34片劑制備過程中的問題分析

松片；1原輔料；原輔料的脆性大、可塑性差、彈性大；原料中的結(jié)晶水失去過多2工藝；制粒時，攪拌時間不足，軟材不夠濕潤粘合劑選擇不當(dāng)；粘合劑濃度偏低或用量不足；淀粉漿粘合力不夠，如未沖熟或過熟篩網(wǎng)過稀或安裝過；各種原因?qū)е碌念w粒疏松3設(shè)備；上沖下降不到位或下沖上升不到位，原因有二:沖頭與；壓力不夠；調(diào)壓器未鎖緊；下壓輪下移；車速過快，壓縮時間過短，或顆粒來不及填松片1原輔料原輔料的脆性大、可塑性差、彈性大。如中藥粉末片潤滑劑用量過大，或潤滑劑質(zhì)重、不夠細(xì)。潤滑劑用量不足，顆粒流動性不好，填充量偏低原料中含有較多的脂肪油、揮發(fā)油粉末直接壓片原料中的結(jié)晶水失去過多2工藝制粒時，攪拌時間不足，軟材不夠濕潤粘合劑選擇不當(dāng)粘合劑濃度偏低或用量不足淀粉漿粘合力不夠，如未沖熟或過熟篩網(wǎng)過稀或安裝過緊顆粒水分過高或過低各種原因?qū)е碌念w粒疏松3設(shè)備上沖下降不到位或下沖上升不到位，原因有二：沖頭與?？组g隙太大，大量細(xì)粉漏下，吸濕后造成垢沖；沖模清潔、潤滑不夠上下沖長短不齊，短沖壓力不足壓力不夠；調(diào)壓器未鎖緊；下壓輪下移車速過快，壓縮時間過短，或顆粒來不及填滿漏斗、花盤堵塞或其中顆粒架橋，顆粒流動不暢。堵塞原因：漏斗口子太小，顆粒中有異物（布片、大塊顆粒、片子、油粉團(tuán)）；架橋原因：顆粒偏濕、滑料太少、細(xì)粉過多等。4環(huán)境與貯存貯存時間過久，露置空氣中，片劑吸水膨脹5其他壓輪部分磨損或斷續(xù)磨損，壓片時部分壓力減小換品種后未調(diào)整壓力裂片一、手動壓片速度慢，物料有充分的彈性恢復(fù)時間，例如：物料吸附的空氣可以順利排出，物料中彈性成分的應(yīng)力不會突然集中釋放；二、機(jī)動壓片時，第一，物料在壓縮過程要產(chǎn)熱，壓片機(jī)模具及機(jī)體產(chǎn)熱后，物料吸附的空氣比冷機(jī)時膨脹大。第二，產(chǎn)生的靜電積聚，又沒有及時導(dǎo)走，粉體因靜電同性相斥。這樣可能開始機(jī)動壓片不裂片，打了一會就出現(xiàn)裂片。發(fā)生裂片的原因傳統(tǒng)的解釋使顆粒中的細(xì)粉過多，壓縮前顆?？紫吨杏锌諝猓捎趬嚎s速度較快，又因沖和?？妆陂g的間隙很小，壓縮過程中空氣不能順利排出，被封閉于片內(nèi)的空隙內(nèi)，當(dāng)壓力解除后，空氣膨脹而發(fā)生裂片。但這只是裂片的其中一個因素。手動壓片時，速度較慢，相當(dāng)是有一個預(yù)壓的過程使空氣易于排出，而電動壓片速度非常快，空氣不能溢出，導(dǎo)致裂片。另外一個原因是顆粒的壓縮行為不適合，是由于顆粒有較強(qiáng)的彈性，壓成的藥片的彈性復(fù)原率高，也可能是壓力分布不均勻等引起。物料產(chǎn)生變形的趨勢與受壓時間有關(guān)，所以電動時容易產(chǎn)生裂片。1原輔料處方中纖維性成分過多，物料彈性大原料中含油性成分，減弱了顆粒之間的粘合力原料的結(jié)晶形態(tài)：立方晶系的結(jié)晶易于直接壓片；鱗片狀、針狀結(jié)晶直接壓片時，容易呈層狀排列，壓成片劑時，易分層裂片片劑中含泡騰性輔料，吸濕后泡騰，有氣體逸出疏水性潤滑劑用量過多2工藝顆粒過于，結(jié)實(shí)、堅(jiān)硬顆粒中細(xì)粉過少或過多顆粒水分偏高，因粘沖引起裂片或腰裂粘合劑品種不合適粘合劑用量太少或濃度過低制備的顆粒過于疏松3設(shè)備車速過快：壓片時空氣來不及排出，壓縮時間過短、解壓過快壓力過大，物料彈性復(fù)原率增高調(diào)壓器未鎖緊，造成壓力增大壓力分布不均勻，上部片子首先脫離?？椎氖`，易于頂裂沖頭安裝不直；模圈安裝不平，偏向一邊，壓力一邊大，一邊小上沖或下沖卷邊，壓片時拉脫一邊兒裂片上下沖長短不齊，長沖壓力過大而裂片貯存過程中，片劑吸水膨脹（或崩解）而裂片粘沖原輔料本身粘性過大或吸潮，如檸檬酸原輔料在壓片時熔融而粘沖輔料選擇不合適2工藝顆粒干燥不夠或吸潮潤滑劑用量不夠或混合不均勻潤滑劑混合均勻后，因振動而分層顆粒干濕不均3設(shè)備沖模表面粗糙或生銹沖模表面未清理干凈沖頭有卷邊或破裂沖頭刻字太深，筆劃復(fù)雜，壁畫未成圓鈍形而有棱角沖頭凹度太深，片子頂部容易粘沖4環(huán)境空氣濕度太高，特別是在壓泡騰片時，應(yīng)嚴(yán)格控制環(huán)境的濕度缺角1工藝片子硬度過大，缺乏韌性，受撞擊而缺角2設(shè)備中模部分損壞上下沖與中模不吻合，打出飛邊，振搖后產(chǎn)生缺角上下沖因故損壞，壓出的片子突出一塊，轉(zhuǎn)運(yùn)過程中，突出部分?jǐn)嗔衙撀湎聸_升降調(diào)整未調(diào)整好，出片時，下沖上升不到位花盤片子擋片板安裝偏高，將片子咬缺花盤片子擋片板安裝不當(dāng)，移前了，片子還沒有完全推出來，撞缺3其他異形片的棱角相對尖銳部位用大桶接片，片子落下距離過高毛邊或飛邊顆粒水分偏高或吸潮潤滑劑選擇不當(dāng)或用量太少或?yàn)榛靹驖櫥瑒┵|(zhì)量不佳：粒粗或受潮細(xì)粉過多，如壓異煙肌片時，顆粒中細(xì)粉超過48%就會產(chǎn)生毛邊整粒時，加入的揮發(fā)油過多，或吸油劑選擇不當(dāng)，混合不勻，壓片時容易被擠壓成飛邊2設(shè)備沖頭與模圈空隙過大，密封不嚴(yán)，細(xì)粉落入孔隙被擠壓成飛邊疊片粘沖或上沖卷邊，第一次壓制的片子與第二次的片子壓在一起崩解遲緩1原輔料原輔料粘性過強(qiáng)，或疏水性過強(qiáng)處方中水溶性成分遇水溶脹，產(chǎn)生極強(qiáng)粘性，阻礙水分進(jìn)一步進(jìn)入中藥片劑中含油脂類、樹脂類、粘液質(zhì)、浸膏成分原料熔點(diǎn)低，壓片時呈熔融狀態(tài)，片劑硬度過高疏水性潤滑劑用量過大崩解劑選擇不當(dāng)2工藝粘合劑濃度過高、粘性過強(qiáng)粘合劑用量過大、攪拌時間過長，制得的顆粒過于結(jié)實(shí)。如：用搖擺擠出法制粒時，擠出的顆粒呈長條狀顆粒干燥不夠或吸潮，顆粒粘性高崩解劑加入方法不當(dāng)、用量不足或干燥不夠。崩解劑吸潮后，崩解效能下降疏水性潤滑劑用量過大，攪拌強(qiáng)度過大或攪拌時間過長。如：氯化鈉結(jié)晶中加入0.5%的硬脂酸鎂，混合2分鐘，壓成片劑，崩解時間5分鐘；混合2.5分鐘，壓成片劑，崩解時間8分鐘；混合25分鐘，壓成片劑，崩解時間17.8分鐘壓片時，壓力過大，片子的硬度過高包衣片包衣過厚；包衣材料選擇不當(dāng)，介質(zhì)不易滲透3環(huán)境與貯存部分片劑在高溫或高濕環(huán)境中，存放久了，崩解時間延長4特殊原因有些成分因故發(fā)生轉(zhuǎn)化，粘性增強(qiáng)，片子硬度增大溶出度不合格崩解是溶出的前提，崩解遲緩?fù)鶗?dǎo)致溶出遲緩，崩解遲緩的原因上面已敘述，不再重復(fù)，下面補(bǔ)充幾點(diǎn)。原輔料強(qiáng)烈的疏水性，或原輔料遇水后，產(chǎn)生極大粘性，阻礙了藥物的擴(kuò)散與溶出原料的粒徑過大；也有些原料的粒徑過小，導(dǎo)致整個片子的疏水性增強(qiáng)，也可使溶出減緩促進(jìn)溶出的輔料選擇不當(dāng)藥物與輔料的混合方法不當(dāng)藥物被輔料強(qiáng)烈吸附，且不易解吸附薄膜衣片的包衣材料選擇不當(dāng)，或衣層過厚腸溶衣片的包衣材料選擇不當(dāng)或衣層過厚，會導(dǎo)致釋放度不合格片重差異過大1原輔料粉末直接壓片時，粉末流動性差;原輔料混合不均勻，或雖混合均勻，但因不同物料的堆密度差異，在流動過程中分層2工藝顆粒粗細(xì)懸殊，細(xì)粉多，片重大，細(xì)粉少，片重輕顆粒流速不均一細(xì)粉太少，不能及時填充顆粒間的空隙整粒時，外加原輔料粉末過多顆粒形狀不圓整或畸形或顆粒間架橋，造成顆粒流動性差某些片劑分別制粒，臨壓前混合，因顆粒的堆密度不同易分層3操作向料斗中加顆粒，隨意性大，忽多忽少，或兩邊的料斗中顆粒量不一致4設(shè)備模孔有差異；或規(guī)格直徑相近的沖?；煜?，未能及時發(fā)現(xiàn)下沖長短不齊；下沖下降不靈活，填充量有時多有時少重量調(diào)節(jié)器有缺陷花盤堵塞；雙軌道壓片機(jī)壓片時，一邊堵塞，另一邊未堵車速過快，也可導(dǎo)致片重差異增大5其他原因三班對片重控制不一致混批片劑中某些成分揮發(fā)含量均勻度不合格粉末壓片時，原輔料在振動中分層片重差異不合格混合不均勻。影響混合均勻性的因素有：處方中組份比例；原輔料的粒徑及形態(tài)；顆粒的粒徑及形態(tài)；原輔料的堆密度差異；顆粒的堆密度差異；原輔料或顆粒吸潮在干燥或貯存過程中，可溶性的藥物成分發(fā)生遷移藥物成分具有揮發(fā)性空白顆粒的孔隙率差異大色斑、色差、花斑、變色素片不同成分顏色有差異，混合前未磨細(xì)或未混合均勻潤滑劑未過細(xì)篩或與顆粒沒有混合均勻工具、用具、容器、設(shè)備未清理干凈，引入異物或油污混入其它品種（不同顏色的顆粒）芳香油直接加入，沒有混合均勻，造成油浸暗斑顆粒水分不足，噴入一定濃度的乙醇，但未混勻干燥時，局部溫度過高，將藥品烘黃原輔料不穩(wěn)定，在生產(chǎn)或貯存過程中遇濕、熱、光、金屬離子等變色晶體直接壓片或粉末中混有晶體，片子上可產(chǎn)生陰斑不同批次的原輔料顏色有差異，投料時未分開顆粒一部分硬，一部分疏松包衣片上完最后一層色漿后，未干燥即加蠟打光有色糖漿用量太少或未攪拌均勻噴霧不均勻，色素在包衣漿中分布不均勻或攪拌方法不合理同一批片子分幾鍋包衣，包衣色澤不均一水溶性色素在干燥或貯存過程中發(fā)生遷移，或在貯存中吸濕溶解色素不穩(wěn)定。色素的穩(wěn)定性按以下順序遞降：檸檬黃、棕紅、紅、綠、紫、藍(lán)。包衣料中的增塑劑在干燥過程中發(fā)生遷移包衣液的固含量過高片芯的底色透過衣層；衣層與鍋壁摩擦過久二氧化鈦與銅鍋可能發(fā)生化學(xué)反應(yīng)多噴槍位置安裝不當(dāng)，霧化扇面交叉重疊區(qū)域過大，或霧化扇面有較大間距（這種情況也會導(dǎo)致衣層厚薄不均）麻面、麻點(diǎn)、針眼薄膜包衣時，揮發(fā)性成分損失素片片基較松包衣料中滑石粉、鈦白粉細(xì)度不夠或攪拌不均勻片芯中某些成分在包衣時被包衣液溶解配制包衣液時卷入過多的空氣包衣片龜裂、裂紋、脫殼、剝離片心硬度差；片心過于光滑，包衣材料與片芯附著力差包衣材料選擇不當(dāng)包衣時轉(zhuǎn)速過快包糖衣時，從粉衣層過渡到糖衣層的過程中，滑石粉用量不當(dāng)，溫度高、干燥過快，析出粗糖晶，片面留有裂縫包衣時未層層干燥，水分進(jìn)入片心而膨脹物料之間發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生CO2其他氣體揮發(fā)性成分穿透衣層片基的熱膨脹系數(shù)與衣膜的熱膨脹系數(shù)差異過大衣層透濕，片劑吸潮而膨脹片面粗糙不平或有痣點(diǎn)鍋壁不光滑，加漿量大，干燥溫度高，風(fēng)量大粗粒、碎片未清理出去，又加入漿液，將其包裹包薄膜衣時，干燥溫度高，風(fēng)量大，霧化效果差；噴槍距片床的距離過大包衣液混入雜質(zhì)或包衣料細(xì)度不夠、分散不均勻露邊和高低不平包衣物料用量不當(dāng)，片芯邊緣過厚，溫度過高或吹風(fēng)太早包衣鍋角度不當(dāng)，片子在包衣鍋中下降速度過快，碰撞、翻滾，使棱角磨損糖漿不粘鍋鍋溫太低或蠟未除凈粘鍋壁加糖漿太多，粘性大且未攪勻打不光擦不亮糖的結(jié)晶太粗，片面太粗糙色衣包完停鍋時，濕