全員能力提升考試題庫

填空題1、方針展開的愿景是（戰(zhàn)致力于統(tǒng)一生產(chǎn)各層級的組織，設(shè)立目標(biāo)，采取措施，達(dá)到“世界一流”的愿景）。2、 方針展開的定義為：在整個組織的所有層級建立年度規(guī)劃，確保行動和績效目標(biāo)一致，并展開對（一致行動）計劃的關(guān)注、回顧和反饋，確保既定目標(biāo)的達(dá)成3、 方針展開的四大準(zhǔn)則是（戰(zhàn)略規(guī)劃-3年規(guī)劃）、（宣貫及展開）、（執(zhí)行）、（定期回顧）。4、方針展開在宣貫與展開過程中形成的公司級交付物有（3年規(guī)劃、記分卡、A3戰(zhàn)略、主體計劃、工作計劃、跟蹤指標(biāo)）5、準(zhǔn)則三——執(zhí)行的目的是確保資源的一致性和重要流程的標(biāo)準(zhǔn)都運用在（主體計劃）的可操作項目上。6、 三年規(guī)劃的參與人為（運營會議成員,與業(yè)務(wù)計劃有直接責(zé)任的工廠人員）。7、 方針展開的目標(biāo)是持續(xù)改進(jìn)，通過（宣貫?zāi)繕?biāo)和展開行動計劃）來達(dá)到目標(biāo)，通過承接流程提供方向，做出決定和優(yōu)先級設(shè)置。8、宣貫和展開的目標(biāo)是確保目標(biāo)（任務(wù)&措施）是按層級設(shè)定的，目標(biāo)和任務(wù)分解符合（SMART）原則，且下層級的任務(wù)能支撐上層級目標(biāo)任務(wù)的達(dá)成9、宣貫和展開的參與人為（組織的各層級人員）定期回顧的目標(biāo)是（定期回顧—基于結(jié)果來調(diào)整計劃）。11、方針展開的回顧周期至少為（一個月）。12、工位設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)化目標(biāo)中第二項：工位基本標(biāo)準(zhǔn)在（工位平衡）或（工藝/操作）改進(jìn)過程中執(zhí)行并得到驗證。13、工位設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)化參與人和生產(chǎn)人員一起確認(rèn)（新的或改良）的工位是否滿足工位生產(chǎn)的各項基本標(biāo)準(zhǔn)。14、作業(yè)三表（作業(yè)指導(dǎo)書）（工作要素表）（工作分析表）。15、作業(yè)分解過程中，每個作業(yè)步驟的作業(yè)時間盡量不要低于（3s）。16、平衡率的計算方法（生產(chǎn)線總時間/（工位最大周期時間×工位數(shù)））。17、所謂要點，只指準(zhǔn)確完成一個主要步驟時的（關(guān)鍵動作或要求）決定要點的理由。18、作業(yè)指導(dǎo)書與（工作要素表）是成套編制一一對應(yīng)。19、通過（工位平衡圖）識別瓶頸工位后，再用工作分析表針對瓶頸來識別浪費20、平衡率的計算方法（生產(chǎn)線總時間/（工位最大周期時間×工位數(shù)））。21、ECRS改善四原則E：取消（C：合并）R：重排；（R：重排）S：簡化。22、（工作要素表）是作業(yè)指導(dǎo)書有利的補充說明，它用語言描述和圖像更進(jìn)一步的介紹了在OIS上標(biāo)注了安全、品質(zhì)檢查等要點符號的作業(yè)步驟。23、（工作分析表）圖像化顯示操作者按給定的順序在一個周期內(nèi)作業(yè)步驟在時間上的延伸情況。24（標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)）是以人的動作為中心，強調(diào)的是人的動作。持續(xù)改善過程，是在（問題識別、溝通、解決，并實施永久性對策過程中）對工具、程序和流程的應(yīng)用問題管理的目標(biāo)是用可視化的管理方式，實現(xiàn)問題升級并確保問題（異常）及時解決。問題升級：在發(fā)現(xiàn)影響（安全）、（零缺陷）、100%平順生產(chǎn)方面的異常后,為控制和解決該異常，向支持團(tuán)隊尋求支持的過程工位的穩(wěn)定性和持續(xù)改進(jìn)示意圖是一種（目視化的管理）工具推進(jìn)CIMapping能夠直觀地從工位中識別出（改善）的機(jī)遇在哪里推進(jìn)CIMapping能預(yù)知（錯誤可能導(dǎo)致）的風(fēng)險，并尋找持續(xù)改進(jìn)或圍堵方案推進(jìn)CIMapping能夠知道在哪些地方需要（優(yōu)先實施持續(xù)改善措施）達(dá)成共識。推進(jìn)CIMapping重點是（改善工位），使組員能在（安全高效）的環(huán)境下作業(yè)，并提供一個高質(zhì)量的輸出，通過數(shù)據(jù)分析來避免浪費、發(fā)掘機(jī)會，創(chuàng)造出“理想”的工位系統(tǒng)教學(xué)旨在統(tǒng)一組織機(jī)構(gòu)所有人員，共同努力實現(xiàn)（0-100）的目標(biāo)。系統(tǒng)學(xué)習(xí)的三個標(biāo)準(zhǔn)：（支持過程、結(jié)果過程、教學(xué)過程）。工位的穩(wěn)定性和持續(xù)改善路線圖簡稱（CIMapping）問題管理的工具有（持續(xù)改善看板）、（作戰(zhàn)室）、白板、問題升級卡、WEB執(zhí)行度表（簡稱WAM）。目視化管理由3個要素構(gòu)成：（5S）,（目視化顯現(xiàn)），（目視化控制）。目視化控制原則：（視覺化）（透明化）（界限化）5S的基本方法：（定點攝影）、（紅牌作戰(zhàn)）、（看板作戰(zhàn)）、（顏色管理）、目視化控制：在現(xiàn)場和過程中展現(xiàn)（信息和/或?qū)嵤┛刂疲?，以確保行為符合標(biāo)準(zhǔn)5S包含哪些內(nèi)容：（整理）、（整頓）、（清掃）、（清潔）、（素養(yǎng)）過程確認(rèn)的三個標(biāo)準(zhǔn)（開收班管理）、（過程驗證）、（過程確認(rèn)）過程確認(rèn)的參與人員有（班組成員、班組長、督導(dǎo)、主管、車間主任、廠長）班前會過程有（喊話）、（發(fā)言）、（結(jié)束）在過程確認(rèn)中通過（核實）和（審查）所有的活動、任務(wù)和標(biāo)準(zhǔn)在既定周期內(nèi)執(zhí)行并且取得預(yù)期效果。開收班的確認(rèn)目的是（確保生產(chǎn)線可以無瑕疵的開班）班組五大員圍繞（SQDCPME七大運行系統(tǒng)）的內(nèi)容進(jìn)行順序發(fā)言。時間數(shù)據(jù)管理是通過文件化和結(jié)構(gòu)化的方法，如何有效地利用時間和使用數(shù)據(jù)時間數(shù)據(jù)管理的目標(biāo)是為每個層級的日?；顒觿?chuàng)建一個視覺化工具以尊重每個人的時間和優(yōu)先事項。時間數(shù)據(jù)管理內(nèi)容包括;時間管理標(biāo)準(zhǔn)、標(biāo)準(zhǔn)化約章、數(shù)據(jù)管理標(biāo)準(zhǔn)化約章的目標(biāo)是所有流程的擁有人要為定期的活動和會議運用標(biāo)準(zhǔn)約章。標(biāo)準(zhǔn)化約章從被動到主動的轉(zhuǎn)變，是否做到:P計劃,D行動,C核對，A調(diào)整。體系三張表分為（制造樹）、（0/100模式及理念）、（標(biāo)準(zhǔn)三問）。標(biāo)準(zhǔn)三問為（是否有標(biāo)準(zhǔn)）、（是否理解標(biāo)準(zhǔn)并得到執(zhí)行）、（標(biāo)準(zhǔn)是否足夠）。制造樹分為七大運作系統(tǒng)，分別是（安全）、（質(zhì)量）、（交付）、（成本）、（人員）、（維護(hù)）、（環(huán)境）公司安全生產(chǎn)的日常管理機(jī)構(gòu)是（安全環(huán)保部），負(fù)責(zé)公司的安全生產(chǎn)工作。每個班組應(yīng)設(shè)一名兼職（安全員），協(xié)助班長管理班組安全生產(chǎn)工作。國家規(guī)定特種作業(yè)人員必須（持證）上崗，所有不具備上崗許可的人員不得從事特種作業(yè)。零部件工位使用過程中禁止員工（重疊、）、（倒置）、（混放）、（超量、）、（落地）等不按規(guī)定擺放過程質(zhì)量“四不”原則：（不接受）、(不制造)、(不傳遞)、(不隱瞞）缺陷。設(shè)備故障分為瞬時設(shè)備故障、（一般設(shè)備故障）、（重大設(shè)備故障）、（特大設(shè)備故障）設(shè)備（臺帳）是企業(yè)掌握設(shè)備資產(chǎn)狀況，反映企業(yè)各種類型設(shè)備的擁有量、設(shè)備分布及其變動情況的主要依據(jù)。質(zhì)量攻關(guān)組可采用多種解決問題的方法有（排列圖）、（魚骨圖）、（G8D）、（統(tǒng)計程序）（測量系統(tǒng)分析）等。QOS中文意思為（質(zhì)量運作體系），它是（CPS）中的一個核心要素，同時它也是一種工具，一種可提供標(biāo)準(zhǔn)化的評估的工具。相同基本尺寸且相互配合的孔、軸公差帶之間的關(guān)系，稱為（配合）作業(yè)指導(dǎo)書中普通焊用（圓）標(biāo)示，重焊用（三角）標(biāo)示，加重焊（正方形）標(biāo)示。焊接過程中焊鉗需與零件（垂直），電極頭要經(jīng)常（打磨）和（更換），避免分流等。焊接車間主要焊接方式（點焊）、（CO2焊）、（螺柱焊）。點焊在焊接過程中，應(yīng)按照本工位作業(yè)指導(dǎo)書要求進(jìn)行操作，（焊點數(shù)量）、（焊點位置）、（焊點強度）應(yīng)符合工藝要求。員工操作時首先應(yīng)檢查零部件是否（裝夾）到位，（壓緊）后才能施焊。作業(yè)周期時間是（手動作業(yè)）時間、（走路）和（等待機(jī)器）時間的總和。不合格物料必須（隔離）存放因生產(chǎn)計劃臨時變更、技術(shù)試驗零件、特裝車等原因引起物料更改，現(xiàn)有物料不能保證正常生產(chǎn)時，由（物料組）緊急通知計劃員、中儲、直送廠家計劃外拉動投料。安全生產(chǎn)管理方針是:(安全第一)，(預(yù)防為主)、(綜合治理)撬檢應(yīng)包含對(試片)的撬檢和車身的撬檢，頻次要求：試片撬檢：(1次/班、1件/次)；車身撬檢：(4次/班、1件/次。)針對螺栓/螺柱和螺母不可撬焊點，用兩種方法檢查和評價焊接強度，（I）(錘擊試驗；)(破壞性試驗)。按照作業(yè)要求對電極進(jìn)行修銼，當(dāng)電極直徑不滿足要求、電極表面有贓物、污物時，及時對(電極進(jìn)行修銼)；當(dāng)通過修銼后，電極仍然不能滿足要求尺寸或相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)時，操作者需(更換電極)。焊接參數(shù)由焊接工藝綜合考慮（鋼材厚度）、作用范圍、（熔核要求）、（工作電流）、電極頭、周波、壓力等因素進(jìn)行設(shè)定，經(jīng)試生產(chǎn)驗證合格后，由焊接車間工藝工程師依照其標(biāo)準(zhǔn)制定焊接參數(shù)工藝卡并經(jīng)過審批后正式下發(fā)執(zhí)行三坐標(biāo)探針的校準(zhǔn)：每（月）必須校準(zhǔn)一次，并做好檢驗記錄。在探針校準(zhǔn)檢查結(jié)果中，不同角度之間相同坐標(biāo)軸之間的差值不能大于（±0.1）毫米，否則必須（重新校準(zhǔn)探針）工藝工程師應(yīng)每年初制定夾具巡檢計劃，按計劃對車間范圍內(nèi)的工裝夾具進(jìn)行檢查。涉及關(guān)/重特性的夾具至少每（2）周檢查一次，一般特性的夾具每月（一）次焊接車間每（兩）年需用移動式三坐標(biāo)測量儀對PCF進(jìn)行一次定位檢測，以保證其精度符合要求。常規(guī)性檢測任務(wù)由(質(zhì)量工程師)隨機(jī)抽取后，由（PCF檢測人員）負(fù)責(zé)檢測。臨時性任務(wù)由（工藝工程師工程師）安排檢測樣本并提出需求，經(jīng)（技術(shù)組長）批準(zhǔn)后，由（PCF檢測人員）負(fù)責(zé)檢測。審核人員職責(zé)：應(yīng)以（挑剔的用戶）眼光，比照設(shè)計意圖和同類型車輛領(lǐng)先水平來對車輛白車身焊接質(zhì)量進(jìn)行評審，記錄所有問題，并進(jìn)行分類壓力控制閥按其性能和用途的不同，分（溢流閥、減壓閥、順序閥和壓力繼電器）等。CO2保護(hù)焊焊縫質(zhì)量要求（焊縫平整）、規(guī)范、無氣孔、夾渣、裂紋、焊瘤等必須檢查焊接任務(wù)是否完成，不得（遺漏焊點）。不合格品分為四類:（廢品、返工品、返修品和超差使用品。）點焊密封膠的對鋼板焊接部位打膠防止（漏水）和(防銹)電極頭端面尺寸：端面直徑一般要求在(ф5——8mm)，超過8mm就需要及時進(jìn)行修磨焊接檢驗必須抓住三個階段即焊前檢驗，裝配焊接過程中檢驗和焊后檢驗。檢驗方法用(板扭和撕裂方法).熔斷器用來保護(hù)電源，保證其不在短路狀態(tài)下工作；熱繼電器用來保護(hù)異步電動機(jī)，保證其不在過載狀態(tài)下運行.液壓系統(tǒng)的控制元件有壓力控制閥、方向控制閥和流量控制閥等常用電器在控制系統(tǒng)中按職能不同可分為控制電器和保護(hù)電器兩類。事故處理的原則：原因分析不清不放過、責(zé)任人及群眾不放過教育不放過、沒有防范措施不放過。設(shè)備的潤滑管理堅持五項的原則：定人、定時、定點、定質(zhì)、定量機(jī)械振動系統(tǒng))是機(jī)械噪音的聲源軸承的精度等級分C、D、E、F級，其中C級軸承精度最高、F級最低。在交流電流i通過某電阻，在一定時間內(nèi)產(chǎn)生的熱量，與某直流電流I在相同時間內(nèi)通過該電阻所產(chǎn)生的熱量相等，那么把此電流I定義為交流電流i的(有效值)修理工作中，要按照設(shè)備（原始數(shù)據(jù)和精度要求）進(jìn)行修復(fù)，嚴(yán)格把握修理的質(zhì)量關(guān)，不得降低設(shè)備原有的性能。二。、選擇題1、方針展開的愿景（B）A.用易于看到和容易理解的方式確定標(biāo)準(zhǔn)及異常，通過制定標(biāo)準(zhǔn)和使異?？梢暬奖愦_認(rèn)過程的狀態(tài)B.致力于統(tǒng)一生產(chǎn)各層級的組織，設(shè)立目標(biāo)，采取措施，來達(dá)到“世界一流”的結(jié)果C.通過標(biāo)準(zhǔn)化、有紀(jì)律的活動節(jié)奏使時間和數(shù)據(jù)的有效利用貫穿整個組織，實現(xiàn)共享經(jīng)營成果D.0傷害、0缺陷、100%平順生產(chǎn)的組織文化，以支持標(biāo)準(zhǔn)流程的實施，并持續(xù)不斷的加以改善,最終達(dá)到世界最高水準(zhǔn)的顧客滿意度2、方針展開的定義（A）A.在整個組織的所有層級建立年度規(guī)劃，確保行動和績效目標(biāo)一致，并展開對一致行動計劃的關(guān)注、回顧和反饋，確保既定目標(biāo)的達(dá)成B.運用“過程方法”，是當(dāng)前最具操作性的方法。它將關(guān)鍵流程和現(xiàn)場的實務(wù)結(jié)合在一起，使精益生產(chǎn)理念得以落地，它也是整個生產(chǎn)體系的骨架和基礎(chǔ)C.持續(xù)改善過程，是在問題識別、溝通、解決，并實施永久性對策過程中對工具、程序和流程的應(yīng)用D.利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達(dá)到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理手段。可視化管理能夠使任何人立即知曉現(xiàn)場的標(biāo)準(zhǔn)和異常3、方針展開的目的（A）A.確保生產(chǎn)組織與公司的業(yè)務(wù)計劃和愿景一致B.確保現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)易于看到和容易理解，并且使異常顯而易見C.尋求一個更好的工作方式D.采用過程方法，通過追求完美的過程，來實現(xiàn)完美的結(jié)果4、戰(zhàn)略規(guī)劃-3年戰(zhàn)略計劃的目標(biāo)是（B）A.“物有其所，物歸其所”，使異常無所遁形B.通過加嚴(yán)目標(biāo)的戰(zhàn)略規(guī)劃來達(dá)到“世界一流”。C.執(zhí)行主體計劃中有時間限定的可操作項目和資源部署D.基于結(jié)果來調(diào)整計劃5、準(zhǔn)則二（宣貫與展開）中對目標(biāo)和任務(wù)的分解最合適的工具是下列哪個（A）A.SMART原則B.\o"pest分析法"pest分析法C.六西格瑪D.ERG理論6、準(zhǔn)則四（定期回顧）的目標(biāo)是（C）A.執(zhí)行主體計劃中有時間限定的可操作項目和資源部署B(yǎng).確保目標(biāo)（任務(wù)&措施）是按層級設(shè)定的C.定期回顧-基于結(jié)果來調(diào)整計劃D.通過加嚴(yán)目標(biāo)的戰(zhàn)略規(guī)劃來達(dá)到“世界一流”7、公司級的記分卡中“重點突破目標(biāo)”需以（B）體現(xiàn)A.主體計劃B.A3戰(zhàn)略C.指標(biāo)趨勢圖D.工作計劃8、針對主體計劃、工作計劃及相關(guān)指標(biāo)，每月至少進(jìn)行（A）回顧A.1次B.2次C.3次D.4次9、在“方針展開“過程中所形成的交付物中不包含下列哪項（D）A.記分卡B.主體計劃C.工作計劃D.業(yè)務(wù)計劃10、在PDCA的四個環(huán)節(jié)中，工段長、室主任在檢查環(huán)節(jié)的職責(zé)是（D）A.制定班組任務(wù)/活動B.按工作計劃執(zhí)行C.過程確認(rèn)，指標(biāo)跟蹤D.問題升級、調(diào)整計劃11、推進(jìn)CIMapping是因為要對工位生產(chǎn)過程中識別出來的問題實時的（A）。跟蹤完善B及時的解決C、問題升級D、觀測12、由（B）來每日定期建立更新回顧初始狀態(tài)路線圖并對需問題解決和持續(xù)改善措施的工位進(jìn)行優(yōu)先排序CPS工程師B、督導(dǎo)C、制造經(jīng)理D、督導(dǎo)師13、督導(dǎo)的職責(zé)還包括以下那一條？（A）多選題A、建立未來狀況路線圖B、對工位持續(xù)改善措施進(jìn)行回顧和區(qū)分優(yōu)先順序C、協(xié)助問題解決過程D、每月更新工位穩(wěn)定性&持續(xù)改善初始狀況表14、（不定項選擇）CIMapping推進(jìn)流程的正確推進(jìn)順序是（BCADE）A、優(yōu)先排序每月確定TOP3至5改善點B、為所有人工操作工位創(chuàng)建一個初始狀態(tài)路線圖C、通過色標(biāo)直觀地識別出一組工位中的改善機(jī)遇D、團(tuán)隊每月對工位現(xiàn)狀評估E、工位目視化狀態(tài)呈現(xiàn)15、CIMapping支撐工具包括（A）A、工位的穩(wěn)定性&持續(xù)改善路線圖標(biāo)準(zhǔn)B、問題升級C、T卡D、PJO16、推進(jìn)CIMapping持續(xù)改善遵循（B）原則快速解決問題B、計劃-執(zhí)行-檢查-調(diào)整C、深度認(rèn)知D、時間數(shù)據(jù)17、推進(jìn)CIMapping著眼于關(guān)鍵(C)工位標(biāo)準(zhǔn)的提升關(guān)重B、風(fēng)險C、優(yōu)先D、瓶頸18、推進(jìn)CIMapping有助于發(fā)現(xiàn)工位中存在的（D）和改善機(jī)遇質(zhì)量問題C、工藝問題D、浪費C、瓶頸19、CIMapping路線圖關(guān)注于（C）為組員創(chuàng)造一個安全高效的工作環(huán)境和高品質(zhì)輸出改善工具B、改善環(huán)境C、改善工位D、改善空間20、CIMapping正是圍繞（D）全方面對工位的一種綜合識別、呈現(xiàn)、解決及優(yōu)化的管理工具質(zhì)量B、安全現(xiàn)場C、G-FPSD、SQDCPME21、問題升級過程中，根據(jù)（A）的原則解決問題，或升級問題A“問題在最低層級解決”B“問題在最高層級解決”C“問題由上級解決”D“問題由下級解決”22、在問題升級過程中，影響（C）的問題應(yīng)被立即解決。A質(zhì)量B生產(chǎn)C安全D環(huán)境23、在紅黃卡問題管理上，紅卡問題要求（D）解決；黃卡問題（A）解決。A24小時7天B8小時3天C4小時1天D24小時3天24、學(xué)習(xí)過程的目的是調(diào)整結(jié)果輸出、ANDON、工序和關(guān)鍵輸入。如果標(biāo)準(zhǔn)化不能充分發(fā)揮作用，即采用（D）的方法來調(diào)整。A調(diào)整流程B5WHY分析法C因果圖DPDCA循環(huán)25、“學(xué)習(xí)”過程由（A）牽頭跨職能工作，保證支持和結(jié)果“過程”一致。A區(qū)域經(jīng)理B班組長C支持（團(tuán)隊）經(jīng)理D問題發(fā)現(xiàn)者26、（B）是工位/工序標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與其運行的最終結(jié)果是否相符的確認(rèn)過程。A支持”過程B“學(xué)習(xí)”過程C結(jié)果處理過程27、（C）的目的是分析和判定工位/工序是否滿足安全、質(zhì)量和交付的要求（達(dá)到最終結(jié)果），其目的旨在找出異常并改善。A支持”過程B“學(xué)習(xí)”過程C結(jié)果處理過程28、持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)過程、實施方式、制造方法，使之更新?lián)Q代，指的是（B）A支持”過程B“學(xué)習(xí)”過程C結(jié)果處理過程29、（不定項選擇）班組在沒有額外資源情況下無法解決的問題而發(fā)布問題卡過程。被提到看板會的問題來自（ABCD）A工廠開班或收班升級的問題B后工序回饋的問題C支持,結(jié)果或?qū)W習(xí)會議過程的問題D過程驗證或過程確認(rèn)的問題30、（不定項選擇）標(biāo)準(zhǔn)三問的內(nèi)容：（ABCD）A有無標(biāo)準(zhǔn)B標(biāo)準(zhǔn)是否被理解C標(biāo)準(zhǔn)是否足夠D標(biāo)準(zhǔn)是否被執(zhí)行31、（不定項選擇）標(biāo)準(zhǔn)化工作是現(xiàn)在所知能使工作任務(wù)得到(ABC)的最好的一種文件化方法，它有助于保證工作的一致性和可重復(fù)性，是持續(xù)改善的基礎(chǔ)。A安全B優(yōu)質(zhì)C高效執(zhí)行D回顧32、目視化管理能讓人立即了解工位標(biāo)準(zhǔn)并發(fā)現(xiàn)（A）A、異常B、正常C、看板D、數(shù)據(jù)33、5S包含以下哪些內(nèi)容：（D）A、規(guī)整B、灑水C、掃地D、素養(yǎng)34、目視化顯現(xiàn)目的是（B）的一種方法，它展示了重要的信息，但是并不控制人或機(jī)器的行為或反應(yīng)展示B、信息共享C、標(biāo)準(zhǔn)D、看板35、5S管理的目的是通過（A）現(xiàn)場，使工作中應(yīng)用到的所有要素都被定置，容易找到，從而沒有按規(guī)范放置的物品將無所遁形目視化管理B、整頓C、規(guī)范D、整理36、目視化顯現(xiàn)應(yīng)用包含：小組看板、照片、記分卡、行動矩陣、點檢表、表格、分布圖、標(biāo)識、（B）。目視化管理B、定位圖C、規(guī)范D、整理37、目視化控制的實施途徑包含：（B）目視化管理B、異常報警C、定位圖D、整理38、目視化控制的目標(biāo)是100%按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，使異常（D）。更正B、暴露C、消失D、無所遁形39、目視化控制原則包含：（C）。規(guī)范B、標(biāo)準(zhǔn)C、視覺化D、無所遁形40、工廠需要使用（B），以此來支持工作區(qū)域5S工作的開展。管理B、5S評價表C、圖標(biāo)D、看板41、目視化管理由3個要素構(gòu)成其中包括：（C）管理B、視覺化C、目視化顯現(xiàn)D、看板42、P所代表的內(nèi)容是（A）、D所代表的內(nèi)容是（BCD）、C所代表的內(nèi)容是（E）、A所代表的內(nèi)容是（F）。方針展開B、標(biāo)準(zhǔn)化工作C、時間與數(shù)據(jù)管理D、目視化管理E、過程確認(rèn)F、持續(xù)改善43、開班流程都包括什么？（ABC）開班前點檢B、班前備料C、勞保穿戴完整D、首件自檢44、安全操作系統(tǒng)（S）、質(zhì)量操作系統(tǒng)（Q）、交付操作系統(tǒng)（D）、成本操作系統(tǒng)（C）、人員操作系統(tǒng)（P）、維護(hù)操作系統(tǒng)（M）、環(huán)境操作系統(tǒng)（E）。A.EB.MC.PD.CE.DF.SG.Q45、P所代表的內(nèi)容是（A）、D所代表的內(nèi)容是（BCD）、C所代表的內(nèi)容是（E）、A所代表的內(nèi)容是（F）。方針展開B、標(biāo)準(zhǔn)化工作C、時間與數(shù)據(jù)管理D、目視化管理E、過程確認(rèn)F、持續(xù)改善46、G-FPS的6大關(guān)鍵一致流程有：（ABCDEG）A方針展開B標(biāo)準(zhǔn)化工作C時間及數(shù)據(jù)管理D目視化管理E過程確認(rèn)F持續(xù)提升G持續(xù)改善47、G-FPS以（ACD）為目標(biāo)零傷害B、零損失C、零缺陷D、百分之百平順48、精益的FPS的五個階段（ACDEF）穩(wěn)定性生產(chǎn)B、平衡式生產(chǎn)C、連續(xù)流動性生產(chǎn)D、同步化生產(chǎn)E、拉動式生產(chǎn)F、均衡式生產(chǎn)49、目前車間精益生產(chǎn)方式應(yīng)用到的有（ACDEG）種主要方法A、準(zhǔn)時化生產(chǎn)B看板管理C平準(zhǔn)化生產(chǎn)D快換工裝E標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、F設(shè)備零故障管理G目標(biāo)成本50、標(biāo)準(zhǔn)約章工具和方法有（ABCD）A.標(biāo)準(zhǔn)約章定義了活動/會議的類型，以及PDCA重點事項。B.節(jié)奏、持續(xù)時間以及誰會受到影響都是清晰可見的。C.“約章”的所有者和參與者充分理解。D.操作系統(tǒng)包含了誰有什么任務(wù)和需要什么樣的支持?jǐn)?shù)據(jù)51、標(biāo)準(zhǔn)化約章的項目類型為（ABC）A.安全、質(zhì)量、環(huán)境，B.交付、成本，C.人員、設(shè)備，D.士氣52、數(shù)據(jù)管理根據(jù)實際情況組織內(nèi)部和跨級別的人員生成模板，以確保協(xié)調(diào)一致。時間上基于（）小時輪班，采用（）周歷，加上特殊事件。其中水平刻度是每個月每一周的周一至周五。垂直刻度包括一天輪班小時的時間，并以每（）分鐘的時間間隔顯示。（A）A.8,5,15。B.5，8，10。C.3，5，8。D.2,5,8.53、下列不屬于七大要素的是（D）A.質(zhì)量B.交付C.成本D.計劃54、時間數(shù)據(jù)管理范圍包括每日，每周，（B）的要求A.每年B.每月C.每季度D.每分鐘55、時間數(shù)據(jù)管理要求（C），空白區(qū)域最大化A.會議時間格式化B.會議時間最大化C.會議時間最小化D.會議時間固化56、時間數(shù)據(jù)管理參與人包括（A）所指定的活動/會議組織者及參與人A.約章B.臨時C.計劃D.時間57、工廠里所有被用來決定制作流程的數(shù)據(jù)必須定義在(A)里A.數(shù)據(jù)管理標(biāo)準(zhǔn)化模板B.標(biāo)準(zhǔn)化約章C.數(shù)據(jù)約章D.計劃表58、時間數(shù)據(jù)管理歸根到底一句話：時間結(jié)構(gòu)化，（B）A.時間計劃性B.數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)化C.數(shù)據(jù)計劃性D.數(shù)據(jù)目的化59、(C)，梳理各層級活動內(nèi)容，進(jìn)行整合，最終形成《角色職責(zé)和工作標(biāo)準(zhǔn)》A.自上而下B.自中層到兩邊C.自下而上D.無方向性60、生產(chǎn)過程中（A）和盲目蠻干往往是誘發(fā)事故的人為因素。A：違章作業(yè)B：事故隱患C：危險因素61、（C）是質(zhì)量管理的基本工作方法。A、數(shù)理統(tǒng)計B、經(jīng)濟(jì)分析C、PDCA62、測量系統(tǒng)是指與測量活動相關(guān)聯(lián)的人、（A）、料、法、環(huán)。A、設(shè)備B、過程C、料63、搬運作業(yè)屬于（B）時間。A、有價值時間B、無價值時間C、浪費時間64、精益生產(chǎn)的核心是：（A）A.消除一切浪費B.尋找一切浪費C.記錄一切浪費D.調(diào)查一切浪費65、實行8D報告的根本目的是：（A）。A.解決問題B.發(fā)現(xiàn)問題C.培訓(xùn)D.記錄問題66、精益生產(chǎn)起源于（B）。A.美國福特汽車公司B.日本豐田汽車公司C.日本鈴木汽車公司67、奧地特指的是（C）A.對車體的評價B.用行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)對產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行評價C.用戶的眼光對產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行評價D.用一般眼光評價車的質(zhì)量68、點焊是借助（B）對焊件加熱形成焊核的。A．電弧熱B.電阻熱C.化學(xué)能D.光能69、下列焊接缺陷哪種危害最大（A）。A．焊接裂紋B.咬邊C.焊瘤70、焊點直徑的自檢標(biāo)準(zhǔn)為（A）A、φ5-φ8mmB、φ4-φ8mmC、φ5-φ9mmD、φ6-φ8mm71、全面質(zhì)量管理的基本方法可概括為（C）。A、一個過程B、PDCA工作法C、四個階段八個步驟D、過程管理和環(huán)節(jié)管理72、千分尺、游標(biāo)卡尺、百分表、角度規(guī)等統(tǒng)稱為（C）。A．游標(biāo)量具B．光學(xué)量具C．通用量具73、游標(biāo)卡尺的使用周期一般為（B）校對一次。A．三月B．一年C．半年74、工序檢驗可分為：（A）、巡回檢驗、固定檢驗三種類型。A、首件檢驗B、全數(shù)檢驗C、考核性檢驗75、公司目前推行的質(zhì)量觀念是：不接受缺陷、（A）缺陷、不傳遞缺陷。A、不制造B、不使用C、不傳播76、現(xiàn)場的各種壓力表常用的壓力單位是（A）。A、MPaB、PaC、P77、機(jī)械制圖標(biāo)注尺寸后不標(biāo)注長度單位，實際為法定長度計量單位為（C）。A、米（m）B、厘米（cm）C、毫米（mm）78、在圖樣上所標(biāo)注的法定長度計量單位為（A）。A、毫米B、厘米C、米79、齒輪傳動是應(yīng)用最廣泛的一種（B）。A、皮帶傳動B、機(jī)械傳動C、機(jī)械結(jié)構(gòu)80、扭力扳手（B）必須校對一次。A．每天B．每班前C．每半天81、在我國法定計量單位中，力的單位名稱是（B）。A、千克力B、牛頓C、噸82、生產(chǎn)現(xiàn)場的各種壓力表常用的壓力單位是（C）。A、PaB、NC、MPa83、通規(guī)控制工件的（C），止規(guī)控制工件的實際尺寸。A、尺寸公差B、實際尺寸C、作用尺寸84、為了清晰表達(dá)零件的內(nèi)部形狀和結(jié)構(gòu)，可采用（A）的表達(dá)方式。A、剖視B、局部視圖C、投影85、測量方法是測量時所采用的測量原理、測量器具和（C）的總稱。A、測量工裝B、測量設(shè)備C、測量條件86、產(chǎn)品或原材料的抽樣檢查形式有（B）、固定樣本抽樣和計數(shù)抽樣等三種。A．隨機(jī)抽樣B．百分比抽樣C．抽簽抽樣87、設(shè)備目視化資料包括（A、B、C）A、《設(shè)備清潔標(biāo)準(zhǔn)》B、《設(shè)備潤滑標(biāo)準(zhǔn)》C、《設(shè)備安全操作規(guī)程》D、《設(shè)備維護(hù)規(guī)程表》88、設(shè)備的清潔標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)包含（A、B、C、D）內(nèi)容A、清潔方式B、清潔工具C、清潔時間D、清潔頻率89、設(shè)備的可用率是（A）A、設(shè)備實際運行時間/設(shè)備計劃運行時間B、設(shè)備計劃運行時間/設(shè)備實際運行時間C、設(shè)備故障時間/設(shè)備計劃運行時間90、PM為（A）A、設(shè)備預(yù)防維護(hù)計劃B、設(shè)備預(yù)防維護(hù)規(guī)程C、設(shè)備全員維護(hù)91、安全檢查的重點是（B）A.違章指揮B.違章指揮和違章作業(yè)C.違章作業(yè)92、班組安全檢查的三個有效時間形式是（ABC）。A班前檢查B.班中檢查C.班后檢查93、設(shè)置安全設(shè)施和安全裝置的目的是為了（C）A.提高安全效率B.保證產(chǎn)品質(zhì)量C.保障人身安全94、電氣設(shè)備發(fā)生火災(zāi)事故時，應(yīng)該使用（A）A.干粉滅火器B.酸堿滅火器C.泡沫滅火器95、檢修設(shè)備時，應(yīng)該掛（C）安全警示標(biāo)示牌，以提醒人們注意。A.注意安全B.當(dāng)心觸電C.有人工作，禁止合閘96、本車間公司級二級危險源是：（A）A.升降機(jī)B.集中供氣站C.自動化輸送帶97、工業(yè)三廢是指(ABC）。A.廢水B.廢氣C.固體廢棄物98、在生產(chǎn)經(jīng)營單位的安全生產(chǎn)工作中，最基本的安全管理制度是（C）A.安全生產(chǎn)目標(biāo)管理制度B.安全生產(chǎn)獎勵制度C.安全生產(chǎn)責(zé)任制99、事故發(fā)生的主要原因是（AB）A.物的不安全狀態(tài)B.人的不安全行為100、對產(chǎn)生嚴(yán)重職業(yè)病危害的工作崗位，應(yīng)當(dāng)在其醒目位置設(shè)置張掛（A）。A、警示標(biāo)識和中文警示說明；B、標(biāo)識；C、警示說明三、判斷題管理邏輯主要包括以下四項：1、決策機(jī)制；2、授權(quán)體制；3、遵循流程，敬畏標(biāo)準(zhǔn)；4、信任文化（√）將團(tuán)隊或個人激勵納入定期回顧，有利于促進(jìn)進(jìn)目標(biāo)或者里程碑事件的順利達(dá)成。（√）定期回顧主要通過對主體計劃、工作計劃或相關(guān)指標(biāo)的執(zhí)行情況來檢查工作或指標(biāo)的完成情況，并提供適當(dāng)?shù)恼{(diào)整機(jī)會（√）戰(zhàn)略規(guī)劃-3年規(guī)劃的目的是為了基于結(jié)果來調(diào)整計劃。（×）PDCA管理循環(huán)包含計劃、執(zhí)行、回顧檢查、處理。（√）工作計劃的活動按照既定計劃的時間節(jié)點執(zhí)行。（√）機(jī)器時間統(tǒng)一理解為增值時間，這里指的是全自動設(shè)備加工時間，非工裝操作時間。（√）開展在崗培訓(xùn)和一專多能培訓(xùn)，讓每個人的操作方法保持一致。（√）為小組提供起點和基準(zhǔn)，以識別持續(xù)改進(jìn)和減少浪費的機(jī)會。（√）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是根據(jù)工藝圖紙、安全規(guī)則、環(huán)境要求等制定的必要作業(yè)內(nèi)容、使用什么工具和要達(dá)到的目標(biāo)。（√）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是以人的動作為中心、以沒有浪費的操作順序有效地進(jìn)行生產(chǎn)的作業(yè)方法。（√）為員工建立滿足生產(chǎn)節(jié)拍時間的作業(yè)起止點位置，并嚴(yán)格按照此作業(yè)起止點位置作業(yè)，便于直觀觀察每個工位運行狀況，不為維護(hù)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)提供保障。（×）工位平衡圖可以直觀呈現(xiàn)生產(chǎn)線中的瓶頸工位，并以此來計算平衡率，從而便于應(yīng)用ECRS改善四原則進(jìn)行改善，消除瓶頸，提高生產(chǎn)線平衡度。（√）“支持”過程是為達(dá)到預(yù)期的目標(biāo)，支持（職能）團(tuán)隊不斷的對他們的輸入標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行回顧的一個過程。（√）2.教學(xué)過程將關(guān)鍵輸入、關(guān)鍵處理過程和關(guān)鍵輸出三部分聯(lián)系起來，也為三者間的文化背景融合搭建橋梁。（√）3.“支持”過程的重點應(yīng)放在領(lǐng)導(dǎo)行為和如何優(yōu)化組織機(jī)構(gòu)上。（×）4.“學(xué)習(xí)”過程可以設(shè)立每位員工每天至少解決一個問題或改進(jìn)一個流程的引導(dǎo)機(jī)制。（√）5.結(jié)果處理過程是為達(dá)到預(yù)期的目標(biāo)，支持團(tuán)隊不斷的對他們的輸入標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行回顧的一個過程。（×）工位的穩(wěn)定和持續(xù)改進(jìn)路線圖是一個目視化管理工具它將工位轉(zhuǎn)化成紅，黃，綠、藍(lán)四種狀態(tài)（×）工位的穩(wěn)定性持續(xù)改善路線圖要領(lǐng)之一是：重點改善工位，使組員能在安全高效的環(huán)境下作業(yè)，并提供一個高質(zhì)量的輸出，通過數(shù)據(jù)分析來避免浪費、發(fā)掘機(jī)會，創(chuàng)造出“理想”的工位。（√）5S的目標(biāo)是“物有其所，物歸其所”，使異常無所遁形。（√）目視化控制以視覺信號顯示為基本手段，大家都能夠看得見。（√）5S包含整理、整頓、清掃、清潔、素質(zhì)。（×）公司不能讓5S成為日常工作的一部分。（×）目視化控制的實施途徑包含異常報警。（√）開班前點檢紅色代表正常（）答案：綠色代表正常過程確認(rèn)是一項基于項目規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)、程序和控制計劃的活動（）G-FPS的運作系統(tǒng)是SQDCME（）體系，泛指一定范圍內(nèi)或同類事物按照一定的秩序和內(nèi)部聯(lián)系組合而成的整體，是不同系統(tǒng)組成的系統(tǒng)。（）過程確認(rèn)是一項前置性的、標(biāo)準(zhǔn)化的“去&看”活動。用于審查所有活動、任務(wù)和標(biāo)準(zhǔn)在既定周期內(nèi)按照既定標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。該程序適用于各級組織層級。（）數(shù)據(jù)管理的目標(biāo):使用正確的數(shù)據(jù)，在合適的時間，在適當(dāng)層級，做出正確的決策來使我們滿足S、Q、D、C、P、M、E的目標(biāo)。（√）時間數(shù)據(jù)管理不可以通過標(biāo)準(zhǔn)的節(jié)奏，驅(qū)動大家有紀(jì)律地去遵守標(biāo)準(zhǔn)化流程（×）時間數(shù)據(jù)管理不可以取消多余或無價值的會議/活動/數(shù)據(jù)，集成和整合活動/數(shù)據(jù)（三會合一、流水會）（√）時間數(shù)據(jù)管理可以進(jìn)一步規(guī)范公司各層級人員會議/活動，提高工作質(zhì)量和效率（√）固化時間管理不規(guī)定各層級確認(rèn)每一項流程都需要多長時間來完成并達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)（×）36、進(jìn)入河北長安的物流服務(wù)人員必須嚴(yán)格遵守和執(zhí)行河北長安的管理規(guī)定。（√）37、物料接收環(huán)節(jié)要對零部件質(zhì)量狀況進(jìn)行檢查（√）38、裝卸搬運是提高物流效率的關(guān)鍵（√）39、物流成本只包括儲存、裝卸搬運所發(fā)生的費用（×）40、物流最基本的功能是運輸、配送與倉儲（√）41、中儲或直投廠家的盛具料盒可以臨時挪用（×）42、生產(chǎn)線員工可以臨時用物料當(dāng)工具使用、（×）43、點焊試片撕裂后只要有熔核存在，此焊點應(yīng)符合點質(zhì)量要求。（×）44、電極材料主要要求其具有良好導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性、硬度和冷卻性。(×)45、游標(biāo)卡尺按其所能測量的精度不同，可分為0.1mm、0.05mm和0.02mm三種讀數(shù)值。(√)46、漏檢是指漏掉了檢驗工序或檢驗項目。漏檢工序大多屬于管理問題，與檢驗員沒有直接關(guān)系。（×）47、焊接過程中，應(yīng)隨時檢查電極磨損情況，如不能滿足要求，應(yīng)及時修銼或更換(√)48、只要焊槍是好的，打的焊點就沒問題，不用撬檢。(×)49、焊接時要保證氣閥打開，氣壓指數(shù)在要求內(nèi)。（√）50、焊接時夾具沒有夾緊，但是只要能正常焊接就沒事。(×)51、開班前，穿戴好勞保打開水電氣，檢查水電氣是否正常，進(jìn)行夾具點檢然后在開始工作。（√）52、焊接時不戴防護(hù)眼鏡也沒事。(×)表面粗糙度中Rm要求的含義是輪廓微觀不平度的平均間距。(√)54、公差配合按其結(jié)合的松緊程度可分為：間隙配合、過盈配合、過渡配合三種。（√）55、CO2保護(hù)焊焊縫質(zhì)量要求焊縫平整、規(guī)范、無氣孔、夾渣、裂紋、焊瘤等。（√）56、當(dāng)外界有風(fēng)會影響焊接時，CO2保護(hù)焊員工可以將氣體流量調(diào)整到超過15L/Min.(×)焊鉗在工件中可以用來做工具撞擊工件。（×）必須檢查焊接任務(wù)是否完成，不得遺漏焊點。（√）不合格品分為四類:廢品、返工品、返修品和超差使用品。（√）點焊密封膠的對鋼板焊接部位打膠防止漏水和防銹。（√）電極頭端面尺寸：端面直徑一般要求在ф5——8mm，超過8mm就需要及時進(jìn)行修磨（√）影響工序質(zhì)量的六大因素：人、機(jī)、料、法、環(huán)、測，簡稱6M1E。(×)焊接的過程順序：預(yù)壓、保持、焊接、休止。（×）對于階段性控制項，由生產(chǎn)單位確認(rèn)控制要求并實施控制措施，連續(xù)跟蹤驗證15個工作日，確認(rèn)控制到位后，可向質(zhì)量部申請問題關(guān)閉。（×）焊接檢驗必須抓住三個階段即焊前檢驗，裝配焊接過程中檢驗和焊后檢驗。檢驗方法用板扭和撕裂方法。（√)簡答題1、簡述G-FPS體系四大管理邏輯與體系推進(jìn)的關(guān)系答、管理邏輯與體系推進(jìn)是因果關(guān)系。精益體系是實現(xiàn)制造企業(yè)“愿景（夢想）“的路徑，而支撐體系推進(jìn)和落地的內(nèi)力和背后是管理邏輯。2、G-FPS體系四大管理邏輯是哪幾項答、1、決策機(jī)制；2、授權(quán)體制；3、遵循流程，敬畏標(biāo)準(zhǔn)；4、信任文化；長安福特的管理邏輯還包括答、還包括結(jié)構(gòu)化、PDCA、正向/逆向、空杯心態(tài)等。持續(xù)改善有哪幾個標(biāo)準(zhǔn)？答、有三個：1、問題管理及解決（問題升級）；2、工位的穩(wěn)定性和持續(xù)改善路線圖（CIMapping）；3、系統(tǒng)學(xué)習(xí)問題升級的原則有幾項、哪幾項？答、有三項基本原則:（1）問題必須在最基層解決：問題能在下一級解決就不到高一級解決。（2）保持過程簡單：用最簡單明了的方式和流程進(jìn)行溝通。（3）必須同步溝通：有問題時及時與需要支持的人員溝通和聯(lián)系。系統(tǒng)學(xué)習(xí)的期望結(jié)果？答、每個人都明確每天的工作都是朝著0-100的目標(biāo)而邁進(jìn)；引導(dǎo)員工每天進(jìn)行改善實施并參與問題解決實踐中；將課堂教學(xué)應(yīng)用于實踐，將最佳改善成果在整個工廠進(jìn)行復(fù)制；策略重點和當(dāng)前結(jié)果的改善計劃被納入部門工作議程。作業(yè)三表指的是哪三表？答、作業(yè)指導(dǎo)書、工作要素表、工作分析表標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施要領(lǐng)？答、①錄像；②動作分解；③工藝布局；④工位平衡；⑤改善；=6\*GB3⑥作業(yè)三表；=7\*GB3⑦技術(shù)五級評定；ECRS改善四原則分別是什么？答、E：取消；C：合并；R：重排；S：簡化請簡述方針展開中標(biāo)準(zhǔn)2“執(zhí)行”的工具與方法答、通過主體計劃的時間來執(zhí)行行動。通過相關(guān)指標(biāo)追蹤行動。資源管理:確保重要資源的一致性和可利用性支持組織達(dá)到目標(biāo)。采用標(biāo)準(zhǔn)流程來促使改善（工具-例如問題升級、綠帶/黑帶項目、看板等）。方針展開的定義是什么？答、在整個組織的所有層級建立年度規(guī)劃，確保行動和績效目標(biāo)一致，并展開對一致行動計劃的關(guān)注、回顧和反饋，確保既定目標(biāo)的達(dá)成。持續(xù)改善的定義是什么？答、持續(xù)改善過程，是在問題識別、溝通、解決，并實施永久性對策過程中對工具、程序和流程的應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)化工作具體目的有哪些？答、1.使小組成員之間、班次之間保持一致；2.用通用的語言描述標(biāo)準(zhǔn)以支持SQDCPME業(yè)務(wù)目標(biāo)；3.有利于執(zhí)行任務(wù)的人員持續(xù)改進(jìn)和明確職責(zé)。標(biāo)準(zhǔn)化工作參與的人有哪些？答、車間領(lǐng)導(dǎo)、工藝工程師、安全工程師、設(shè)備工程師審核、班組長、組員周期性工作觀測及深層認(rèn)知（PJO）的目標(biāo)是什么？答、100%遵循標(biāo)準(zhǔn)：小組成員按工藝文件操作，標(biāo)準(zhǔn)被充分理解，減少缺陷，工位實現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。系統(tǒng)學(xué)習(xí)分為哪幾個標(biāo)準(zhǔn)？答、支持過程、結(jié)果過程、教學(xué)過程問題管理及解決的工具和方法有哪些（答出三個以上得分）答、問題管理工具：持續(xù)改善看板、作戰(zhàn)室、白板、問題升級卡、WEB執(zhí)行度表（簡稱WAM）問題解決工具：因果圖，5WHY分析法，PDCA等；方法：持續(xù)改善看板--用來放置問題升級卡，使升級的問題可視化。問題升級卡--用來記錄升級問題，用作部門層級升級問題的載體。工位的穩(wěn)定和持續(xù)改進(jìn)路線圖是幫助識別和優(yōu)化工序的可視化