切槽與切斷課件

第章切槽與切斷第章切槽與切斷1各種槽形狀及位置常見切槽刀a）外圓切槽刀b）內(nèi)孔切槽刀c）端面切槽刀各種槽形狀及位置常見切槽刀21.切槽加工工藝特點（1）切槽刀進行加工時，一個主刀刃二個副刀刃同時參與三面切削，被切削材料塑性變形復(fù)雜、摩擦阻力大，加工時進給量小、切削厚度薄、平均變形大、單位切削力增大。（2）切削速度在槽加工過程中不斷變化，特別是在切斷加工時，切削速度由最大一直變化至零。切削力、切削熱也不斷變化。1.切槽加工工藝特點3（3）在槽加工過程中，隨著刀具不斷切入，實際加工表面形成阿基米德螺旋面，由此造成刀具實際前角、后角都不斷變化，使加工過程更為復(fù)雜。（4）切深槽時，因刀具寬度窄，相對懸伸長，刀具剛性差，易振動，特別容易斷刀。（3）在槽加工過程中，隨著刀具不斷切入，實際加工表面形成阿基42.切槽（切斷）加工需要注意的問題（1）安裝刀具的刀尖一定要與工件旋轉(zhuǎn)中心等高，且安裝必須是兩邊對稱，否則在進行深槽加工時會出現(xiàn)槽側(cè)壁傾斜，嚴(yán)重時會斷刀。內(nèi)孔切槽刀選擇時需要綜合考慮內(nèi)孔的尺寸與槽的尺寸，并綜合考慮刀具切槽后的退刀路線，嚴(yán)防刀具與工件碰撞。2.切槽（切斷）加工需要注意的問題5（2）對于寬度值不大，但深度值較大的深槽零件，為了避免切槽過程中由于排屑不暢，使刀具前面壓力過大出現(xiàn)扎刀和折斷刀具的現(xiàn)象，應(yīng)采用分次進刀的方式，刀具在切入工件一定深度后，停止進刀并回退一段距離，達到斷屑和退屑的目的。深槽零件加工方式（2）對于寬度值不大，但深度值較大的深槽零件，為了避免切槽過6（3）若以較窄的切槽刀加工較寬的槽型，則應(yīng)分多次切入。寬槽的加工（3）若以較窄的切槽刀加工較寬的槽型，則應(yīng)分多次切入。寬槽的7（2）編寫槽加工主程序若凹槽有嚴(yán)格的公差要求,精加工時可通過調(diào)整切槽刀的X向和Z向的偏置補償值得到較高要求的槽深和槽寬尺寸。Δi：徑向（X軸）進刀時，X軸斷續(xù)進刀的進刀量（不帶符號，單位為μm）；（1）和切槽一樣，切斷時切削液要保證作用在切削刃上。式中，e：徑向(X軸)退刀量(單位為mm),半徑值,無符號;第三節(jié)異型槽的加工由圖可知,該工序加工18個4mm寬的槽，槽深為14mm（半徑值），并且槽與槽之間的距離相等。切削力、切削熱也不斷變化。如圖所示，使用G75指令進行寬槽加工②G04延時時間由代碼字P、X或U指定，P值單位為毫秒（ms），X、U單位為秒（s）。④G04代碼執(zhí)行中，進行進給保持的操作，當(dāng)前頁面下方顯示暫停，但G04計時沒有停止，當(dāng)計時時間到時，光標(biāo)停留到下一段程序。多個等距徑向槽也可用G75指令編程加工。應(yīng)用G75指令加工寬槽進刀時，宜先Z方向進刀再X方向進刀，退刀時先X方向退刀再Z方向退刀。（2）凹槽加工的進給率通常較低。（2）當(dāng)切斷毛坯或不規(guī)則表面的工件時，切斷前先用外圓車刀把工件車圓，或開始切斷毛坯部分時，盡量減小進給量，以免發(fā)生“啃刀”。切斷刀刀頭長度太短，不能安全到達主軸旋轉(zhuǎn)中心；該零件槽多且尺寸相同，若采用G01指令編制其加工程序，大量的程序段會出現(xiàn)內(nèi)容重復(fù)現(xiàn)象，增加了編程的工作量。①G04為非模態(tài)G代碼。（5）端面切槽刀的選用需要考慮端面槽的曲率，合理選擇端面槽刀。（4）內(nèi)孔槽刀的選用需要根據(jù)槽的尺寸，選擇尺寸合適的槽刀加工，盡量保證刀具在加工中能有足夠的剛度，從而保證槽的加工精度。（5）端面切槽刀的選用需要考慮端面槽的曲率，合理選擇端面槽刀。（6）注意合理安排切槽進退刀路線，避免刀具與零件相撞。進刀時，宜先Z方向進刀再X方向進刀，退刀時先X方向退刀再Z方向退刀。（2）編寫槽加工主程序（4）內(nèi)孔槽刀的選用需要根據(jù)槽的尺寸，8（7）切槽時，刀刃寬度、切削速度和進給量都不宜選太大，并且需要合理匹配，以免產(chǎn)生振動，影響加工質(zhì)量。（8）選用切槽刀時，要正確選擇切槽刀刀寬和刀頭長度，以免在加工中引起振動等問題。具體可根據(jù)以下經(jīng)驗公式計算：刀頭寬度a≈（0.5－0.6）d

（d

為工件直徑）刀頭長度L=h+（2～3）（h

為切入深度）（7）切槽時，刀刃寬度、切削速度和進給量都不宜選太大，并且需9第一節(jié)單槽加工第二節(jié)多槽加工第三節(jié)異型槽的加工第四節(jié)切斷第一節(jié)單槽加工第一節(jié)單槽加工第一節(jié)單槽加工一、窄槽加工1.槽加工基本指令（1）直線插補指令（G01）（2）進給暫停指令（G04）1）指令格式G04P__；或G04X__；或G04U__；或G04；一、窄槽加工1.槽加工基本指令2）指令說明①G04為非模態(tài)G代碼。②G04延時時間由代碼字P、X或U指定，P值單位為毫秒（ms），X、U單位為秒（s）。2）指令說明3）注意事項①當(dāng)P、X、U未輸入時，表示程序段間準(zhǔn)確停。②當(dāng)P、X、U指定負(fù)值時，表示暫停時間為0。③P、X、U在同一程序段，P有效；X、U在同一程序段，X有效。④G04代碼執(zhí)行中，進行進給保持的操作，當(dāng)前頁面下方顯示暫停，但G04計時沒有停止，當(dāng)計時時間到時，光標(biāo)停留到下一段程序。3）注意事項

2.簡單凹槽的加工簡單凹槽加工示意圖2.簡單凹槽的加工簡單凹槽加工示意圖15切槽與切斷課件16（1）注意凹槽切削前起點與工件間的安全間隙，本例中刀具位于工件直徑上方3mm處。（2）凹槽加工的進給率通常較低。（3）簡單凹槽加工的實質(zhì)是成形加工，刀片的形狀和寬度與凹槽的形狀和寬度一樣，這也意味著使用不同尺寸的刀片就會得到不同的凹槽寬度。（1）注意凹槽切削前起點與工件間的安全間隙，本例中刀具位于工173.精密凹槽的加工（1）精密凹槽加工基本方法精密凹槽加工示例a)零件圖b)槽放大圖3.精密凹槽的加工精密凹槽加工示例18（8）選用切槽刀時，要正確選擇切槽刀刀寬和刀頭長度，以免在加工中引起振動等問題。切斷刀刀頭長度太短，不能安全到達主軸旋轉(zhuǎn)中心；刀頭長度L可用下面公式計算:多個等距徑向槽也可用G75指令編程加工。加工如圖所示的梯形槽，試編寫其加工程序。加工如圖所示零件，毛坯尺寸為?40mm×75mm，材料為45鋼。2）偏置03和13中的X偏置總是相同的,調(diào)整兩個X偏置可以控制凹槽的深度公差。該零件槽多且尺寸相同，若采用G01指令編制其加工程序，大量的程序段會出現(xiàn)內(nèi)容重復(fù)現(xiàn)象，增加了編程的工作量。（1）直線插補指令（G01）（1）注意凹槽切削前起點與工件間的安全間隙，本例中刀具位于工件直徑上方3mm處。②當(dāng)P、X、U指定負(fù)值時，表示暫停時間為0。（2）進給暫停指令（G04）U:切槽終點相對切槽起點的徑向坐標(biāo)增量；Δi:刀具完成一次軸向切削后，在徑向（X向）的移動量，該值用不帶符號的半徑值表示；用調(diào)用子程序的方法來簡化編程。該循環(huán)可實現(xiàn)斷屑加工,如果X(U)和P(Δi)都被忽略，則是進行中心孔加工。根據(jù)G75指令切削循環(huán)的特點,G75指令常用于深槽、寬槽、等距多槽的加工,但不用于高精度槽的加工。（3）工件應(yīng)裝夾牢固,切斷位置應(yīng)盡可能靠近卡盤,當(dāng)用一夾一頂方式裝夾工件時，工件不應(yīng)完全切斷，而應(yīng)在工件中心留一細桿，卸下工件后再用榔頭敲斷。應(yīng)用子程序指令的加工程序在試切削階段應(yīng)特別注意機床的安全問題。該零件槽多且尺寸相同，若采用G01指令編制其加工程序，大量的程序段會出現(xiàn)內(nèi)容重復(fù)現(xiàn)象，增加了編程的工作量。切斷刀主切削刃不能高于或低于工件中心，否則會使工件中心形成凸臺，并損壞刀頭。（2）凹槽公差控制若凹槽有嚴(yán)格的公差要求,精加工時可通過調(diào)整切槽刀的X向和Z向的偏置補償值得到較高要求的槽深和槽寬尺寸。加工中對凹槽寬度影響最大的問題是刀具磨損。（8）選用切槽刀時，要正確選擇切槽刀刀寬和刀頭長度，以免在加19（3）程序編制（3）程序編制20切槽與切斷課件211）開始加工時兩個偏置的初始值應(yīng)相等(偏置03和13有相同的X、Z值)。2）偏置03和13中的X偏置總是相同的,調(diào)整兩個X偏置可以控制凹槽的深度公差。3）要調(diào)整凹槽左側(cè)面位置，則需要改變偏置03的Z值。4）要調(diào)整凹槽右側(cè)面位置，則需要改變偏置13的Z值。1）開始加工時兩個偏置的初始值應(yīng)相等(偏置03和13有相22二、寬槽加工1.應(yīng)用G94加工寬槽等距槽二、寬槽加工1.應(yīng)用G94加工寬槽等距槽23切槽與切斷課件242.應(yīng)用G75指令加工寬槽（1）指令格式G75R(e);G75X(U)Z(W)P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F_;式中，

e：徑向(X軸)退刀量(單位為mm),半徑值,無符號;X:切削終點的X向絕對坐標(biāo);U:切削終點相對切削起點的X向增量坐標(biāo);2.應(yīng)用G75指令加工寬槽25Z：切削終點的Z

向絕對坐標(biāo);W：切削終點相對切削起點的Z

向增量坐標(biāo);Δi：徑向（X

軸）進刀時，X軸斷續(xù)進刀的進刀量（不帶符號，單位為μm）；Δk：單次徑向切削循環(huán)的軸向(Z

軸)進刀量(不帶符號,單位為μm）；Δd：切削至徑向切削終點后,軸向(Z

軸)的退刀量,Δd

的符號總是正的；F：進給速度。Z：切削終點的Z向絕對坐標(biāo);26（2）代碼執(zhí)行過程G75指令運動軌跡（2）代碼執(zhí)行過程G75指令運動軌跡27根據(jù)G75指令切削循環(huán)的特點,G75指令常用于深槽、寬槽、等距多槽的加工,但不用于高精度槽的加工。根據(jù)G75指令切削循環(huán)的特點,G75指令常用于深槽、寬28切槽刀要區(qū)分是左刀尖還是右刀尖對刀,防止編程出錯。端面切槽循環(huán)指令(G74)切斷刀主切削刃不能高于或低于工件中心，否則會使工件中心形成凸臺，并損壞刀頭。④G04代碼執(zhí)行中，進行進給保持的操作，當(dāng)前頁面下方顯示暫停，但G04計時沒有停止，當(dāng)計時時間到時，光標(biāo)停留到下一段程序。圖所示零件的中間部位為一帶有圓弧倒角的梯形槽，槽底尺寸精度和表面質(zhì)量要求比較高，若采用偏刀或圓弧刀加工，都很難一次加工成型，中間必然留有接刀痕跡。根據(jù)G75指令切削循環(huán)的特點,G75指令常用于深槽、寬槽、等距多槽的加工,但不用于高精度槽的加工。該循環(huán)可實現(xiàn)斷屑加工,如果X(U)和P(Δi)都被忽略，則是進行中心孔加工。式中，e:退刀量，該值是模態(tài)值；圖所示零件的中間部位為一帶有圓弧倒角的梯形槽，槽底尺寸精度和表面質(zhì)量要求比較高，若采用偏刀或圓弧刀加工，都很難一次加工成型，中間必然留有接刀痕跡。刀頭長度L可用下面公式計算:根據(jù)G75指令切削循環(huán)的特點,G75指令常用于深槽、寬槽、等距多槽的加工,但不用于高精度槽的加工。W:切槽終點相對切槽起點的軸向坐標(biāo)增量；G75指令切削軸向等距槽工件如圖所示，使用G75指令進行寬槽加工式中，a為主切削刃寬度（mm）；加工中對凹槽寬度影響最大的問題是刀具磨損。二、應(yīng)用子程序加工多槽（1）切槽刀進行加工時，一個主刀刃二個副刀刃同時參與三面切削，被切削材料塑性變形復(fù)雜、摩擦阻力大，加工時進給量小、切削厚度薄、平均變形大、單位切削力增大。W：切削終點相對切削起點的Z向增量坐標(biāo);二、應(yīng)用子程序加工多槽Δi:刀具完成一次軸向切削后，在徑向（X向）的移動量，該值用不帶符號的半徑值表示；Z：切削終點的Z向絕對坐標(biāo);X:切槽終點處徑向絕對坐標(biāo)值；加工如圖所示的梯形槽，試編寫其加工程序。（6）注意合理安排切槽進退刀路線，避免刀具與零件相撞。切斷刀刀頭長度太短，不能安全到達主軸旋轉(zhuǎn)中心；應(yīng)用G75指令加工寬槽（1）和切槽一樣，切斷時切削液要保證作用在切削刃上。a）外圓切槽刀b）內(nèi)孔切槽刀c）端面切槽刀④G04代碼執(zhí)行中，進行進給保持的操作，當(dāng)前頁面下方顯示暫停，但G04計時沒有停止，當(dāng)計時時間到時，光標(biāo)停留到下一段程序。若凹槽有嚴(yán)格的公差要求,精加工時可通過調(diào)整切槽刀的X向和Z向的偏置補償值得到較高要求的槽深和槽寬尺寸。a）外圓切槽刀b）內(nèi)孔切槽刀c）端面切槽刀將編寫的程序校驗無誤后，輸入機床數(shù)控系統(tǒng)，對刀設(shè)置刀具偏置參數(shù)（注意切槽刀以左刀尖為刀位點對刀），加工出合格的零件。切槽刀要區(qū)分是左刀尖還是右刀尖對刀,防止編程出錯。（1）和切槽一樣，切斷時切削液要保證作用在切削刃上。端面切槽循環(huán)指令(G74)②當(dāng)P、X、U指定負(fù)值時，表示暫停時間為0。（3）簡單凹槽加工的實質(zhì)是成形加工，刀片的形狀和寬度與凹槽的形狀和寬度一樣，這也意味著使用不同尺寸的刀片就會得到不同的凹槽寬度。切斷刀刀頭長度太短，不能安全到達主軸旋轉(zhuǎn)中心；U:切槽終點相對切槽起點的徑向坐標(biāo)增量；故切斷時應(yīng)注意及時排屑，防止堵塞。式中，e：徑向(X軸)退刀量(單位為mm),半徑值,無符號;（3）編程示例如圖所示，使用G75指令進行寬槽加工G75指令加工寬槽示例切槽刀要區(qū)分是左刀尖還是右刀尖對刀,防止編程出錯。Z：切削29切槽與切斷課件301.零件加工中,槽的定位是非常重要的,編程時要引起重視。2.切槽刀通常有三個刀位點,編程時可根據(jù)基準(zhǔn)標(biāo)注情況進行選擇。3.切寬槽時應(yīng)注意計算刀寬與槽寬的關(guān)系。4.G75指令用于切槽相當(dāng)于用數(shù)個G94指令組成循環(huán)加工,Δk不能大于刀寬。1.零件加工中,槽的定位是非常重要的,編程時要引起重視31三、實訓(xùn)練習(xí)加工如圖所示零件，毛坯尺寸為?40mm×75mm，材料為45鋼。槽加工實訓(xùn)零件圖三、實訓(xùn)練習(xí)加工如圖所示零件，毛坯尺寸為?40mm×75321.制定加工工藝（1）工藝分析通過圖樣分析可制定如下加工工序:齊端面、打中心孔（手動）→粗精車零件左端輪廓→掉頭，粗、精車右端輪廓→加工5mm×4mm窄槽、直徑為mm寬槽至尺寸。（2）零件裝夾采用一夾一頂夾緊方式裝夾零件。1.制定加工工藝332.編制加工程序（1）左端輪廓加工程序2.編制加工程序34（2）右端輪廓及槽加工程序（2）右端輪廓及槽加工程序35切槽與切斷課件36切槽與切斷課件373.工件加工將編寫的程序校驗無誤后，輸入機床數(shù)控系統(tǒng)，對刀設(shè)置刀具偏置參數(shù)（注意切槽刀以左刀尖為刀位點對刀），加工出合格的零件。3.工件加工38四、槽加工質(zhì)量分析四、槽加工質(zhì)量分析39切槽與切斷課件40切槽與切斷課件41第二節(jié)多槽加工第二節(jié)多槽加工一、應(yīng)用G75加工多槽G75指令切削軸向等距槽工件一、應(yīng)用G75加工多槽G75指令切削軸向等距槽工件43②G04延時時間由代碼字P、X或U指定，P值單位為毫秒（ms），X、U單位為秒（s）。一、應(yīng)用G75加工多槽a)零件圖b)槽放大圖（2）右端輪廓及槽加工程序端面切槽循環(huán)指令(G74)（2）編寫槽加工主程序如圖所示的工件槽結(jié)構(gòu)是多個等距徑向槽，右邊第一個槽由長度30mm定位，共有4個槽，槽間距10mm，槽寬5mm，槽深10mm（從?60mm至?40mm）。X、U在同一程序段，X有效。該零件槽多且尺寸相同，若采用G01指令編制其加工程序，大量的程序段會出現(xiàn)內(nèi)容重復(fù)現(xiàn)象，增加了編程的工作量。Δk:Z向每次切削深度,該值用不帶符號的值表示；a）外圓切槽刀b）內(nèi)孔切槽刀c）端面切槽刀（3）簡單凹槽加工的實質(zhì)是成形加工，刀片的形狀和寬度與凹槽的形狀和寬度一樣，這也意味著使用不同尺寸的刀片就會得到不同的凹槽寬度。編寫相同槽的加工程序作為子程序，以便在主程序中重復(fù)調(diào)用。a)零件圖b)單槽切削路線放大圖切槽（切斷）加工需要注意的問題如圖所示工件，試編寫V形槽的加工程序。W:切槽終點相對切槽起點的軸向坐標(biāo)增量；Δi:刀具完成一次軸向切削后，在徑向（X向）的移動量，該值用不帶符號的半徑值表示；（3）工件應(yīng)裝夾牢固,切斷位置應(yīng)盡可能靠近卡盤,當(dāng)用一夾一頂方式裝夾工件時，工件不應(yīng)完全切斷，而應(yīng)在工件中心留一細桿，卸下工件后再用榔頭敲斷。根據(jù)G75指令切削循環(huán)的特點,G75指令常用于深槽、寬槽、等距多槽的加工,但不用于高精度槽的加工。切槽過程中,刀具或工件受較大的單方向切削力,容易在切削過程中產(chǎn)生振動,因此,切槽加工中進給速度F的取值應(yīng)略小(特別是在端面切槽時),通常取0.齊端面、打中心孔（手動）→粗精車零件左端輪廓→掉頭，粗、精車右端輪廓→加工5mm×4mm窄槽、直徑為mm寬槽至尺寸。1.圖樣分析如圖所示的工件槽結(jié)構(gòu)是多個等距徑向槽，右邊第一個槽由長度30mm定位，共有4個槽，槽間距10mm，槽寬5mm，槽深10mm（從?60mm至?40mm）。多個等距徑向槽也可用G75指令編程加工。②G04延時時間由代碼字P、X或U指定，P值單位為毫秒（ms442.程序編制利用G75指令循環(huán)加工后,刀具回循環(huán)的起點位置。切槽刀要區(qū)分是左刀尖還是右刀尖對刀,防止編程出錯。2.程序編制利用G75指令循環(huán)加工后,刀具回循環(huán)的起點45二、應(yīng)用子程序加工多槽如圖所示為切紙輥零件圖,試編制加工18個寬度為4mm槽的加工程序。切紙輥槽二、應(yīng)用子程序加工多槽如圖所示為切紙輥零件圖,試編制加工146切紙輥槽切紙輥槽471.圖樣分析由圖可知,該工序加工18個4mm寬的槽，槽深為14mm（半徑值），并且槽與槽之間的距離相等。該零件槽多且尺寸相同，若采用G01指令編制其加工程序，大量的程序段會出現(xiàn)內(nèi)容重復(fù)現(xiàn)象，增加了編程的工作量。1.圖樣分析482.程序編制（1）第二級子程序2.程序編制49（2）第一級子程序（2）第一級子程序50（3）主程序（3）主程序51應(yīng)用子程序注意事項:1.編程時應(yīng)注意子程序與主程序之間的銜接問題。2.應(yīng)用子程序指令的加工程序在試切削階段應(yīng)特別注意機床的安全問題。3.子程序多使用增量方式編制,應(yīng)注意程序是否閉合,以及積累及誤差對零件加工精度的影響。4.使用G90/G91絕對值/增量值坐標(biāo)轉(zhuǎn)換的數(shù)控系統(tǒng),要注意確定編程方式(絕對值/增量值)。應(yīng)用子程序注意事項:52第三節(jié)異型槽的加工第三節(jié)異型槽的加工一、端面直槽的加工1.端面直槽車刀的形狀端面直槽車刀的形狀一、端面直槽的加工1.端面直槽車刀的形狀端面直槽車刀的形狀542.端面切槽循環(huán)指令(G74)(1)指令格式G74

R(e);G74

X(U)Z(W)P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F；式中，e:退刀量，該值是模態(tài)值；X:切槽終點處徑向絕對坐標(biāo)值；U:切槽終點相對切槽起點的徑向坐標(biāo)增量；2.端面切槽循環(huán)指令(G74)55Z:切槽終點處軸向絕對坐標(biāo)值；W:切槽終點相對切槽起點的軸向坐標(biāo)增量；Δi:刀具完成一次軸向切削后，在徑向（X

向）的移動量，該值用不帶符號的半徑值表示；Δk:Z向每次切削深度,該值用不帶符號的值表示；Z:切槽終點處軸向絕對坐標(biāo)值；56Δd:刀具在切削至槽底部的退刀量（直徑值），無符號,省略R(Δd)時,系統(tǒng)默認(rèn)至軸向切削終點后,徑向(X軸)的退刀量為0;為了避免刀具的碰撞,該值一般取0;F:切槽進給速度。該循環(huán)可實現(xiàn)斷屑加工,如果X(U)和P(Δi)都被忽略，則是進行中心孔加工。Δd:刀具在切削至槽底部的退刀量（直徑值），無符號,省略57（2）指令說明G74指令循環(huán)軌跡（2）指令說明G74指令循環(huán)軌跡583.編程示例用G74指令編寫如圖所示工件的槽加工程序（切槽刀的刀寬為3mm）。端面槽加工示例3.編程示例端面槽加工示例59切槽與切斷課件601.由于Δi和Δk為無符號值,所以,刀具切深完成后的偏移方向由系統(tǒng)根據(jù)刀具起刀點及切槽終點的坐標(biāo)自動判斷。2.切槽過程中,刀具或工件受較大的單方向切削力,容易在切削過程中產(chǎn)生振動,因此,切槽加工中進給速度F的取值應(yīng)略小(特別是在端面切槽時),通常取0.

1~0.

2mm/r。1.由于Δi和Δk為無符號值,所以,刀具切深完成后61二、V形槽的加工如圖所示工件，試編寫V形槽的加工程序。V形槽加工示例a)零件圖b)單槽切削路線放大圖二、V形槽的加工如圖所示工件，試編寫V形槽的加工程序。V621.圖樣分析如圖所示工件槽結(jié)構(gòu)是多個不等距徑向槽，共有3個尺寸相同的槽，第一個槽由尺寸14mm定位，第二個槽由尺寸33mm定位，第三個槽由尺寸45mm定位。用調(diào)用子程序的方法來簡化編程。編寫相同槽的加工程序作為子程序，以便在主程序中重復(fù)調(diào)用。1.圖樣分析632.程序編制（1）編寫槽加工子程序2.程序編制64（2）編寫槽加工主程序（2）編寫槽加工主程序65（6）注意合理安排切槽進退刀路線，避免刀具與零件相撞。W:切槽終點相對切槽起點的軸向坐標(biāo)增量；應(yīng)用子程序指令的加工程序在試切削階段應(yīng)特別注意機床的安全問題。應(yīng)用G75指令加工寬槽（1）和切槽一樣，切斷時切削液要保證作用在切削刃上。式中，a為主切削刃寬度（mm）；Δi:刀具完成一次軸向切削后，在徑向（X向）的移動量，該值用不帶符號的半徑值表示；如圖所示為切紙輥零件圖,試編制加工18個寬度為4mm槽的加工程序。Δi：徑向（X軸）進刀時，X軸斷續(xù)進刀的進刀量（不帶符號，單位為μm）；④G04代碼執(zhí)行中，進行進給保持的操作，當(dāng)前頁面下方顯示暫停，但G04計時沒有停止，當(dāng)計時時間到時，光標(biāo)停留到下一段程序。切斷刀刀頭長度太短，不能安全到達主軸旋轉(zhuǎn)中心；切槽刀要區(qū)分是左刀尖還是右刀尖對刀,防止編程出錯。加工如圖所示零件，毛坯尺寸為?40mm×75mm，材料為45鋼。（8）選用切槽刀時，要正確選擇切槽刀刀寬和刀頭長度，以免在加工中引起振動等問題。多個等距徑向槽也可用G75指令編程加工。如圖所示，使用G75指令進行寬槽加工3）要調(diào)整凹槽左側(cè)面位置，則需要改變偏置03的Z值。（1）和切槽一樣，切斷時切削液要保證作用在切削刃上。（5）端面切槽刀的選用需要考慮端面槽的曲率，合理選擇端面槽刀。4）要調(diào)整凹槽右側(cè)面位置，則需要改變偏置13的Z值。U:切削終點相對切削起點的X向增量坐標(biāo);三、梯形槽的加工加工如圖所示的梯形槽，試編寫其加工程序。梯形槽（6）注意合理安排切槽進退刀路線，避免刀具與零件相撞。三、梯661.圖樣分析圖所示零件的中間部位為一帶有圓弧倒角的梯形槽，槽底尺寸精度和表面質(zhì)量要求比較高，若采用偏刀或圓弧刀加工，都很難一次加工成型，中間必然留有接刀痕跡。加工該槽最好選用切槽刀。1.圖樣分析672.設(shè)計加工路線加工路線a)粗加工路線b)精加工路線2.設(shè)計加工路線加工路線683.編制加工程序3.編制加工程序69切槽與切斷課件70第四節(jié)切斷第四節(jié)切斷一、切斷工藝1.切斷刀及選用切斷鋼件或鑄鐵材料時，可用下面公式計算:式中，a為主切削刃寬度（mm）；D為工件待加工表面直徑（mm）。一、切斷工藝1.切斷刀及選用72切斷刀刀頭長度太短，不能安全到達主軸旋轉(zhuǎn)中心；刀頭過長則沒有足夠的剛度，且在切斷過程中會產(chǎn)生振動甚至折斷。刀頭長度L可用下面公式計算:L=H+(2~3)mm式中，L

為刀頭長度（mm）；H為切入深度(mm)。切斷刀刀頭長度太短，不能安全到達主軸旋轉(zhuǎn)中心；刀頭過長則沒有732.切斷刀安裝切斷刀安裝時，切斷刀的中心線必須與工件軸線垂直，以保證兩副偏角對稱。切斷刀主切削刃不能高于或低于工件中心，否則會使工件中心形成凸臺，并損壞刀頭。2.切斷刀安裝743.切斷工藝要點（1）和切槽一樣，切斷時切削液要保證作用在切削刃上。（2）當(dāng)切斷毛坯或不規(guī)則表面的工件時，切斷前先用外圓車刀把工件車圓，或開始切斷毛坯部分時，盡量減小進給量，以免發(fā)生“啃刀”。3.切斷工藝要點75（3）工件應(yīng)裝夾牢固,切斷位置應(yīng)盡可能靠近卡盤,當(dāng)用一夾一頂方式裝夾工件時，工件不應(yīng)完全切斷，而應(yīng)在工件中心留一細桿，卸下工件后再用榔頭敲斷。（4）切斷刀排屑不暢時，使切屑堵塞在槽內(nèi)，造成刀頭負(fù)荷增大而折斷。故切斷時應(yīng)注意及時排屑，防止堵塞。（3）工件應(yīng)裝夾牢固,切斷位置應(yīng)盡可能靠近卡盤,當(dāng)用一夾76二、切斷示例切斷示例圖二、切斷示例切斷示例圖771.用G01方式切斷1.用G01方式切斷782.用G75方式切斷2.用G75方式切斷79三、用切斷刀先切倒角，再切斷切斷刀先切倒角，再切斷三、用切斷刀先切倒角，再切斷切斷刀先切倒角，再切斷80切槽與切斷課件81切槽與切斷課件82第章切槽與切斷第章切槽與切斷83各種槽形狀及位置常見切槽刀a）外圓切槽刀b）內(nèi)孔切槽刀c）端面切槽刀各種槽形狀及位置常見切槽刀841.切槽加工工藝特點（1）切槽刀進行加工時，一個主刀刃二個副刀刃同時參與三面切削，被切削材料塑性變形復(fù)雜、摩擦阻力大，加工時進給量小、切削厚度薄、平均變形大、單位切削力增大。（2）切削速度在槽加工過程中不斷變化，特別是在切斷加工時，切削速度由最大一直變化至零。切削力、切削熱也不斷變化。1.切槽加工工藝特點85（3）在槽加工過程中，隨著刀具不斷切入，實際加工表面形成阿基米德螺旋面，由此造成刀具實際前角、后角都不斷變化，使加工過程更為復(fù)雜。（4）切深槽時，因刀具寬度窄，相對懸伸長，刀具剛性差，易振動，特別容易斷刀。（3）在槽加工過程中，隨著刀具不斷切入，實際加工表面形成阿基862.切槽（切斷）加工需要注意的問題（1）安裝刀具的刀尖一定要與工件旋轉(zhuǎn)中心等高，且安裝必須是兩邊對稱，否則在進行深槽加工時會出現(xiàn)槽側(cè)壁傾斜，嚴(yán)重時會斷刀。內(nèi)孔切槽刀選擇時需要綜合考慮內(nèi)孔的尺寸與槽的尺寸，并綜合考慮刀具切槽后的退刀路線，嚴(yán)防刀具與工件碰撞。2.切槽（切斷）加工需要注意的問題87（2）對于寬度值不大，但深度值較大的深槽零件，為了避免切槽過程中由于排屑不暢，使刀具前面壓力過大出現(xiàn)扎刀和折斷刀具的現(xiàn)象，應(yīng)采用分次進刀的方式，刀具在切入工件一定深度后，停止進刀并回退一段距離，達到斷屑和退屑的目的。深槽零件加工方式（2）對于寬度值不大，但深度值較大的深槽零件，為了避免切槽過88（3）若以較窄的切槽刀加工較寬的槽型，則應(yīng)分多次切入。寬槽的加工（3）若以較窄的切槽刀加工較寬的槽型，則應(yīng)分多次切入。寬槽的89（2）編寫槽加工主程序若凹槽有嚴(yán)格的公差要求,精加工時可通過調(diào)整切槽刀的X向和Z向的偏置補償值得到較高要求的槽深和槽寬尺寸。Δi：徑向（X軸）進刀時，X軸斷續(xù)進刀的進刀量（不帶符號，單位為μm）；（1）和切槽一樣，切斷時切削液要保證作用在切削刃上。式中，e：徑向(X軸)退刀量(單位為mm),半徑值,無符號;第三節(jié)異型槽的加工由圖可知,該工序加工18個4mm寬的槽，槽深為14mm（半徑值），并且槽與槽之間的距離相等。切削力、切削熱也不斷變化。如圖所示，使用G75指令進行寬槽加工②G04延時時間由代碼字P、X或U指定，P值單位為毫秒（ms），X、U單位為秒（s）。④G04代碼執(zhí)行中，進行進給保持的操作，當(dāng)前頁面下方顯示暫停，但G04計時沒有停止，當(dāng)計時時間到時，光標(biāo)停留到下一段程序。多個等距徑向槽也可用G75指令編程加工。應(yīng)用G75指令加工寬槽進刀時，宜先Z方向進刀再X方向進刀，退刀時先X方向退刀再Z方向退刀。（2）凹槽加工的進給率通常較低。（2）當(dāng)切斷毛坯或不規(guī)則表面的工件時，切斷前先用外圓車刀把工件車圓，或開始切斷毛坯部分時，盡量減小進給量，以免發(fā)生“啃刀”。切斷刀刀頭長度太短，不能安全到達主軸旋轉(zhuǎn)中心；該零件槽多且尺寸相同，若采用G01指令編制其加工程序，大量的程序段會出現(xiàn)內(nèi)容重復(fù)現(xiàn)象，增加了編程的工作量。①G04為非模態(tài)G代碼。（5）端面切槽刀的選用需要考慮端面槽的曲率，合理選擇端面槽刀。（4）內(nèi)孔槽刀的選用需要根據(jù)槽的尺寸，選擇尺寸合適的槽刀加工，盡量保證刀具在加工中能有足夠的剛度，從而保證槽的加工精度。（5）端面切槽刀的選用需要考慮端面槽的曲率，合理選擇端面槽刀。（6）注意合理安排切槽進退刀路線，避免刀具與零件相撞。進刀時，宜先Z方向進刀再X方向進刀，退刀時先X方向退刀再Z方向退刀。（2）編寫槽加工主程序（4）內(nèi)孔槽刀的選用需要根據(jù)槽的尺寸，90（7）切槽時，刀刃寬度、切削速度和進給量都不宜選太大，并且需要合理匹配，以免產(chǎn)生振動，影響加工質(zhì)量。（8）選用切槽刀時，要正確選擇切槽刀刀寬和刀頭長度，以免在加工中引起振動等問題。具體可根據(jù)以下經(jīng)驗公式計算：刀頭寬度a≈（0.5－0.6）d

（d

為工件直徑）刀頭長度L=h+（2～3）（h

為切入深度）（7）切槽時，刀刃寬度、切削速度和進給量都不宜選太大，并且需91第一節(jié)單槽加工第二節(jié)多槽加工第三節(jié)異型槽的加工第四節(jié)切斷第一節(jié)單槽加工第一節(jié)單槽加工第一節(jié)單槽加工一、窄槽加工1.槽加工基本指令（1）直線插補指令（G01）（2）進給暫停指令（G04）1）指令格式G04P__；或G04X__；或G04U__；或G04；一、窄槽加工1.槽加工基本指令2）指令說明①G04為非模態(tài)G代碼。②G04延時時間由代碼字P、X或U指定，P值單位為毫秒（ms），X、U單位為秒（s）。2）指令說明3）注意事項①當(dāng)P、X、U未輸入時，表示程序段間準(zhǔn)確停。②當(dāng)P、X、U指定負(fù)值時，表示暫停時間為0。③P、X、U在同一程序段，P有效；X、U在同一程序段，X有效。④G04代碼執(zhí)行中，進行進給保持的操作，當(dāng)前頁面下方顯示暫停，但G04計時沒有停止，當(dāng)計時時間到時，光標(biāo)停留到下一段程序。3）注意事項

2.簡單凹槽的加工簡單凹槽加工示意圖2.簡單凹槽的加工簡單凹槽加工示意圖97切槽與切斷課件98（1）注意凹槽切削前起點與工件間的安全間隙，本例中刀具位于工件直徑上方3mm處。（2）凹槽加工的進給率通常較低。（3）簡單凹槽加工的實質(zhì)是成形加工，刀片的形狀和寬度與凹槽的形狀和寬度一樣，這也意味著使用不同尺寸的刀片就會得到不同的凹槽寬度。（1）注意凹槽切削前起點與工件間的安全間隙，本例中刀具位于工993.精密凹槽的加工（1）精密凹槽加工基本方法精密凹槽加工示例a)零件圖b)槽放大圖3.精密凹槽的加工精密凹槽加工示例100（8）選用切槽刀時，要正確選擇切槽刀刀寬和刀頭長度，以免在加工中引起振動等問題。切斷刀刀頭長度太短，不能安全到達主軸旋轉(zhuǎn)中心；刀頭長度L可用下面公式計算:多個等距徑向槽也可用G75指令編程加工。加工如圖所示的梯形槽，試編寫其加工程序。加工如圖所示零件，毛坯尺寸為?40mm×75mm，材料為45鋼。2）偏置03和13中的X偏置總是相同的,調(diào)整兩個X偏置可以控制凹槽的深度公差。該零件槽多且尺寸相同，若采用G01指令編制其加工程序，大量的程序段會出現(xiàn)內(nèi)容重復(fù)現(xiàn)象，增加了編程的工作量。（1）直線插補指令（G01）（1）注意凹槽切削前起點與工件間的安全間隙，本例中刀具位于工件直徑上方3mm處。②當(dāng)P、X、U指定負(fù)值時，表示暫停時間為0。（2）進給暫停指令（G04）U:切槽終點相對切槽起點的徑向坐標(biāo)增量；Δi:刀具完成一次軸向切削后，在徑向（X向）的移動量，該值用不帶符號的半徑值表示；用調(diào)用子程序的方法來簡化編程。該循環(huán)可實現(xiàn)斷屑加工,如果X(U)和P(Δi)都被忽略，則是進行中心孔加工。根據(jù)G75指令切削循環(huán)的特點,G75指令常用于深槽、寬槽、等距多槽的加工,但不用于高精度槽的加工。（3）工件應(yīng)裝夾牢固,切斷位置應(yīng)盡可能靠近卡盤,當(dāng)用一夾一頂方式裝夾工件時，工件不應(yīng)完全切斷，而應(yīng)在工件中心留一細桿，卸下工件后再用榔頭敲斷。應(yīng)用子程序指令的加工程序在試切削階段應(yīng)特別注意機床的安全問題。該零件槽多且尺寸相同，若采用G01指令編制其加工程序，大量的程序段會出現(xiàn)內(nèi)容重復(fù)現(xiàn)象，增加了編程的工作量。切斷刀主切削刃不能高于或低于工件中心，否則會使工件中心形成凸臺，并損壞刀頭。（2）凹槽公差控制若凹槽有嚴(yán)格的公差要求,精加工時可通過調(diào)整切槽刀的X向和Z向的偏置補償值得到較高要求的槽深和槽寬尺寸。加工中對凹槽寬度影響最大的問題是刀具磨損。（8）選用切槽刀時，要正確選擇切槽刀刀寬和刀頭長度，以免在加101（3）程序編制（3）程序編制102切槽與切斷課件1031）開始加工時兩個偏置的初始值應(yīng)相等(偏置03和13有相同的X、Z值)。2）偏置03和13中的X偏置總是相同的,調(diào)整兩個X偏置可以控制凹槽的深度公差。3）要調(diào)整凹槽左側(cè)面位置，則需要改變偏置03的Z值。4）要調(diào)整凹槽右側(cè)面位置，則需要改變偏置13的Z值。1）開始加工時兩個偏置的初始值應(yīng)相等(偏置03和13有相104二、寬槽加工1.應(yīng)用G94加工寬槽等距槽二、寬槽加工1.應(yīng)用G94加工寬槽等距槽105切槽與切斷課件1062.應(yīng)用G75指令加工寬槽（1）指令格式G75R(e);G75X(U)Z(W)P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F_;式中，

e：徑向(X軸)退刀量(單位為mm),半徑值,無符號;X:切削終點的X向絕對坐標(biāo);U:切削終點相對切削起點的X向增量坐標(biāo);2.應(yīng)用G75指令加工寬槽107Z：切削終點的Z

向絕對坐標(biāo);W：切削終點相對切削起點的Z

向增量坐標(biāo);Δi：徑向（X

軸）進刀時，X軸斷續(xù)進刀的進刀量（不帶符號，單位為μm）；Δk：單次徑向切削循環(huán)的軸向(Z

軸)進刀量(不帶符號,單位為μm）；Δd：切削至徑向切削終點后,軸向(Z

軸)的退刀量,Δd

的符號總是正的；F：進給速度。Z：切削終點的Z向絕對坐標(biāo);108（2）代碼執(zhí)行過程G75指令運動軌跡（2）代碼執(zhí)行過程G75指令運動軌跡109根據(jù)G75指令切削循環(huán)的特點,G75指令常用于深槽、寬槽、等距多槽的加工,但不用于高精度槽的加工。根據(jù)G75指令切削循環(huán)的特點,G75指令常用于深槽、寬110切槽刀要區(qū)分是左刀尖還是右刀尖對刀,防止編程出錯。端面切槽循環(huán)指令(G74)切斷刀主切削刃不能高于或低于工件中心，否則會使工件中心形成凸臺，并損壞刀頭。④G04代碼執(zhí)行中，進行進給保持的操作，當(dāng)前頁面下方顯示暫停，但G04計時沒有停止，當(dāng)計時時間到時，光標(biāo)停留到下一段程序。圖所示零件的中間部位為一帶有圓弧倒角的梯形槽，槽底尺寸精度和表面質(zhì)量要求比較高，若采用偏刀或圓弧刀加工，都很難一次加工成型，中間必然留有接刀痕跡。根據(jù)G75指令切削循環(huán)的特點,G75指令常用于深槽、寬槽、等距多槽的加工,但不用于高精度槽的加工。該循環(huán)可實現(xiàn)斷屑加工,如果X(U)和P(Δi)都被忽略，則是進行中心孔加工。式中，e:退刀量，該值是模態(tài)值；圖所示零件的中間部位為一帶有圓弧倒角的梯形槽，槽底尺寸精度和表面質(zhì)量要求比較高，若采用偏刀或圓弧刀加工，都很難一次加工成型，中間必然留有接刀痕跡。刀頭長度L可用下面公式計算:根據(jù)G75指令切削循環(huán)的特點,G75指令常用于深槽、寬槽、等距多槽的加工,但不用于高精度槽的加工。W:切槽終點相對切槽起點的軸向坐標(biāo)增量；G75指令切削軸向等距槽工件如圖所示，使用G75指令進行寬槽加工式中，a為主切削刃寬度（mm）；加工中對凹槽寬度影響最大的問題是刀具磨損。二、應(yīng)用子程序加工多槽（1）切槽刀進行加工時，一個主刀刃二個副刀刃同時參與三面切削，被切削材料塑性變形復(fù)雜、摩擦阻力大，加工時進給量小、切削厚度薄、平均變形大、單位切削力增大。W：切削終點相對切削起點的Z向增量坐標(biāo);二、應(yīng)用子程序加工多槽Δi:刀具完成一次軸向切削后，在徑向（X向）的移動量，該值用不帶符號的半徑值表示；Z：切削終點的Z向絕對坐標(biāo);X:切槽終點處徑向絕對坐標(biāo)值；加工如圖所示的梯形槽，試編寫其加工程序。（6）注意合理安排切槽進退刀路線，避免刀具與零件相撞。切斷刀刀頭長度太短，不能安全到達主軸旋轉(zhuǎn)中心；應(yīng)用G75指令加工寬槽（1）和切槽一樣，切斷時切削液要保證作用在切削刃上。a）外圓切槽刀b）內(nèi)孔切槽刀c）端面切槽刀④G04代碼執(zhí)行中，進行進給保持的操作，當(dāng)前頁面下方顯示暫停，但G04計時沒有停止，當(dāng)計時時間到時，光標(biāo)停留到下一段程序。若凹槽有嚴(yán)格的公差要求,精加工時可通過調(diào)整切槽刀的X向和Z向的偏置補償值得到較高要求的槽深和槽寬尺寸。a）外圓切槽刀b）內(nèi)孔切槽刀c）端面切槽刀將編寫的程序校驗無誤后，輸入機床數(shù)控系統(tǒng)，對刀設(shè)置刀具偏置參數(shù)（注意切槽刀以左刀尖為刀位點對刀），加工出合格的零件。切槽刀要區(qū)分是左刀尖還是右刀尖對刀,防止編程出錯。（1）和切槽一樣，切斷時切削液要保證作用在切削刃上。端面切槽循環(huán)指令(G74)②當(dāng)P、X、U指定負(fù)值時，表示暫停時間為0。（3）簡單凹槽加工的實質(zhì)是成形加工，刀片的形狀和寬度與凹槽的形狀和寬度一樣，這也意味著使用不同尺寸的刀片就會得到不同的凹槽寬度。切斷刀刀頭長度太短，不能安全到達主軸旋轉(zhuǎn)中心；U:切槽終點相對切槽起點的徑向坐標(biāo)增量；故切斷時應(yīng)注意及時排屑，防止堵塞。式中，e：徑向(X軸)退刀量(單位為mm),半徑值,無符號;（3）編程示例如圖所示，使用G75指令進行寬槽加工G75指令加工寬槽示例切槽刀要區(qū)分是左刀尖還是右刀尖對刀,防止編程出錯。Z：切削111切槽與切斷課件1121.零件加工中,槽的定位是非常重要的,編程時要引起重視。2.切槽刀通常有三個刀位點,編程時可根據(jù)基準(zhǔn)標(biāo)注情況進行選擇。3.切寬槽時應(yīng)注意計算刀寬與槽寬的關(guān)系。4.G75指令用于切槽相當(dāng)于用數(shù)個G94指令組成循環(huán)加工,Δk不能大于刀寬。1.零件加工中,槽的定位是非常重要的,編程時要引起重視113三、實訓(xùn)練習(xí)加工如圖所示零件，毛坯尺寸為?40mm×75mm，材料為45鋼。槽加工實訓(xùn)零件圖三、實訓(xùn)練習(xí)加工如圖所示零件，毛坯尺寸為?40mm×751141.制定加工工藝（1）工藝分析通過圖樣分析可制定如下加工工序:齊端面、打中心孔（手動）→粗精車零件左端輪廓→掉頭，粗、精車右端輪廓→加工5mm×4mm窄槽、直徑為mm寬槽至尺寸。（2）零件裝夾采用一夾一頂夾緊方式裝夾零件。1.制定加工工藝1152.編制加工程序（1）左端輪廓加工程序2.編制加工程序116（2）右端輪廓及槽加工程序（2）右端輪廓及槽加工程序117切槽與切斷課件118切槽與切斷課件1193.工件加工將編寫的程序校驗無誤后，輸入機床數(shù)控系統(tǒng)，對刀設(shè)置刀具偏置參數(shù)（注意切槽刀以左刀尖為刀位點對刀），加工出合格的零件。3.工件加工120四、槽加工質(zhì)量分析四、槽加工質(zhì)量分析121切槽與切斷課件122切槽與切斷課件123第二節(jié)多槽加工第二節(jié)多槽加工一、應(yīng)用G75加工多槽G75指令切削軸向等距槽工件一、應(yīng)用G75加工多槽G75指令切削軸向等距槽工件125②G04延時時間由代碼字P、X或U指定，P值單位為毫秒（ms），X、U單位為秒（s）。一、應(yīng)用G75加工多槽a)零件圖b)槽放大圖（2）右端輪廓及槽加工程序端面切槽循環(huán)指令(G74)（2）編寫槽加工主程序如圖所示的工件槽結(jié)構(gòu)是多個等距徑向槽，右邊第一個槽由長度30mm定位，共有4個槽，槽間距10mm，槽寬5mm，槽深10mm（從?60mm至?40mm）。X、U在同一程序段，X有效。該零件槽多且尺寸相同，若采用G01指令編制其加工程序，大量的程序段會出現(xiàn)內(nèi)容重復(fù)現(xiàn)象，增加了編程的工作量。Δk:Z向每次切削深度,該值用不帶符號的值表示；a）外圓切槽刀b）內(nèi)孔切槽刀c）端面切槽刀（3）簡單凹槽加工的實質(zhì)是成形加工，刀片的形狀和寬度與凹槽的形狀和寬度一樣，這也意味著使用不同尺寸的刀片就會得到不同的凹槽寬度。編寫相同槽的加工程序作為子程序，以便在主程序中重復(fù)調(diào)用。a)零件圖b)單槽切削路線放大圖切槽（切斷）加工需要注意的問題如圖所示工件，試編寫V形槽的加工程序。W:切槽終點相對切槽起點的軸向坐標(biāo)增量；Δi:刀具完成一次軸向切削后，在徑向（X向）的移動量，該值用不帶符號的半徑值表示；（3）工件應(yīng)裝夾牢固,切斷位置應(yīng)盡可能靠近卡盤,當(dāng)用一夾一頂方式裝夾工件時，工件不應(yīng)完全切斷，而應(yīng)在工件中心留一細桿，卸下工件后再用榔頭敲斷。根據(jù)G75指令切削循環(huán)的特點,G75指令常用于深槽、寬槽、等距多槽的加工,但不用于高精度槽的加工。切槽過程中,刀具或工件受較大的單方向切削力,容易在切削過程中產(chǎn)生振動,因此,切槽加工中進給速度F的取值應(yīng)略小(特別是在端面切槽時),通常取0.齊端面、打中心孔（手動）→粗精車零件左端輪廓→掉頭，粗、精車右端輪廓→加工5mm×4mm窄槽、直徑為mm寬槽至尺寸。1.圖樣分析如圖所示的工件槽結(jié)構(gòu)是多個等距徑向槽，右邊第一個槽由長度30mm定位，共有4個槽，槽間距10mm，槽寬5mm，槽深10mm（從?60mm至?40mm）。多個等距徑向槽也可用G75指令編程加工。②G04延時時間由代碼字P、X或U指定，P值單位為毫秒（ms1262.程序編制利用G75指令循環(huán)加工后,刀具回循環(huán)的起點位置。切槽刀要區(qū)分是左刀尖還是右刀尖對刀,防止編程出錯。2.程序編制利用G75指令循環(huán)加工后,刀具回循環(huán)的起點127二、應(yīng)用子程序加工多槽如圖所示為切紙輥零件圖,試編制加工18個寬度為4mm槽的加工程序。切紙輥槽二、應(yīng)用子程序加工多槽如圖所示為切紙輥零件圖,試編制加工1128切紙輥槽切紙輥槽1291.圖樣分析由圖可知,該工序加工18個4mm寬的槽，槽深為14mm（半徑值），并且槽與槽之間的距離相等。該零件槽多且尺寸相同，若采用G01指令編制其加工程序，大量的程序段會出現(xiàn)內(nèi)容重復(fù)現(xiàn)象，增加了編程的工作量。1.圖樣分析1302.程序編制（1）第二級子程序2.程序編制131（2）第一級子程序（2）第一級子程序132（3）主程序（3）主程序133應(yīng)用子程序注意事項:1.編程時應(yīng)注意子程序與主程序之間的銜接問題。2.應(yīng)用子程序指令的加工程序在試切削階段應(yīng)特別注意機床的安全問題。3.子程序多使用增量方式編制,應(yīng)注意程序是否閉合,以及積累及誤差對零件加工精度的影響。4.使用G90/G91絕對值/增量值坐標(biāo)轉(zhuǎn)換的數(shù)控系統(tǒng),要注意確定編程方式(絕對值/增量值)。應(yīng)用子程序注意事項:134第三節(jié)異型槽的加工第三節(jié)異型槽的加工一、端面直槽的加工1.端面直槽車刀的形狀端面直槽車刀的形狀一、端面直槽的加工1.端面直槽車刀的形狀端面直槽車刀的形狀1362.端面切槽循環(huán)指令(G74)(1)指令格式G74

R(e);G74

X(U)Z(W)P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F；式中，e:退刀量，該值是模態(tài)值；X:切槽終點處徑向絕對坐標(biāo)值；U:切槽終點相對切槽起點的徑向坐標(biāo)增量；2.端面切槽循環(huán)指令(G74)137Z:切槽終點處軸向絕對坐標(biāo)值；W:切槽終點相對切槽起點的軸向坐標(biāo)增量；Δi:刀具完成一次軸向切削后，在徑向（X

向）的移動量，該值用不帶符號的半徑值表示；Δk:Z向每次切削深度,該值用不帶符號的值表示；Z:切槽終點處軸向絕對坐標(biāo)值；138Δd:刀具在切削至槽底部的退刀量（直徑值），無符號,省略R(Δd)時,系統(tǒng)默認(rèn)至軸向切削終點后,徑向(X軸)的退刀量為0;為了避免刀具的碰撞,該值一般取0;F:切槽進給速度。該循環(huán)可實現(xiàn)斷屑加工,如果X(U)和P(Δi)都被忽略，則是進行中心孔加工。Δd:刀具在切削至槽底部的退刀量（直徑值），無符號,省略139（2）指令說明G74指令循環(huán)軌跡（2）指令說明G74指令循環(huán)軌跡1403.編程示例用G74指令編寫如圖所示工件的槽加工程序（切槽刀的刀寬為3mm）。端面槽加工示例3.編程示例端面槽加工示例141切槽與切斷課件1421.由于Δi和Δk為無符號值,所以,