如某型號半導體三極管，帶該型號散熱器時的輸出額定功率為5瓦，不帶散熱器為1瓦；效率是指產品在規(guī)定時間和規(guī)定條件下的生產能力?；虍a品的輸出功率與輸入功率的比值。②成品的精度包括幾何精度和工作精度兩項：幾何精度檢驗是指對最終影響產品工作精度的那些主要零部件的精度進行檢驗，其中包括零部件尺寸、形狀、位置和相互間的運動精度。工作精度檢驗，是通過對規(guī)定試件或工件進行加工，然后進行檢驗，判定是否滿足規(guī)定要求。79特殊功能是指產品正常功能以外的功能，一般指增加附件后所具有的③結構指對產品的裝卸、可維修性、空間位置、抵卸環(huán)境能力等項的功能。④操作主要要求操作簡便、輕巧靈活等。⑤外觀主要是造型美觀大方，色彩適宜和光潔，出現瑕疵應符合規(guī)定要求等。⑥安全性指產品在使用過程中保證安全的程度。如：檢驗某產品超溫下的報警；檢驗某產品的閉鎖、隔離裝置是否能達到閉鎖和隔離的要求。80③結構80⑦環(huán)保主要是對成品的噪聲和排放的有害物質對環(huán)境的污染是否符合有關標準。如：對噪聲檢測、對粉塵濃度的檢驗。以下各條，應按技術文件的規(guī)定進行檢驗。檢驗均合格時，才能判定產品合格和出廠。為方便檢驗工作，企業(yè)在設計質量管理體系文件時，將該產品的檢測項目、技術要求、檢測方法、實測結果合格與否判定等項目列在××產品檢驗報告（表）中，以此報告作為最終產品檢驗的記錄和憑證。81⑦環(huán)保81⑶型式試驗所謂型式試驗，是根據產品技術標準或設計文件要求，或產品試驗大綱要求，對產品的各項質量指標所進行的全面試驗和檢驗。通過型式試驗，評定產品技術性能是否達到設計功能的要求，并對產品的可靠性、維修性、安全性、外觀等進行數據分析和綜合評價。型式試驗一般對產品施加的環(huán)境、應力條件比較惡劣：常有低溫、高溫、潮熱、電源電壓變換（例如：從198伏—242伏），滿功率負載、機械振動、溫度沖擊等項目的試驗，因此，新產品研制、設計定型均應按產品技術標準所列的試驗項目做全項目的試驗；而出廠時只是選擇其中若干項做試驗，甚至不做試驗，依產品的要求和用戶要求而定。82⑶型式試驗82型式試驗和交收試驗有區(qū)別又有聯系。前者：a、只有在周期檢驗和試驗，例如：執(zhí)行GB2829—1987標準時進行全項目試驗；b、在產品設計定型或生產定型進行全項目的檢驗和試驗。后者：是出廠交用戶，只選擇部分項目進行檢驗和試驗，例如：選擇空遠轉試驗、負載試驗、精度檢驗等項。這些規(guī)定一般都在企業(yè)制定的該產品技術標準中的驗收準則列出。還應指出：產品的技術標準包括其中必須做試驗的項目和達到的質量水平（性能指標），同時它與該產品的行業(yè)標準（部標）、國標GB或國軍標GJB相關連。一般情況下企業(yè)制定的產品技術標準，應高于部標、國際，至少應與部標、國標規(guī)定的要求相等。質量檢驗部門在出廠檢驗或型式試驗時應進行監(jiān)督檢查，保證產品的質量和企業(yè)的市場競爭能力。83型式試驗和交收試驗有區(qū)別又有聯系。前者：a、只有在周期檢驗①結構受力試驗結構受力試驗一般用于承受外力的產品，進行機械力學性能試驗。試驗時模擬外界受力的狀態(tài)進行靜力和動力等試驗，試驗時，往往加載到結構破壞時測定其結構的強度，驗證產品設計及參數計算的正確性。②空運轉試驗空運轉試驗包括主運動機構、進給機構、快速移動機構三個空運試驗。空運轉試驗時，主運動機構從最低速度起，做低、中、高速運轉，每級速度按規(guī)定時間運轉；進給機構做低、中、高進給量的空運轉；快速移動機構做快速移動的空運轉。在試驗過程中，檢驗工作機構的平移性、可靠性和準確性；檢驗主運動和進給機構的起動、停止、制動、自動動作的靈活性和可靠性；檢驗變速轉換的可靠性和84①結構受力試驗84準確性，檢驗變速轉換的可靠性和準確性，檢驗重復定位、分度和轉位動作的準確性；檢驗自動循環(huán)動作的可靠性；檢驗夾緊裝置、快速移動機構、讀數批示裝置和其它附屬裝置的可靠性；檢驗刻度裝置的手輪反向空程量；檢驗手輪和手柄的操縱力；檢驗安全防護裝置和保險裝置的可靠性；檢驗電氣、液壓、氣動、潤滑、冷卻系統(tǒng)和光學及自動測量裝置的工作情況。③負載試驗負載試驗是按照設計編制的試驗規(guī)范和產品質量分等規(guī)定所規(guī)定的試驗方法對承載零件最大重量的運轉（主傳動系統(tǒng)最大扭矩）、最大切削主分力和主傳動系統(tǒng)最大功率進行試驗，試驗后把試驗數據記錄在產品合格證書上。85準確性，檢驗變速轉換的可靠性和準確性，檢驗重復定位、分度和轉④精度試驗精度檢驗包括幾何精度檢驗和工作精度檢驗。幾何精度檢驗是在負載試驗前后進行。工作精度檢驗是在負載試驗后進行，不做負載試驗的產品在空運試驗后進行。最后一次精度檢驗的實測數值記入產品合格證書內，并根據產品標準和產品質量分等規(guī)定產品精度的等級。⑤高低溫試驗產品高低試驗，一般都是按產品技術標準或技術協議規(guī)定的要求進行檢驗評定。產品高溫試驗通常是把產品置于恒溫箱或恒溫室內進行，它是檢驗和評定產品在高溫條件下工作的可靠性。產品低溫試驗通常是在低溫箱（或室）內進行，它是檢驗和評定產品在模擬寒冷地區(qū)、冬季或高空條件下工作的可靠性。86④精度試驗86⑥溫度沖擊試驗產品進行溫度試驗時，產品一般處于非常工作狀態(tài)，交替置于低溫和高溫箱或低溫和高溫室內，按所要求的高低溫度和保溫時間進行若干次循環(huán)試驗，在最后一次循環(huán)的高溫結束時，將產品取出箱外，待溫度恢復到常溫后對產品進行檢驗和評定。產品溫度沖擊試驗是衡量產品在溫度沖擊條件下的工作適應性及結構的承受能力。⑦耐潮試驗產品耐潮試驗，一般是把產品置于濕熱試驗箱或試驗室內進行，其濕度是靠噴霧水或使水加熱蒸發(fā)來調節(jié)。產品耐潮試驗是檢驗和評定產品對潮濕空氣影響的條件下抵抗的能力。耐潮試驗的目的是防止產品絕緣材料在潮濕空氣的條件下絕緣性能顯著降低和金屬零件易銹蝕等現象的發(fā)生。87⑥溫度沖擊試驗87⑧防霉試驗產品在使用和貯存中，在長期高溫和高濕的條件下，外表面可能有霉菌生長，霉菌生長后菌絲吸收潮濕氣體和分泌有機酸性物質使產品的絕緣性能遭到破壞，并加速金屬零件的腐蝕作用，光學玻璃上長菌后會使光聚性能下降。為此，要進行產品的防霉試驗。防霉試驗是把非工作狀態(tài)下的產品和易于長菌的對比樣件同時放入霉菌試驗箱內，然后將按規(guī)定配制好的霉菌溶液均勻地噴到產品表面和對比樣件上，試驗后根據產品生霉情況檢驗和評定產品的抵抗霉菌侵蝕能力。88⑧防霉試驗88⑨防腐試驗產品的防腐試驗是把產品置入噴射鹽水霧的鹽霧試驗箱或室內進行，其試驗溫度、鹽溶液的組成、濃度、噴霧量和噴霧方式等按產品技術條件來決定，檢驗和評定產品對含鹽水分或大氣腐蝕的抵抗能力。其目的是防止產品在沿海地區(qū)含鹽水分或大氣侵襲條件下，產品的金屬零件受到電化學腐蝕的現象發(fā)生。⑩防塵試驗任何產品在風沙或灰塵環(huán)境條件下都會受到風沙和灰塵的影響。當沙?；驂m埃進入轉動或滑動部位時，將會增大這些部位的摩擦力和磨損程度，使這些部位出現動作失靈或卡89⑨防腐試驗89死現象，容易造成油路和氣路的堵塞，還會影響電路接點的接觸性能。為此，要進行產品的防塵試驗，提高工作的可靠性。防塵試驗是試驗室內進行，試驗后檢驗和評定產品在風沙或灰塵環(huán)境條件下其防塵結構的密封性和工作的可靠性。要求產品打開密封后無塵埃，無妨礙產品正常工作的一切故障。⑾密封試驗某些產品在使用中，可能會被浸入水中或被雨淋，水的滲透會使產品發(fā)生故障或被破壞。為此，這些產品要進行密封性試驗，密封性試驗有兩類，一類是淋雨試驗，把產品收入90死現象，容易造成油路和氣路的堵塞，還會影響電路接點的接觸性能試驗室內，用一定水壓或水量的水以一定的角度或任意方向噴淋在產品上，經一定時間后取出產品檢驗和評定產品防漏性。試驗后的產品要求內部不應有滲透和積水存在，同時應無妨礙產品正常工作的一切故障發(fā)生；另一類是漏氣和漏液的試驗，是根據產品結構和要求不同采用不同的檢漏試驗。密封試驗的目的是鑒定產品的防漏能力。⑿振動試驗產品在運輸和使用過程中，將會受到由旋轉沖擊和振動諸力所產生的諧和和振動的影響。當產品構件受到周期性的干擾后，各構件都會被激振動，甚至有些構件會產生諧振；當彈性構件產生振動后，構件承受了反復載荷而影響構91試驗室內，用一定水壓或水量的水以一定的角度或任意方向噴淋在產件的壽命，甚至很快產生斷裂；由于振動的作用還可使產品各構件的連接部位松動、脫落，甚至破壞；振動還會使滑動或轉動構件間摩擦力增大或產生附加的摩擦運動而加速磨損；裝在產品上的電器部件也會由于振動而造成導線、插頭、焊頭或接線片松動或脫落；以至于產品上的儀器儀表可能因振動而不能正常工作。產品振動試驗時，把產品固定在振動試驗臺上，使其在三個互相垂直故障最易暴露的軸向依次振動，有減震裝置的產品應在帶減震器進行試驗。試驗的目的是確定產品經受振動的適應性，評價產品結構的完好性。92件的壽命，甚至很快產生斷裂；由于振動的作用還可使產品各構件的案例：xxxx公司FQC作業(yè)程序一、目的明確FQC工作程序，以保證成品快速進倉及投入生產。二、范圍公司所有生產車間的產品經適用。三、權責FQC單位：擔負品質重責，必須嚴格按AQL或GB2828標準對所有的產品進行抽樣檢查，以確保入庫的品質。生產車間：必須密切配合。93案例：xxxx公司93作業(yè)程序成品檢驗組必須依照GB-2828或公司規(guī)定檢驗現做成品抽檢檢查。成品檢驗必須依照說明書組裝步驟逐一組裝與檢驗﹐并做成品檢驗記錄表。成品抽驗中﹐有品質異常必須填寫<品質異常報告單>﹐呈送相關主管分期改善說明。開立<品質異常報告單>每周要匯總統(tǒng)計于周一開會時提出追蹤改善是否完成﹐結果要歸檔。檢驗時所發(fā)現不良呈報主管后﹐必須返工的必須填報<信息反饋單>給生產部與生管單位﹐做返工安排。返工的成品要巡檢人員從頭到尾跟到底﹐巡檢保證質量的到位。94作業(yè)程序94返工后的成品同規(guī)定再度抽檢﹐不可放松保證公司質量。檢驗合格品的機型﹐要在入庫單上﹐填上名字﹐并掛上合格證。各車間的成品檢驗要填報每日成品檢驗日報表﹐呈送主管與一份給生產部。每周要匯總檢驗記錄與分析﹐于周一品質會議時提報相關數據﹐要提供生產部主管與車間主任。每個機型后前一次檢驗時﹐都必須要在下一次生產時對上次缺點做重點式的追蹤與加強檢驗。在檢驗中有發(fā)現與BOM規(guī)格﹑數量不符﹐要以<信息反饋單>通知技朮部修改BOM,以及相關單位留意。95返工后的成品同規(guī)定再度抽檢﹐不可放松保證公司質量。95十一、OQC出貨檢驗OQC：OutgoingQualityControl出貨品質控制OQC作為品管部的一個課別，這履行的職責是出貨品質保證，而與它關系最密切的部門是倉庫。OQC的作業(yè)方式：出貨檢驗的步驟；庫存定檢的流程作業(yè)時機（出貨檢驗、庫存成品檢驗時機）檢驗流程（抽樣檢驗：依據AQL或GB2828）檢驗記錄96十一、OQC出貨檢驗96成品入庫、包裝及出廠檢驗⒈成品入庫檢驗成品入庫存在兩種狀態(tài)，一種是產品在完成成品包裝作業(yè)后，經檢驗入庫；另一種是成品在完工后進行油封、油漆處理并經檢驗入庫。無論哪種情況，檢驗人員應做到：①按檢驗和試驗程序及檢驗規(guī)程的要求進行檢驗；②核對和檢查油封、油漆的質量是否滿足文件規(guī)定的要求，判定是否合格。③核對和檢查包裝的產品，主要是檢查包裝材料、包裝箱的結構和包裝的質量是否滿足文件規(guī)定要求，判定是否合格；④入庫單或入庫交驗單齊全，判定合格后方能入庫。97成品入庫、包裝及出廠檢驗97⒉成品包裝檢驗及出廠檢驗所謂包裝質量是指由于包裝的原因，對產品質量造成影響和損壞的程度。包裝質量可分為包裝質量，包裝制造質量和包裝使用質量。成品包裝檢驗主要檢驗：⑴按文件要求檢驗即按檢驗和試驗程序及檢驗規(guī)程的要求進行檢驗；⑵檢查①包裝材料；②包裝箱是否牢靠是否包裝設計文件制造并符合規(guī)定要求；③包裝前是否按文件要求每臺進行油封、油漆、潤滑及外觀的檢驗；④成品合格證書（或標志）的編號與包裝箱的編號必須相符；98⒉成品包裝檢驗及出廠檢驗98⑤包裝箱上用戶名稱、地址、郵編及防雨，置放的標識必須正確等。如果包裝后即將發(fā)往用戶，還須檢查；⑶按產品裝箱清單①產品說明書②產品合格證書③等級品證書④附件、備件工具等進行全面清點核對，做到物卡相符，然后將主機、附件和隨行文件放入指定的包裝內，按包裝工藝文件要求固定在包裝箱內。檢驗人員確認全部檢查完成在合格證書或產品裝箱清單（包括自存）上簽章后，產品方可出廠或入庫。99⑤包裝箱上用戶名稱、地址、郵編及防雨，置放的標識必須正確等。十二、月報表范例十三、附件GB2828表STD-105E表100十二、月報表范例100與您一同創(chuàng)造德信誠101與您一同創(chuàng)造德信誠101Quality&Satisfy深圳德信誠經濟咨詢有限公司102Quality&Satisfy深圳德信誠經濟咨詢有限公司品質檢驗質量管理103品質檢驗質量管理2前言“品質”是企業(yè)生存的第一生命，可惜我們的企業(yè)老板只會用嘴巴說，要如何、如何做、如何重視，但方法、手段、配合、支持，又有多少的力度呢？而我們的品質部人員對品質的概念、重點，抓到了嗎？身為品質人員對異常會解決嗎？能提供防止再發(fā)的對策嗎？這樣的企業(yè)在現實中到處可見，今這課程乃針對從進料到出貨以及客戶反饋，做簡潔有力的提供觀念、務實。從而提高品質意識及產品競爭力，使企業(yè)立于不敗之地。104前言3一、什么叫品質人的品質=工作品質=產品的品質

（i)人的因素ii)過程因素）105一、什么叫品質人的品質=工作品質=產品的品質4二、品質的意義顧客的口股東及老板的口員工的口質斤斤計較與成本，利潤有關的生產或服務過程所有與企業(yè)利益相關者的口,多數人的口用最少的成本生產出大家都說好的產品或服務的能力品106二、品質的意義顧客的口質斤斤計較與成本，利潤有關的生產或服務三、品質意識想法觀念態(tài)度日本品管大師石川馨有一句名言：[品質，始于教育，終于教育]。品質，它本身是個很模糊的名詞，但它卻代表著企業(yè)生命，再者，產品品質的好壞，服務品質的好壞，往往都要看企業(yè)內每一個成員對品質的認識及心態(tài)。因之品質教育的第一個要務是要喚起企業(yè)全體成員地品質的[重視]。107三、品質意識6前饋控制不斷灌輸人員品質意識˙品質不是檢驗出來的˙品質不只是結果，更是過程˙品質不只是外表，更是內心˙先有個體品質，才有整體品質˙先有制程品質，才有產品品質108前饋控制不斷灌輸人員品質意識7品質來自于人的工作態(tài)度做工與工作最大的不同在于前者是把工作做完后者是把工作做好109品質來自于人的工作態(tài)度做工與工作最大的不同在于8同步控制訓練員工充實管理技能˙第一次就做對做好˙向前段制程追根究底˙視后段制程為顧客110同步控制訓練員工充實管理技能9四、品質管理的目的對于材料、半成品、成品設定品質標準及檢驗規(guī)范。運用最佳生產條件及操作方法，生產符合品質標準及客戶需求的產品。利用品質績效統(tǒng)計分析，對造成品質異常的原因擬定處理對策，以改善產品品質。111四、品質管理的目的對于材料、半成品、成品設定品質標準及檢驗規(guī)五、目前公司存在質量問題質量不一不以為意。（三個熟手三個質量）（無完整QC觀念，無數據觀念）浪費多不以為意。（未有基準觀念）無子登科。（大學生對工作投入無專業(yè)經理人理念。）（無先受責再受權的想法。）檢驗不確實。領導光說不練。112五、目前公司存在質量問題質量不一不以為意。（三個熟手三個質量各階段品質動態(tài)表(例)113各階段品質動態(tài)表(例)12六、品管組織與工作職責（部門人員定編）114六、品管組織與工作職責13中小型工廠總經理業(yè)務部財務部管理部品管部①廠長品管部②技術部物料部制造部開發(fā)課品管課③品管課④生產課※正常情況應以①或②來設置，③也可以，④應避免（最糟糕）。115中小型工廠總經理業(yè)務部財務部管理部品管部①廠長品管部②技術部品管組織品質部統(tǒng)計員品保品管品質稽核QA品質工程QE進料檢驗IQC制程檢驗IPQC線上檢驗FQC出貨檢驗OQC116品管組織品質部統(tǒng)計員品保品管品質稽核QA品質工程QE進料檢驗品質部組織機能：1、組織對供應商質量體系的評價2、對供應商品質不良投訴的確認及改善效果確認3、制程品質異常的跟蹤、確認及處理4、特采案件的確認與跟蹤處理5、原材料、半成品和成品的檢驗判定及審核確認6、原材料或成品不合格項聯絡與改善后的檢定作業(yè)117品質部組織機能：167、各項檢驗報表的審核確認8、托外加工成品檢驗及記錄9、品質檢驗人員的工作安排與調度10、品檢人員的工作安排與調度11、制程檢驗及記錄12、托外加工物品制程檢驗及記錄13、供應商的輔導14、客戶品質抱怨之處理15、上級交辦事項之執(zhí)行及回報1187、各項檢驗報表的審核確認17品保課機能：1、本企業(yè)品質保證體系之規(guī)劃、執(zhí)行及跟蹤；2、負責對供應商產品品質監(jiān)控、品質體系確認及定期品質考核、輔導3、負責明確產品的可追溯性要求，當產品出現重大品質問題時，組織對其進行追溯4、負責原材料，半成品和成品檢驗、試驗以及顧客提供產品的驗證5、負責檢驗試驗設備和儀器的校正及管理6、負責不合格品的最終判定及追蹤處理7、客戶投拆案件處理及改善追蹤119品保課機能：188、負責針對產品品質問題，組織制定相應糾正預防和改進措施，并分別進行跟蹤驗證9、負責統(tǒng)籌統(tǒng)計技術應用的培訓，并對其實施效果進行監(jiān)督檢查10、新產品及樣品驗證11、產品、原材料檢驗標準之制定12、實驗室規(guī)劃、建立及管理13、草擬公司品質方針、目標和提供多種版本，供總經理確認14、制定品質管理規(guī)定、推行TQM15、品質信息的接收、傳迅及反饋給有關職能部門1208、負責針對產品品質問題，組織制定相應糾正預防和改進措施，16、公司內部品質體系審核及常規(guī)稽核、跟蹤17、參與新產品的研發(fā)及試制過程18、擬定管理評審計劃草案、記錄整理會議并發(fā)布19、負責草擬原材料、半成品、成品檢驗指導書20、負責其它有關品質管理事宜21、客戶驗廠工作之協助與資料建立22、原材料異常判定、特采等審查23、上級交辦事項處理及回報12116、公司內部品質體系審核及常規(guī)稽核、跟蹤20品管課機能：1、供應商提供樣品的審查與確認2、各項統(tǒng)計資料的收集、整理、分析，針對不符合項提出改善要求，對改善成效的審查與確認3、重要不合格的判定及跟蹤處理4、成品出貨的確認放行5、檢驗標準的制定和檢驗作業(yè)指導書的擬定與審核6、檢驗測量和試驗中儀器及治具的規(guī)劃122品管課機能：217、月品質檢討會議的聯系及會議決定事項的記錄及跟蹤處理8、各種品質報表的審核9、品質目標的擬定與跟蹤處理10、品質計劃的擬定與執(zhí)行考核11、品管人員教育訓練計劃的制定執(zhí)行與考核12、負責品管技術的應用與推廣作業(yè)13、品質檢驗、試驗方法設計及改造14、客戶抱怨或退貨的責任追溯，分析對策的實施跟蹤及成效評估15、顧客關系管理與維護的規(guī)劃及執(zhí)行1237、月品質檢討會議的聯系及會議決定事項的記錄及跟蹤處理2216、新產品試制過程中的樣品確認17、成品退貨的檢定與分析提報18、樣板的標識與管理19、質量會議資料的整理與提報20、質量會議的收集、傳迅與處理21、檢測設備的管理，計量儀器有效性的監(jiān)察22、成品各項功能試驗23、新產品新規(guī)格之品質驗證24、新模具之品質檢驗25、商檢樣品確認26、上級交辦事項之執(zhí)行及回報12416、新產品試制過程中的樣品確認23品質部各崗位的職責與功能

（崗位職務說明書案例）品質部經理建立質量管理體系公司質量代表公司質量執(zhí)行效果鑒定質量稽核領導質量工作督導質量仲裁125品質部各崗位的職責與功能

（崗位職務說明書案例）品質部經理2品質部各崗位的職責與功能質量稽核(QA)ISO運作、查核客戶抱怨的原因調查與分析改善措施的跟蹤、反饙對所有質量問題的分析對每日質量信息的統(tǒng)計分析執(zhí)行質量改進計劃126品質部各崗位的職責與功能質量稽核(QA)25品質部各崗位的職責與功能質量工程(QE)質量檢驗規(guī)范的制訂新產品質量計劃的制定(參與新產品試制)質量檢驗樣品的制作協力廠的輔導量規(guī)、檢驗儀器的校正與控制制程質量控制能力分析及質量改進127品質部各崗位的職責與功能質量工程(QE)26品質部各崗位的職責與功能質量檢驗(QC)質檢計劃的制定與執(zhí)行IQC、IPQC、FQC、OQC過程檢驗控制保存工序檢驗的檢查及測試報告分析工序檢驗的每日、每周、每月報告現場不合格品的控制檢驗儀器的管理128品質部各崗位的職責與功能質量檢驗(QC)27品質部組織與人員設置制造業(yè)的工廠質量崗位人員編制，應依工廠實際狀況設置，如小型企業(yè)IPQC與FQC可由一人擔任，只要完整實現質量管理功能即可?。▊€人職務工時調查表）129品質部組織與人員設置制造業(yè)的工廠質量崗位人員編制，應依工廠實七、抽樣檢驗概述130七、抽樣檢驗概述291、檢驗的定義2000版ISO9000標準是：通過觀察和判斷，必要時結合測量、試驗所進行的符合性評價。檢驗的對象是產品、過程和服務。檢驗是相對于“合格”與“不合格”而言的一種符合性評價。檢驗活動是經過“測、比、判”過程的活動。1311、檢驗的定義30要求：測量過程應在充分保證一定測量能力的前提下進行；比的過程需要規(guī)定“質量標準”。供需雙方交接產品的檢驗應按“產品驗收準則”執(zhí)行；生產方內部檢驗應按“內控標準”執(zhí)行。內控標準不是“驗收準則”簡單地加嚴，應由統(tǒng)計技術所決定；判斷的過程是判定單個產品或批產品的質量合格或不合格的符合性。產品合格與不合格是針對“驗收準則”而言，并不意味質量的優(yōu)劣。132要求：測量過程應在充分保證一定測量能力的前提下進行；312、全數檢驗與抽樣檢驗的含義全數檢驗又叫百分之百檢驗，即對一批產品逐個進行檢驗，根據檢驗結果給每個產品作業(yè)合格與否的判定。抽樣檢驗是從一批產品中隨機抽取一部份產品進行檢驗，根據對部份產品（樣本）的檢驗結果的數據對批產品作出是否合格的判斷。1332、全數檢驗與抽樣檢驗的含義全數檢驗又叫百分之百檢驗，即對一3、全數檢驗與抽樣檢驗的比較全數檢驗將批中的產品一件件區(qū)分為合格品與不合格品，因此全數檢驗的對象是單件產品；抽樣檢驗是通過對樣本的檢驗來判斷批產品是否合格，因此抽樣檢驗的對象是批產品。全數檢驗判定是不合格而拒收的是少量不合格品，對生產者或交驗者的壓力并不大；而抽樣檢驗判定不合格而拒收的是整批產品，對生產者或交驗者壓力較大，能更好地促使生產者提高產品質量。1343、全數檢驗與抽樣檢驗的比較全數檢驗將批中的產品一件件區(qū)分為全數檢驗接收的產品均是合格品，前提是檢驗工作不出差錯。但實踐表明由于主客觀因素的影響，會出現差錯，特別是產品批量大、生產任務要求急、連續(xù)工作時間長的檢驗。由此對批量大的產品檢驗來說，全數檢驗不是一種完美的檢驗方法。抽樣檢驗只對樣本檢驗就對產品批作出合格與否的判定。但判定合格的產品批中仍可能存在不合格品；而判定不合格的產品批中也可能存在合格品。這是由于抽樣的隨機性會造成誤判的可能性，再好的抽樣方案也不可能保證不發(fā)生錯判。135全數檢驗接收的產品均是合格品，前提是檢驗工作不出差錯。但實踐抽樣檢驗由于檢驗工作相對減少，時間比較充裕，能改善檢驗工作環(huán)境，降低檢驗人員勞動強度等。綜合評定由于抽樣檢驗比全數檢驗的判定差錯風險小，因而當今在質量控制中抽樣檢驗得到了廣泛應用。136抽樣檢驗由于檢驗工作相對減少，時間比較充裕，能改善檢驗工作環(huán)4、全數檢驗的適用范圍生產過程不能保證達到預先規(guī)定的質量水平，不合格品率較高時采用全檢。不合格項目屬于安全性指標，或不合格將導致產品功能喪失時采用全檢。不合格會給下道工序或消費者來重大損失時采用全檢。檢驗效果高于檢驗費用時采用全檢。應注意，全檢的花費時間和費用較高，而且限于非破壞性檢驗項目，很少有產品的全部質量特性都實施全檢的，一般只有在特定項目的檢驗中采用全檢。1374、全數檢驗的適用范圍生產過程不能保證達到預先規(guī)定的質量水平5、抽樣檢驗的適用范圍破壞性檢驗項目的檢驗不允許采用全檢時，應采用抽樣檢驗。檢驗費用高于檢驗效果時，采用抽樣檢驗。生產量很大，時間不允許采用全檢時，采用抽樣檢驗。應注意，采用抽樣檢驗必須具備二個條件：經檢驗被判為合格的交驗批中，在技術上和經濟上都允許存在一定數量的不合格品。產品能夠劃分為單位產品，在交驗批中能隨機抽取一定數量的樣本。1385、抽樣檢驗的適用范圍破壞性檢驗項目的檢驗不允許采用全檢時，6、免檢（無試驗檢驗）的適用范圍生產過程穩(wěn)定，對后續(xù)生產無影響時可采用免檢。國家批準的免檢產品及產品質量認證產品的無試驗買入時可采用免檢。長期檢驗證明質量優(yōu)良，使用信譽很高的產品在交接中可采用免檢。應注意，免檢并非完全放棄檢驗。如果不能及時獲得生產過程的質量情報，一旦發(fā)生異常將難以拿出有效的解決措施。所以，采用免檢時應加強對生產方的生產過程進行質量監(jiān)督，如派駐代表（指軍工生產企業(yè)的軍代表制）和向生產方索生產過程的控制圖等。1396、免檢（無試驗檢驗）的適用范圍生產過程穩(wěn)定，對后續(xù)生產無影抽樣檢驗的基本概念1、抽樣檢驗的概念所謂抽樣檢驗是指從交驗的一批產品（批量為N）中，隨機抽取一個樣本（由n個單位產品組成）進行檢驗，從而對批產品質量作出批斷的過程。抽樣檢驗示意如圖4-1所示。抽樣檢驗的目的是“通過樣本推斷總體”，而其期望則在于“用盡量少的樣本量來盡可能準確地判定總體（批）的質量”。而欲達到這一目的和期望，傳統(tǒng)的“百分比抽樣”是不科學的、不合理的，通過多少年來的理論研究和實踐證明只有采用“統(tǒng)計抽樣檢驗”才能保證科學、合理地實現這一目的和期望。140抽樣檢驗的基本概念1、抽樣檢驗的概念393）抽樣檢驗的步驟a)

抽樣需要研究的是怎樣抽和抽多少的問題。b)檢驗應在統(tǒng)計抽樣檢驗理論的指導下，采用具有一定測量能力的設備和正確的方法進行檢驗。c)推斷根據對樣本的檢驗結果來推斷總體（批）的質量水平。其中抽樣和推斷法則就構成了抽樣方案，即抽多少和怎樣判斷。1413）抽樣檢驗的步驟40NNnr抽樣檢驗比較批產品樣品不合格品數

抽樣檢驗示意圖圖中：N——批產品；n——樣本；r——不合格品數；Ac——合格判定數；Re——不合格判定數。r≤Ac批合格r≥Re批不合格142NNnr抽樣檢驗比較批產品樣品不合格品數抽樣檢驗示意圖r2、統(tǒng)計抽樣檢驗標準中涉及的抽樣檢驗類型計數值抽樣檢驗和計量值檢驗計數值抽樣檢驗只需考慮單位產品合格與否，而計量值抽樣檢驗需要測定質量特性的具體數值和計算出分布的特征值。1432、統(tǒng)計抽樣檢驗標準中涉及的抽樣檢驗類型計數值抽樣檢驗和計量（2）調整型抽樣檢驗與非調整型抽樣檢驗調整型抽樣檢驗的調整方式調整檢驗水平（正常、嚴格、減量）；調整檢驗方式（全檢、抽檢、免檢）。2）非調整型抽樣檢驗的類型標準型抽樣檢驗；標準型抽樣檢驗只需判斷本身的質量是否合格，并作出保護供需雙方利益的有關規(guī)定。144（2）調整型抽樣檢驗與非調整型抽樣檢驗調整型抽樣檢驗的調整方ii.挑選型抽樣檢驗；挑選型抽樣檢驗指需要預先規(guī)定檢驗方法的抽樣檢驗。對合格接收，對不合格批要逐個產品進行挑選，檢出的不合格產品要換成（或修復）合格產品后再進行二次提交。iii.連續(xù)型抽樣檢驗。連續(xù)型抽樣檢驗是相對于穩(wěn)定批而言的一種抽樣檢驗。產品在流水線上連續(xù)生產，不能預先構成批，檢驗是對連續(xù)通過的產品而進行的。145ii.挑選型抽樣檢驗；44（3）一次、二次、多次抽樣和序貫抽樣1）一次抽樣檢驗一次抽樣檢驗只需從交驗批中抽取一個樣本，根據這一個樣本的檢驗結果就一定可以判定該批產品合格或不合格。2）二次抽樣檢驗二次抽樣檢驗指第一次按規(guī)定樣本大小抽樣并進行檢驗后，可能作出合格與不合格的判定。若不能作出合格與不合格的判定時，應繼續(xù)抽取第二個樣本進行檢驗，此后應根據累積檢驗結果作出（一定可以作出）合格與不合格的判定。146（3）一次、二次、多次抽樣和序貫抽樣1）一次抽樣檢驗453）多次抽樣檢驗多次抽樣檢驗是二次抽樣檢驗的擴展。我國國家標準GB2828規(guī)定有五次抽樣檢驗。4）序貫抽樣檢驗序貫抽樣檢驗在抽樣時每次只能抽取一個單位產品進行檢驗，之后依次繼續(xù)抽樣并檢驗，直至能夠作出合格與不合格的判定為止。1473）多次抽樣檢驗463、統(tǒng)計抽樣檢驗的基本事項單位產品（用于檢驗的檢驗單位）單位產品的劃分單位產品指構成產品總體的基本單位。單位產品可以自然劃分（如1只螺線釘、1雙鞋、一部收音機等），有時又不可能以自然劃分（如布匹、水泥、鋼材、油漆等）。對不可自然劃分的單位產品則根據具體情況給出單位產品的定義（如1米布、1噸水泥或1袋水泥等）。1483、統(tǒng)計抽樣檢驗的基本事項單位產品（用于檢驗的檢驗單位）472）單位產品的合格或不合格一個單位產品只要有一項規(guī)定的質量特征不符合標準要求，就稱為單位產品不合格。一個單位產品的質量特征可能有若干項，在產品設計時應確定出產品質量特性的重要度分級。因此，單位產品的不合格也按重要度分類。A類不合格A類不合格指單位產品的關鍵質量特征不符合標準的規(guī)定，如電器的漏電、高壓容器的耐壓不符合標準規(guī)定、空調器不致冷等。具有A類不合格的產品稱為A類不合格品。A類不合格會給使用者帶來極其嚴重的危害。1492）單位產品的合格或不合格48ii.B類不合格B類不合格指單位產品的重要質量特性不符合標準規(guī)定，如空調器的噪聲大、收音機的選擇性差等。具有B類不合格的產品稱為B類不合格品。B類不合格人給使用者和維修者帶來不便和比較嚴重的危害。iii.C類不合格C類不合格指單位產品一般質量特性不合格，如玻璃器皿上的汽泡、家用電器外觀顏色不正等。具有C類不合格的產品稱為C類不合格品。C類不合格可能會給使用者帶來輕微的影響。150ii.B類不合格493）單位產品質量的度量方法計數法計數法屬于離散型隨機變量的度量方法，又可分為計件和計點法。計件法是將產品質量區(qū)分為合格品、不合格品或區(qū)分為一等品、二等品、三等品的方法。計點法是用以衡量產品的缺陷的度量方法。ii.計量法計量法屬于連續(xù)型隨機變量的度量方法，需要具體測量產品的質量特性值如彩電的平均無故障工作時間、金屬材料的抗拉強度等。1513）單位產品質量的度量方法計數法502、檢驗批（交驗批）批的構成檢驗批指需要進行檢驗的一批產品。凡構成檢驗批的所有產品必須是在同樣生產條件下所生產的單位產品。構成批的單位產品質量不應有本質的差異，只能有隨機的波動。批的形式有穩(wěn)定批和流動批。穩(wěn)定批指產品可能整批儲放在一