AOI綜合效益評估報告課件

AOI效益評估AI&SMTPreparedBy：林煥然RevisedBy：SteelCao2013-5-211

AOI效益評估AI&SMTPreparedBy：林煥然1目錄1、AOI設(shè)備可檢測項目2、AOI檢測數(shù)據(jù)收集-----smt制程3、后段feedback數(shù)據(jù)收集4、AOI評估總結(jié)5、標準化實施6、目標&計劃7、AOI

每月檢測數(shù)量-----供參考8、目檢與AOI自檢對比-----供參考22022/12/26目錄1、AOI設(shè)備可檢測項目22022/12/181、AOI設(shè)備可檢測項目a、漏件：可測出--------使用本體框b、溢膠：可測出--------使用膠點檢測框，處于臨界點之內(nèi)不能判定為不良，處于臨界點之外可判定出不良c、移位：可測出--------使用本體框d、錯件：可測出--------零件有絲印e、極性反：可測出--------零件上有MARK，使用極性框f、零件表面絲印模糊：可測出--------使用本體框g、側(cè)立：可測出--------使用本體框h、反白：可測出--------使用反白框i、IC引腳變形：可測出--------使用影像框j、零件破損：可測出--------表面破損在檢測框內(nèi)可測，側(cè)面或內(nèi)部不可測k、AI漏件：可測出--------使用引腳檢測框32022/12/261、AOI設(shè)備可檢測項目a、漏件：可測出--------使wk14—wk17AOI平均直通率：66.21%(bypanel)備注：wk14---wk17（4/1日-----4/28日）2-1、AOI直通率數(shù)據(jù)收集---SMT42022/12/26wk14—wk17AOI平均直通率：66.21%(byp2-2、AOI誤判率數(shù)據(jù)---SMTItemWK14WK15WK16wk17TOTAL檢測總數(shù)量panel22030337242998838973124715誤判數(shù)量(pcs）6734990686941114536479平均誤判率30.57%29.37%28.99%28.60%29.25%平均每周檢測誤判率：29.25%52022/12/262-2、AOI誤判率數(shù)據(jù)---SMTItemWK14WK15ItemWK14WK15WK16wk17TOTAL檢測總數(shù)量panel22030337242998838973124715不良數(shù)量(pcs）8731780179417076154平均不良率（%）3.96%5.28%5.98%4.38%4.93%2-3、AOI檢測不良數(shù)據(jù)---SMT平均每周制程不良率：4.93%62022/12/26ItemWK14WK15WK16wk17TOTAL檢測總數(shù)量2-3、不良分析---制程

不良現(xiàn)象合計Loss%Rate%焊盤不良(誤判)153832.71%32.71%誤判不良品136629.05%61.76%溢膠/少膠100021.27%83.03%偏移4589.74%92.77%聯(lián)板誤差（偏移）3407.23%100.00%總計4702100.00%

72022/12/262-3、不良分析---制程

不良現(xiàn)象合計Loss%Rate%2-4、原因---對策82022/12/262-4、原因---對策82022/12/182-5、效果確認改善后改善前Wk14—17AOI平均直通率66.21%(bypanel)

SMT制程——平均誤判率29.12%SMT制程——不良率5.03%備注：wk14---17（等同于4/1日-----4/28日）Wk18—20AOI平均直通率73.46%(bypanel)，同比提升7.25%

SMT制程——平均誤判率29.12%，同比下降6.94%SMT制程——不良率4.70%，同比下降6.94%

備注：wk18---20（等同于4/29日-----5/15日）92022/12/262-5、效果確認改善后改善前Wk14—17AOI平均直通率1、后段feedback數(shù)據(jù)（4/1日-----4/30日不良總數(shù)1224pcs)3-1、AOI檢測后---后段feedback102022/12/261、后段feedback數(shù)據(jù)3-1、AOI檢測后---后段f3-2、后段feedback不良分析----AOI檢測4月份后段不良反饋總產(chǎn)出點數(shù)73579920

AOI檢測其它后制程撞件AOI漏測TOTAL合計42924571745不良DPPM5.833.330.9610.13LOSS%57.6%32.9%9.5%100.0%Pareto%57.6%90.5%100.0%

4月份后段反饋不良分析__AOI1、經(jīng)AOI檢測產(chǎn)出總點數(shù)：73579920pcs,不良總TOTAL745pcs,不良DPPM10.13;2、AOI漏測不良DPPM0.96112022/12/263-2、后段feedback不良分析----AOI檢測4月份3-3、后段feedback不良分析----非AOI測試4月份后段不良反饋產(chǎn)出總點數(shù)46528351非AOI產(chǎn)線其它后制程撞件漏件溢膠TOTAL合計2851605328526不良DPPM6.133.441.140.6011.30LOSS%54.2%30.4%10.1%5.3%100%Pareto%54%85%95%100%

4月份后段反饋不良分析__非AOI產(chǎn)線1、產(chǎn)出總點數(shù)：46528351pcs,不良總TOTAL526pcs,不良DPPM11.30;2、流出不良點數(shù)：81pcs（漏件+溢膠）;不良DPPM1.74122022/12/263-3、后段feedback不良分析----非AOI測試4月3-4、改善對策原因分析：

1、AOI檢測參數(shù)設(shè)置臨界值參數(shù)偏大，導(dǎo)致個別不良品流出；

2、AOI零件質(zhì)量檢測原理是通過灰階像數(shù)點來判定是否NG，這樣亮、暗就有一個劃分臨界點（標準），因各種因素影響通過光的折射原理，當真的不良未超出標準范圍內(nèi)時，就無法報出真的NG，所以就出現(xiàn)后工序不良反饋的漏測情況，這本身就屬于AOI檢測的一種缺陷，當將標準定得很高時，雖能檢出真正的NG，但誤報出的NG會成倍增加，因此AOI在調(diào)試時只能做到盡可能的完善程序，而不可能做到100%準確檢出不良；改善對策：

1.規(guī)范AOI檢測參數(shù)設(shè)置

2-1.AOI程序編導(dǎo)、參數(shù)設(shè)置調(diào)校技能培訓(xùn)，（廠商協(xié)助，德律公司；于5月13-17日已完成技能培訓(xùn)）

2-2.技術(shù)人員在AOI換線調(diào)試時，依據(jù)不同產(chǎn)品、不同零件的特性，對AOI參數(shù)設(shè)定的檢測標準做優(yōu)化調(diào)整，AOI程序校正截止5月16日已完成41個機種程序校正；持續(xù)改善中…132022/12/263-4、改善對策原因分析：132022/12/183-5、效果確認5月份(5/1---5/15日)后段不良反饋產(chǎn)出總點數(shù)34870148產(chǎn)出總點數(shù)23469632AOI檢測其它后制程撞件AOI漏測TOTAL非AOI產(chǎn)線其它后制程撞件漏件TOTAL合計22415928411合良DPPM6.424.560.8011.79不良DPPM6.264.693.6614.61LOSS%54.5%38.7%6.8%100.0%LOSS%42.9%32.1%25.1%100.0%Pareto%54.5%93.2%100.0%

Pareto%42.9%74.9%100.0%

后段反饋不良分析__AOI1、不良總TOTAL與4月份同比上升1.66%=11.79-10.13；2、AOI漏測不良DPPM與4月份同比下降0.16(DPPM)=0.96DPPM-0.80DPPM142022/12/263-5、效果確認5月份(5/1---5/15日)后段不良反饋4、總結(jié)數(shù)據(jù)：A：AOI檢測的不良率，改善前（4月）與改善后（5月）相差不大；

B：人工目檢的不良率，改善前（4月）與改善后（5月）差異較大；月份/項目AOI檢測pcsAOI檢測DPPM目檢檢測pcs目檢檢測DPPM4月710.96811.745月280.80863.66152022/12/264、總結(jié)數(shù)據(jù)：A：AOI檢測的不良率，改善前（4月）與改善后AOI使用標準化文件NO文件名稱備注1AOI操作換線SOP

2AOI程序制作SOP

3AOI參數(shù)設(shè)置SOP4AOI保養(yǎng)SOP及保養(yǎng)表單

5AOI操作及安全培訓(xùn)記錄

6目前技術(shù)人員已通過AOI技能認定人數(shù)：7人

5、標準化實施162022/12/26AOI使用標準化文件NO文件名稱備注1AOI操作換線SOP6、目標&計劃二、改善計劃1、SMT工程師繼續(xù)招聘；-----ongoing2、SMT技術(shù)員的能力培訓(xùn)，TRI供應(yīng)商已經(jīng)完成培訓(xùn)------上周5/17日完成；3、PCB板工藝改善

A：PCB板聯(lián)片差異達0.35mm，一下偏左，一下偏右；B：PCB板PAD顏色不一致；C：PAD上有臟污；如：WA24E12WA18G系列機種)-----5/22日到供應(yīng)商解決，已完成；一、目標

AOI直通率：(ByPanle:75%;ByBoard:95%;Bycomponent：99.90%)AOI漏測不良率：后段feedback到AOI問題不良率=0DPPM172022/12/266、目標&計劃二、改善計劃一、目標172022/12/18數(shù)據(jù)收集（2013/1月-4月）7、AOI每月檢測數(shù)量----供參考數(shù)據(jù)收集分析，AOI檢測比率，月平均占總產(chǎn)量的：58.8%日期/項目SMT總生產(chǎn)數(shù)量Line4/5/6/7Line4-7產(chǎn)出數(shù)量AOI檢測占產(chǎn)出總比1月份2505288143062457.1%2月份125320374995659.8%3月份2760039159545157.8%4月份1249582717357992058.9%TOTAL：1314768017735595158.8%182022/12/26數(shù)據(jù)收集（2013/1月-4月）7、AOI每月檢測數(shù)量---8、目檢與AOI自檢速度對比---供參考數(shù)據(jù)分析，AOI檢測數(shù)量是人工目檢的兩倍以上；設(shè)備線別開機時間生產(chǎn)總點數(shù)平均每分檢測點數(shù)平均每秒檢測點數(shù)備注MVLine-13214078261422444.1人工目檢Line-103441563061131833.1Line-113439562535601823Total(Line-1,10,11)100950203858152023.4

CM202Line-22749976832682794.7Line-32815572502242584.3Line-82374070406862974.9Line-92375071562623015Total(Line-2/3,8/9)103144291304402824.7

CM602Line-430365179527075919.9AOI檢測Line-5298731785516659810Line-631500167424725328.9Line-730480181295755959.9Total(Line-4-7)122218706799205789.6192022/12/268、目檢與AOI自檢速度對比---供參考數(shù)據(jù)分析，AQ&A？202022/12/26Q&A？202022/12/18AOI效益評估AI&SMTPreparedBy：林煥然RevisedBy：SteelCao2013-5-2121

AOI效益評估AI&SMTPreparedBy：林煥然1目錄1、AOI設(shè)備可檢測項目2、AOI檢測數(shù)據(jù)收集-----smt制程3、后段feedback數(shù)據(jù)收集4、AOI評估總結(jié)5、標準化實施6、目標&計劃7、AOI

每月檢測數(shù)量-----供參考8、目檢與AOI自檢對比-----供參考222022/12/26目錄1、AOI設(shè)備可檢測項目22022/12/181、AOI設(shè)備可檢測項目a、漏件：可測出--------使用本體框b、溢膠：可測出--------使用膠點檢測框，處于臨界點之內(nèi)不能判定為不良，處于臨界點之外可判定出不良c、移位：可測出--------使用本體框d、錯件：可測出--------零件有絲印e、極性反：可測出--------零件上有MARK，使用極性框f、零件表面絲印模糊：可測出--------使用本體框g、側(cè)立：可測出--------使用本體框h、反白：可測出--------使用反白框i、IC引腳變形：可測出--------使用影像框j、零件破損：可測出--------表面破損在檢測框內(nèi)可測，側(cè)面或內(nèi)部不可測k、AI漏件：可測出--------使用引腳檢測框232022/12/261、AOI設(shè)備可檢測項目a、漏件：可測出--------使wk14—wk17AOI平均直通率：66.21%(bypanel)備注：wk14---wk17（4/1日-----4/28日）2-1、AOI直通率數(shù)據(jù)收集---SMT242022/12/26wk14—wk17AOI平均直通率：66.21%(byp2-2、AOI誤判率數(shù)據(jù)---SMTItemWK14WK15WK16wk17TOTAL檢測總數(shù)量panel22030337242998838973124715誤判數(shù)量(pcs）6734990686941114536479平均誤判率30.57%29.37%28.99%28.60%29.25%平均每周檢測誤判率：29.25%252022/12/262-2、AOI誤判率數(shù)據(jù)---SMTItemWK14WK15ItemWK14WK15WK16wk17TOTAL檢測總數(shù)量panel22030337242998838973124715不良數(shù)量(pcs）8731780179417076154平均不良率（%）3.96%5.28%5.98%4.38%4.93%2-3、AOI檢測不良數(shù)據(jù)---SMT平均每周制程不良率：4.93%262022/12/26ItemWK14WK15WK16wk17TOTAL檢測總數(shù)量2-3、不良分析---制程

不良現(xiàn)象合計Loss%Rate%焊盤不良(誤判)153832.71%32.71%誤判不良品136629.05%61.76%溢膠/少膠100021.27%83.03%偏移4589.74%92.77%聯(lián)板誤差（偏移）3407.23%100.00%總計4702100.00%

272022/12/262-3、不良分析---制程

不良現(xiàn)象合計Loss%Rate%2-4、原因---對策282022/12/262-4、原因---對策82022/12/182-5、效果確認改善后改善前Wk14—17AOI平均直通率66.21%(bypanel)

SMT制程——平均誤判率29.12%SMT制程——不良率5.03%備注：wk14---17（等同于4/1日-----4/28日）Wk18—20AOI平均直通率73.46%(bypanel)，同比提升7.25%

SMT制程——平均誤判率29.12%，同比下降6.94%SMT制程——不良率4.70%，同比下降6.94%

備注：wk18---20（等同于4/29日-----5/15日）292022/12/262-5、效果確認改善后改善前Wk14—17AOI平均直通率1、后段feedback數(shù)據(jù)（4/1日-----4/30日不良總數(shù)1224pcs)3-1、AOI檢測后---后段feedback302022/12/261、后段feedback數(shù)據(jù)3-1、AOI檢測后---后段f3-2、后段feedback不良分析----AOI檢測4月份后段不良反饋總產(chǎn)出點數(shù)73579920

AOI檢測其它后制程撞件AOI漏測TOTAL合計42924571745不良DPPM5.833.330.9610.13LOSS%57.6%32.9%9.5%100.0%Pareto%57.6%90.5%100.0%

4月份后段反饋不良分析__AOI1、經(jīng)AOI檢測產(chǎn)出總點數(shù)：73579920pcs,不良總TOTAL745pcs,不良DPPM10.13;2、AOI漏測不良DPPM0.96312022/12/263-2、后段feedback不良分析----AOI檢測4月份3-3、后段feedback不良分析----非AOI測試4月份后段不良反饋產(chǎn)出總點數(shù)46528351非AOI產(chǎn)線其它后制程撞件漏件溢膠TOTAL合計2851605328526不良DPPM6.133.441.140.6011.30LOSS%54.2%30.4%10.1%5.3%100%Pareto%54%85%95%100%

4月份后段反饋不良分析__非AOI產(chǎn)線1、產(chǎn)出總點數(shù)：46528351pcs,不良總TOTAL526pcs,不良DPPM11.30;2、流出不良點數(shù)：81pcs（漏件+溢膠）;不良DPPM1.74322022/12/263-3、后段feedback不良分析----非AOI測試4月3-4、改善對策原因分析：

1、AOI檢測參數(shù)設(shè)置臨界值參數(shù)偏大，導(dǎo)致個別不良品流出；

2、AOI零件質(zhì)量檢測原理是通過灰階像數(shù)點來判定是否NG，這樣亮、暗就有一個劃分臨界點（標準），因各種因素影響通過光的折射原理，當真的不良未超出標準范圍內(nèi)時，就無法報出真的NG，所以就出現(xiàn)后工序不良反饋的漏測情況，這本身就屬于AOI檢測的一種缺陷，當將標準定得很高時，雖能檢出真正的NG，但誤報出的NG會成倍增加，因此AOI在調(diào)試時只能做到盡可能的完善程序，而不可能做到100%準確檢出不良；改善對策：

1.規(guī)范AOI檢測參數(shù)設(shè)置

2-1.AOI程序編導(dǎo)、參數(shù)設(shè)置調(diào)校技能培訓(xùn)，（廠商協(xié)助，德律公司；于5月13-17日已完成技能培訓(xùn)）

2-2.技術(shù)人員在AOI換線調(diào)試時，依據(jù)不同產(chǎn)品、不同零件的特性，對AOI參數(shù)設(shè)定的檢測標準做優(yōu)化調(diào)整，AOI程序校正截止5月16日已完成41個機種程序校正；持續(xù)改善中…332022/12/263-4、改善對策原因分析：132022/12/183-5、效果確認5月份(5/1---5/15日)后段不良反饋產(chǎn)出總點數(shù)34870148產(chǎn)出總點數(shù)23469632AOI檢測其它后制程撞件AOI漏測TOTAL非AOI產(chǎn)線其它后制程撞件漏件TOTAL合計22415928411合良DPPM6.424.560.8011.79不良DPPM6.264.693.6614.61LOSS%54.5%38.7%6.8%100.0%LOSS%42.9%32.1%25.1%100.0%Pareto%54.5%93.2%100.0%

Pareto%42.9%74.9%100.0%

后段反饋不良分析__AOI1、不良總TOTAL與4月份同比上升1.66%=11.79-10.13；2、AOI漏測不良DPPM與4月份同比下降0.16(DPPM)=0.96DPPM-0.80DPPM342022/12/263-5、效果確認5月份(5/1---5/15日)后段不良反饋4、總結(jié)數(shù)據(jù)：A：AOI檢測的不良率，改善前（4月）與改善后（5月）相差不大；

B：人工目檢的不良率，改善前（4月）與改善后（5月）差異較大；月份/項目AOI檢測pcsAOI檢測DPPM目檢檢測pcs目檢檢測DPPM4月710.96811.745月280.80863.66352022/12/264、總結(jié)數(shù)據(jù)：A：AOI檢測的不良率，改善前（4月）與改善后AOI使用標準化文件NO文件名稱備注1AOI操作換線SOP

2AOI程序制作SOP

3AOI參數(shù)設(shè)置SOP4AOI保養(yǎng)SOP及保養(yǎng)表單

5AOI操作及安全培訓(xùn)記錄

6目前技術(shù)人員已通過AOI技能認定人數(shù)：7人

5、標準化實施362022/12/26AOI使用標準化文件NO文件名稱備注1AOI操作換線SOP6、目標&計劃二、改善計劃1、SMT工程師繼續(xù)招聘；-----ongoing2、SMT技術(shù)員的能力培訓(xùn)，TRI供應(yīng)商已經(jīng)完成培訓(xùn)------上周5/17日完成；3、PCB板工藝改善

A：PCB板聯(lián)片差異達0.35mm，一下偏左，一下偏右；B：PCB板PAD顏色不一致；C：PAD上有臟污；如：WA24E12WA18G系列機種)