真空蒸餾的工藝流程課件_第1頁(yè)
真空蒸餾的工藝流程課件_第2頁(yè)
真空蒸餾的工藝流程課件_第3頁(yè)
真空蒸餾的工藝流程課件_第4頁(yè)
真空蒸餾的工藝流程課件_第5頁(yè)
已閱讀5頁(yè),還剩71頁(yè)未讀, 繼續(xù)免費(fèi)閱讀

下載本文檔

版權(quán)說(shuō)明:本文檔由用戶(hù)提供并上傳,收益歸屬內(nèi)容提供方,若內(nèi)容存在侵權(quán),請(qǐng)進(jìn)行舉報(bào)或認(rèn)領(lǐng)

文檔簡(jiǎn)介

克勞爾法制取海綿鈦?lái)?xiàng)目六真空蒸餾過(guò)程克勞爾法制取海綿鈦?lái)?xiàng)目六真空蒸餾過(guò)程任務(wù)一:真空蒸餾的基礎(chǔ)知識(shí)單元一:真空蒸餾的步驟單元二:真空蒸餾的影響因素任務(wù)二:真空蒸餾的工藝流程單元一:還原-蒸餾分開(kāi)式生產(chǎn)工藝單元二:還原-蒸餾聯(lián)合式生產(chǎn)工藝任務(wù)三:真空蒸餾的主要設(shè)備任務(wù)四:真空蒸餾的生產(chǎn)實(shí)踐任務(wù)五:海綿鈦的處理及提高產(chǎn)品質(zhì)量的措施任務(wù)一:真空蒸餾的基礎(chǔ)知識(shí)28.1真空蒸餾的原理8.1.1真空蒸餾過(guò)程蒸餾法是利用蒸餾物各組分某些物理特性的差異而進(jìn)行的分離方法。還原工序所得產(chǎn)物,其組成大約是55~60%

Ti、25~30%

Mg、10~15%

MgCl2和少量鈦的低價(jià)物TiCl2、TiCl3。還原產(chǎn)物中各成分的沸點(diǎn)的差異比較大,而且相應(yīng)的揮發(fā)性也有很大的差別。真空蒸餾可以降低蒸餾溫度和提高M(jìn)g和MgCl2的揮發(fā)速度,還可以減少產(chǎn)品鈦被罐體鐵壁和空氣中的氧、氮污染。8.1真空蒸餾的原理真空蒸餾過(guò)程由下列幾個(gè)步驟構(gòu)成:(1)對(duì)反應(yīng)物加熱,抽空,使反應(yīng)物排氣,脫水;(2)Mg和MgCl2在反應(yīng)物的表面進(jìn)行蒸發(fā);(3)Mg和MgCl2在海綿鈦毛細(xì)管中蒸發(fā);(4)Mg和MgCl2的蒸氣擴(kuò)散到冷凝器中;(5)Mg和MgCl2蒸氣在冷凝器壁上的冷凝;(6)海綿鈦的燒結(jié)。真空蒸餾過(guò)程由下列幾個(gè)步驟構(gòu)成:8.1.2真空蒸餾過(guò)程的影響因素1.蒸餾溫度

在真空蒸餾過(guò)程中,在其它條件相同的情況下,蒸餾溫度越高,蒸發(fā)速度越快,蒸餾周期越短。但蒸餾溫度也不宜太高,以避免生成Ti-Fe合金。一般蒸餾溫度為950℃~1000℃。在真空蒸餾過(guò)程中,由于在真空條件下升溫,海綿鈦的熱傳導(dǎo)性較差,中心部位與罐壁和表面的海綿鈦過(guò)早燒結(jié),閉塞其毛細(xì)孔,致使產(chǎn)品中Cl-殘留量增加。因此,在蒸餾生產(chǎn)中常采用比較緩慢的升溫速度。8.1.2真空蒸餾過(guò)程的影響因素2.蒸餾真空度在950~1000℃溫度和0.1~0.01Pa真空度下,Mg和MgCl2具有足夠的蒸發(fā)速度。在其它相同條件下,真空蒸發(fā)的速度比在常溫下蒸發(fā)的速度要快許多倍,而且采用的真空度越高,Mg和MgCl2的蒸發(fā)速度越快,蒸餾周期也相應(yīng)縮短,同時(shí)可減少海綿鈦被氧、氮污染。但真空度要求越高,所需真空設(shè)備費(fèi)用也越大。2.蒸餾真空度3.冷凝效果除冷凝器有足夠冷凝面積外,還需有隔熱性好的隔熱板(又叫遮熱屏),使加熱區(qū)和冷凝區(qū)有較大的溫度梯度。冷凝器中所通的冷卻水溫必須控制適當(dāng)。一方面防止冷凝物在隔熱裝置的通道中冷凝,另一方面要防止冷凝區(qū)溫度過(guò)高,冷凝物跑出冷凝區(qū)或重新熔化落入(或回升)至蒸餾罐內(nèi),影響蒸餾效果。3.冷凝效果4.海綿鈦結(jié)構(gòu)

海綿鈦的孔隙多,孔縫曲折、孔徑小,真空蒸餾時(shí)對(duì)海綿鈦中氯根的蒸出就很困難。在還原過(guò)程中控制適當(dāng)?shù)募恿纤俣取⒕鶆蚣恿弦约胺€(wěn)定反應(yīng)溫度,則生成的海綿鈦結(jié)構(gòu)有利于真空蒸餾除Cl-,獲得質(zhì)量好的產(chǎn)品。5.蒸餾時(shí)間

蒸餾時(shí)間過(guò)長(zhǎng)對(duì)降低Cl-含量效果不大,反而會(huì)引起產(chǎn)品中雜質(zhì)含量的增加,布氏硬度增高。這樣既影響了產(chǎn)品質(zhì)量,又增加了電耗。4.海綿鈦結(jié)構(gòu)8.2真空蒸餾的工藝流程8.2.1還原-蒸餾分開(kāi)式生產(chǎn)的工藝流程真空蒸餾工序,是將還原時(shí)的過(guò)量Mg和放鹽時(shí)未放盡的剩余MgCl2蒸發(fā)出來(lái),使之與海綿鈦分離。為了省去處理冷凝物工序,并且直接利用冷凝物中的Mg返回還原工序作還原劑以節(jié)省鎂的損耗,這種工藝叫蒸餾鎂的閉路循環(huán)。還原-蒸餾分開(kāi)式生產(chǎn)的真空蒸餾工藝大多采用鎂循環(huán)流程,其工藝流程如下圖所示。8.2真空蒸餾的工藝流程真空蒸餾的工藝流程課件8.2.2還原-蒸餾聯(lián)合式生產(chǎn)的工藝流程為了節(jié)省能源和提高設(shè)備利用率,從而達(dá)到提高生產(chǎn)能力的目的,現(xiàn)很多鈦廠正在試驗(yàn)或已采用還原--蒸餾一體化的生產(chǎn)工藝。這種工藝被稱(chēng)為半聯(lián)合法或聯(lián)合法,它實(shí)現(xiàn)了原料Mg-Cl2-MgCl2的閉路循環(huán)。所謂半聯(lián)合法工藝,其特點(diǎn)是在還原反應(yīng)器的大蓋上設(shè)置有鎂制的盲板,這就允許還原結(jié)束后裝有反應(yīng)產(chǎn)物的反應(yīng)器不需要出爐冷卻,在保證不漏氣的前提下,立即拆卸還原罐并進(jìn)行蒸餾設(shè)備的組裝,組裝合格后就地進(jìn)行真空蒸餾。聯(lián)合法工藝要求更嚴(yán),就是還原結(jié)束后,立即投入真空蒸餾作業(yè),其設(shè)備既要滿(mǎn)足還原工藝過(guò)程的要求,也要滿(mǎn)足真空蒸餾工藝過(guò)程的要求8.2.2還原-蒸餾聯(lián)合式生產(chǎn)的工藝流程真空蒸餾的工藝流程課件真空蒸餾的工藝流程課件I型半聯(lián)合設(shè)備和倒U型聯(lián)合設(shè)備,都具有可大幅度縮短生產(chǎn)周期、簡(jiǎn)化流程、降低鎂耗和電耗、降低生產(chǎn)成本,且便于實(shí)現(xiàn)設(shè)備大型化、自動(dòng)化控制等優(yōu)點(diǎn)。此外,它們還各有其固有的特點(diǎn):I型重疊式聯(lián)合法的優(yōu)點(diǎn)是設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、易于操作。缺點(diǎn)是在真空蒸餾作業(yè)結(jié)束后要將上下重疊的兩個(gè)反應(yīng)器一同吊出爐外。倒U形水平聯(lián)合裝置的缺點(diǎn)是,連接兩反應(yīng)器的過(guò)濾管,需加熱保溫,這就要解決熱脹冷縮問(wèn)題,結(jié)構(gòu)復(fù)雜,操作要求特別仔細(xì)小心。優(yōu)點(diǎn)是將高溫閥門(mén)關(guān)閉,把過(guò)渡管斷開(kāi),兩反應(yīng)器可分別起吊。I型半聯(lián)合設(shè)備和倒U型聯(lián)合設(shè)備,都具有可大幅度縮短生產(chǎn)周期、8.3真空蒸餾的主要設(shè)備真空蒸餾設(shè)備由蒸餾罐、冷凝器、冷凝套筒、隔熱板、蒸餾爐和真空系統(tǒng)等組成。8.3.1蒸餾設(shè)備的結(jié)構(gòu)類(lèi)型真空蒸餾設(shè)備按冷凝器安裝的位置不同分為上冷式和下冷式兩種型式。在下冷式裝置中又有帶內(nèi)坩堝和不帶內(nèi)坩堝的兩種型式。帶有內(nèi)坩堝的下冷式,可以縮短生產(chǎn)蒸餾時(shí)間。因?yàn)樵谶€原結(jié)束后剩余的部份Mg和MgCl2由海綿鈦孔隙流出,通過(guò)內(nèi)坩堝假底流入反應(yīng)器底部,與海綿鈦分離,減輕了蒸餾的負(fù)荷。并且,在蒸餾過(guò)程中剩余的Mg和MgCl2不僅通過(guò)蒸發(fā)除去,而且也有一部份通過(guò)海綿鈦孔隙流入冷凝器。這兩種過(guò)程不僅可縮短蒸餾時(shí)間、節(jié)約電能,而且Mg和MgCl2以液態(tài)流出過(guò)程還能沖洗海綿鈦雜質(zhì),對(duì)提高產(chǎn)品質(zhì)量和合格率都有好處。8.3真空蒸餾的主要設(shè)備而對(duì)于下冷式不帶內(nèi)坩堝的真空蒸餾裝置是將還原反應(yīng)器內(nèi)剩余的Mg和MgCl2全部轉(zhuǎn)入蒸餾作業(yè),而反應(yīng)器則被倒著安裝作為蒸餾密封罐。這樣在蒸餾過(guò)程中,反應(yīng)器底部殘留的鎂和MgCl2,在下流時(shí)使沉入反應(yīng)器底部的雜質(zhì)又滲透在海綿鈦產(chǎn)品內(nèi),影響產(chǎn)品質(zhì)量和合格率。另外使用下冷式不帶內(nèi)坩堝的裝置,在蒸餾過(guò)程中,毛細(xì)孔孔徑變小,并且變得曲折,因而,鈦坨內(nèi)部的Mg和MgCl2蒸氣,通過(guò)海綿鈦孔隙擴(kuò)散到表面上的阻力將會(huì)增加,大大影響蒸發(fā)速度,迫使蒸餾時(shí)間延長(zhǎng)。下冷式的共同缺點(diǎn),是需要用很大的起重設(shè)備吊裝蒸餾爐。另外,蒸餾結(jié)束后產(chǎn)品冷卻階段影響真空系統(tǒng)的使用,降低了真空系統(tǒng)利用率。上冷式不帶內(nèi)坩堝的蒸餾裝置,可以克服下冷式不帶內(nèi)坩堝帶來(lái)的缺點(diǎn)。而對(duì)于下冷式不帶內(nèi)坩堝的真空蒸餾裝置是將還原反應(yīng)器內(nèi)剩余的M真空蒸餾的工藝流程課件8.3.2蒸餾設(shè)備

1.蒸餾罐等裝置蒸餾罐的結(jié)構(gòu)和材質(zhì)兼顧還原、蒸餾兩個(gè)過(guò)程的工藝要求。一般用20~35mm的普通鋼、耐熱鋼或不銹鋼板制作。冷凝器是一個(gè)有冷卻水套的圓筒或罐體,為了取得良好的冷卻效果,夾套內(nèi)通過(guò)的冷卻水應(yīng)適量。冷凝器和冷凝套筒的間隙應(yīng)盡量減小。隔熱板是為了使加熱區(qū)和冷凝區(qū)隔開(kāi)、使熱區(qū)輻射到冷凝器中熱量減至最小。2.蒸餾爐海綿鈦冶煉工業(yè)中常采用真空蒸餾爐,一般為真空電阻爐。爐殼由普通鋼制作,且必須密封并配有抽反真空的裝置。8.3.2蒸餾設(shè)備3.真空系統(tǒng)真空系統(tǒng)包括以蒸餾罐和蒸餾爐為核心的其它配置,如由真空泵、真空閥門(mén)和真空管道、真空過(guò)濾器及真空測(cè)試儀表等組成。對(duì)于各類(lèi)真空設(shè)備要根據(jù)工藝要求來(lái)選用適宜的設(shè)備。對(duì)于還-蒸作業(yè)分離法來(lái)說(shuō),真空蒸餾過(guò)程分為4個(gè)階段:①預(yù)抽檢漏階段。蒸餾設(shè)備預(yù)抽檢漏時(shí)要求真空度達(dá)到1.33Pa,可選用真空度較高的機(jī)械泵。②低溫脫水階段。應(yīng)選用低真空泵,以供排廢氣和脫水使用,其極限真空度應(yīng)達(dá)60Pa一般選用水環(huán)真空泵。③Mg和MgCl2大量揮發(fā)階段。應(yīng)選用排氣量大的機(jī)械泵。④高恒溫階段。一般是配置真空度高的機(jī)械泵+擴(kuò)散泵,或者機(jī)械泵+機(jī)械增壓泵(或油增壓泵)+油擴(kuò)散泵。3.真空系統(tǒng)現(xiàn)在海綿鈦廠多半采用還-蒸聯(lián)合設(shè)備并大型化。以采用如下的蒸餾真空系統(tǒng)為佳:(1)用水環(huán)式真空泵作初真空泵。(2)用H型滑閥泵作初真空和高真空的前級(jí)泵。(3)用ZK系列油增壓泵作高真空泵。(4)用ZJP羅茨泵作ZK型油增壓泵的增壓泵?,F(xiàn)在海綿鈦廠多半采用還-蒸聯(lián)合設(shè)備并大型化。以采用如下的蒸餾8.4真空蒸餾的生產(chǎn)實(shí)踐8.4.1蒸餾設(shè)備的準(zhǔn)備8.4.2蒸餾工藝條件1.蒸餾溫度蒸餾初期(即由還原過(guò)渡進(jìn)入蒸餾的過(guò)渡期)溫度880~980℃,時(shí)間6~8h,恒溫溫度控制在950~1000℃。2.冷卻水溫度冷卻水量要適宜,不能太小,以保證良好的冷凝效率。控制冷卻水溫度在35~50℃。8.4真空蒸餾的生產(chǎn)實(shí)踐3.真空蒸餾終點(diǎn)的確定常用的判斷真空蒸餾終點(diǎn)的方法有以下三種:(1)根據(jù)失真空度當(dāng)真空蒸餾裝置內(nèi)達(dá)到高真空度已穩(wěn)定一段時(shí)間時(shí),把蒸餾裝置與抽空系統(tǒng)切斷,若揮發(fā)Mg和MgCl2已甚少,泄漏的氣體已基本被高溫鈦所吸收,蒸餾裝置內(nèi)的真空度不下降或下降很少,即達(dá)到蒸餾終點(diǎn)。(2)根據(jù)統(tǒng)計(jì)規(guī)律根據(jù)大量爐次的蒸餾恒溫時(shí)間平均值,即用統(tǒng)計(jì)規(guī)律找出達(dá)到含Cl-為0.06~0.08%的平均恒溫時(shí)間,再規(guī)定出蒸餾延續(xù)的恒溫時(shí)間。(3)綜合法首先由統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)確定產(chǎn)品中Cl-達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求所需的蒸餾恒溫時(shí)間上限值和下限值。同時(shí)又參考高真空穩(wěn)定度的延續(xù)時(shí)間,并且還測(cè)定蒸餾裝置內(nèi)失真空度,當(dāng)達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)即可結(jié)束蒸餾。3.真空蒸餾終點(diǎn)的確定真空蒸餾的工藝流程課件真空蒸餾的工藝流程課件8.5海綿鈦的處理及提高產(chǎn)品質(zhì)量的措施8.5.1海綿鈦的處理(1)產(chǎn)品必須分級(jí)處理海綿鈦坨中間塊體質(zhì)量好,破碎后包裝為商品海綿鈦;剝離下的邊部鈦、底部鈦和爬壁鈦質(zhì)量差,單獨(dú)破碎包裝為次級(jí)海綿鈦。(2)產(chǎn)品粒度為了適應(yīng)擠壓成錠的要求,產(chǎn)品粒度控制在0.5~30mm或0.5~12.7mm。(3)充氬封存因海綿鈦中殘留有少量的MgCl2,和大氣接觸時(shí)MgCl2發(fā)生吸水反應(yīng),影響產(chǎn)品質(zhì)量。所以,儲(chǔ)存鎂法海綿鈦時(shí)必須充氬保存。(4)廢鈦的合理利用次級(jí)海綿鈦可作為煉制不銹鋼的添加劑,也可以作為煉制含鈦剛和普通鋼的添加劑和吸氣劑。8.5海綿鈦的處理及提高產(chǎn)品質(zhì)量的措施真空蒸餾的工藝流程課件8.5.2產(chǎn)品質(zhì)量分析1.鐵(1)分布規(guī)律從鈦坨帽部至底部,產(chǎn)品含鐵量增高;從鈦坨表面至中心,產(chǎn)品含鐵量降低。(2)污染來(lái)源①超溫生成鈦鐵合金鐵的主要來(lái)源是還原、蒸餾生產(chǎn)中超溫或局部超溫的粘壁部位生成Ti~Fe合金。②鐵銹的影響Fe2O3+3TiCl4=2FeCl3+3TiOCl2FeCl3+Ti=Fe+TiCl3

③原料TiCl4中帶入的FeCl3和精鎂中所含的鐵轉(zhuǎn)入鈦中④機(jī)械夾雜的鐵屑8.5.2產(chǎn)品質(zhì)量分析(3)降低鐵含量的措施

①還原、蒸餾過(guò)程中不能超溫或局部超溫(溫度不能達(dá)到鈦鐵合金的最低共熔點(diǎn)1085℃)。對(duì)測(cè)量?jī)x表要經(jīng)常校對(duì),誤差不能超過(guò)±5℃。對(duì)測(cè)溫用的熱電偶絲要經(jīng)常檢查是否老化變質(zhì),對(duì)變質(zhì)者要及時(shí)更換。②對(duì)新的反應(yīng)器或內(nèi)坩堝必須洗凈至無(wú)鐵銹,并要嚴(yán)格進(jìn)行滲鈦處理。③生產(chǎn)海綿鈦的原料TiCl4和Mg必須進(jìn)行嚴(yán)格檢驗(yàn),雜質(zhì)含量符合生產(chǎn)要求才能用于生產(chǎn)。加液鎂時(shí)溫度不能過(guò)高(不高于740℃)一般控制在700~720℃。④產(chǎn)品在包裝前必須經(jīng)磁選處理,以分離出在產(chǎn)品處理過(guò)程中帶入的鐵屑。(3)降低鐵含量的措施2.Cl-(1)分布規(guī)律鈦坨上部(帽部)含Cl-量最高,其次是中間部位,邊部和下部最低。海綿鈦含Cl-量與毛細(xì)管有關(guān),也就是說(shuō)Cl-含量的分布規(guī)律與產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)是緊密聯(lián)系的。(2)污染來(lái)源①海綿鈦中MgCl2未蒸凈,造成產(chǎn)品含Cl-高。②TiCl4的加料速度產(chǎn)品中含Cl-量隨加料速度的增加而增高。另外,加料速度不均勻,對(duì)產(chǎn)品也有同樣影響。③蒸餾升溫太快,造成產(chǎn)品過(guò)早燒結(jié)。④高沸點(diǎn)雜質(zhì)還原產(chǎn)物中帶入少量KCl、NaCl、CaCl2等高沸點(diǎn)雜質(zhì),真空蒸餾時(shí)不易蒸出,致使產(chǎn)品中Cl-含量增加。2.Cl-(3)降低Cl-含量的措施①蒸餾過(guò)程升溫不能太快,避免產(chǎn)品過(guò)早燒結(jié)。并且蒸餾的溫度和時(shí)間要夠,因而測(cè)溫儀表要準(zhǔn)確可靠,蒸餾的終點(diǎn)判斷要準(zhǔn)確。②還原過(guò)程加入TiCl4的加料速度不能過(guò)大,也不能過(guò)小。要根據(jù)反應(yīng)器橫截面積和還原爐散熱情況,控制適宜的加料速度。并且,加料速度要均勻。做到定量加料和平穩(wěn)的操作。③加液體鎂時(shí)不能把沉入鎂精煉坩堝底的NaCl、KCl、CaCl2等高沸點(diǎn)雜質(zhì)帶入還原反應(yīng)器。(3)降低Cl-含量的措施

3.氮(1)分布規(guī)律鈦坨上、下表皮和粘壁鈦含氮量較高。中間產(chǎn)品含氮量低。(2)污染來(lái)源①空氣②氬氣中的氮全部被鈦吸收③拆卸和取出海綿鈦過(guò)程中發(fā)生海綿鈦著火,生成TiN。

3.氮(3)降低氮含量的措施①還原蒸餾設(shè)備氣密性須達(dá)到生產(chǎn)要求。還原生產(chǎn)過(guò)程不允許有負(fù)壓操作,蒸餾過(guò)程雖負(fù)壓操作,但真空泵要始終運(yùn)轉(zhuǎn)正常,真空閥門(mén)要關(guān)閉可靠。還原、蒸餾冷卻過(guò)程都要始終充氬,保展正壓冷卻。②加液鎂時(shí)要自始至終在氬氣氣氛保護(hù)下進(jìn)行,盛液鎂抬包和還原反應(yīng)器都要充入氬氣保護(hù)正壓操作。生產(chǎn)用的氬氣純度要達(dá)到規(guī)定要求,并且充氬器具不能泄漏空氣。③避免產(chǎn)品著火,如發(fā)生產(chǎn)品著火,要嚴(yán)格挑選出燒黃的產(chǎn)品。(3)降低氮含量的措施4.氧(1)分布規(guī)律鈦坨中間部位氧含量較低,底部氧含量較高,其次上表皮和粘壁鈦也較高。若漏入空氣上表皮和粘壁鈦氧含量會(huì)猛增。(2)污染來(lái)源①凡是氮的來(lái)源也是氧的來(lái)源。②原料TiCl4和Mg中的氧全部進(jìn)入鈦。TiCl4中的TiOCl2沾污海綿鈦坨各個(gè)部位,均勻分布于產(chǎn)品中,Mg中的MgO,沾污底部產(chǎn)品,使底部產(chǎn)品含氧量增高。③還原、蒸餾設(shè)備組裝時(shí)暴露空氣中時(shí)間太長(zhǎng),造成MgCl2吸水和水解。如果不能脫除,其中的氧被鈦吸收。④還原反應(yīng)器、內(nèi)坩堝及內(nèi)部套管有鐵銹不僅造成產(chǎn)品鐵高也使產(chǎn)品氧增加。4.氧(3)降低氧含量的措施①凡是降低氮含量的措施也是降低氧含量的措施。②精制好的TiCl4應(yīng)用氬氣氣氛保護(hù),不能與空氣接觸。避免空氣溶解在TiCl4中和生成含氧的水解物TiOCl2。還原生產(chǎn)無(wú)論是加固體鎂或液體鎂不能把MgO帶入還原反應(yīng)器內(nèi)。③還原、蒸餾設(shè)備組裝時(shí)要快,盡量縮短返回冷凝鎂、還原產(chǎn)物在空氣中暴露的時(shí)間,以減少M(fèi)gCl2的吸水和水解。并且還原、蒸餾過(guò)程必須進(jìn)行300~400℃的低溫脫水工藝。

④還原反應(yīng)器、內(nèi)坩堝及內(nèi)部套管要清洗干凈,不能帶入鐵銹。(3)降低氧含量的措施5.其它雜質(zhì)海綿鈦除了上述Fe、Cl-、O2、N2外其它雜質(zhì)一般不高,分布規(guī)律也不明顯。硅(Si)和碳(C)可能從原料TiCl4和Mg中帶來(lái),也可從粘附的塵土和污物帶入。錳、鉻、鎳一般來(lái)自不銹鋼反應(yīng)器,它們大都富集在鈦坨底部和邊部粘壁部分。6.產(chǎn)品硬度產(chǎn)品硬度既是雜質(zhì)含量的綜合指標(biāo),也是質(zhì)量的綜合指標(biāo)。產(chǎn)品布氏硬度受氮、氧、碳、鐵的影響最大,凡是氮、氧、碳、鐵高的部位,產(chǎn)品的布氏硬度也高,因此鈦坨的中心部位硬度最低,質(zhì)量最好,底部和邊部粘壁鈦硬度最高,質(zhì)量最差,上表部硬度稍高。5.其它雜質(zhì)真空蒸餾的工藝流程課件8.6海綿鈦生產(chǎn)過(guò)程的評(píng)價(jià)鎂法生產(chǎn)海綿鈦的優(yōu)點(diǎn)是:企業(yè)產(chǎn)能可大規(guī)模化,生產(chǎn)設(shè)備能大型化,鎂鈦聯(lián)合一體化,工藝技術(shù)已非常成熟。但鎂法也存在根本性的、不可克服的弱點(diǎn)。這就是:①工序多、流程長(zhǎng)、生產(chǎn)過(guò)程難于連續(xù)化。②生產(chǎn)過(guò)程中必須把原料中的TiO2轉(zhuǎn)變成TiCl4,這當(dāng)中就涉及到了Cl2及其各種氯化物的衍生物,如HCl、COCl2、CCl4、TiCl4、TiOCl2、SiCl4、VOCl3、FeCl2、FeCl3、AlCl3等等,它們都是有毒、有害物質(zhì),或多或少會(huì)對(duì)環(huán)境產(chǎn)生污染,“三廢”治理費(fèi)用也高。③因TiCl4的還原劑是金屬鎂,它不僅價(jià)貴,而且它本身又是用電解MgCl2的方法生產(chǎn)的。因此,生產(chǎn)海綿鈦的總能耗很高。8.6海綿鈦生產(chǎn)過(guò)程的評(píng)價(jià)本項(xiàng)目小結(jié)本項(xiàng)目小結(jié)38克勞爾法制取海綿鈦?lái)?xiàng)目六真空蒸餾過(guò)程克勞爾法制取海綿鈦?lái)?xiàng)目六真空蒸餾過(guò)程任務(wù)一:真空蒸餾的基礎(chǔ)知識(shí)單元一:真空蒸餾的步驟單元二:真空蒸餾的影響因素任務(wù)二:真空蒸餾的工藝流程單元一:還原-蒸餾分開(kāi)式生產(chǎn)工藝單元二:還原-蒸餾聯(lián)合式生產(chǎn)工藝任務(wù)三:真空蒸餾的主要設(shè)備任務(wù)四:真空蒸餾的生產(chǎn)實(shí)踐任務(wù)五:海綿鈦的處理及提高產(chǎn)品質(zhì)量的措施任務(wù)一:真空蒸餾的基礎(chǔ)知識(shí)408.1真空蒸餾的原理8.1.1真空蒸餾過(guò)程蒸餾法是利用蒸餾物各組分某些物理特性的差異而進(jìn)行的分離方法。還原工序所得產(chǎn)物,其組成大約是55~60%

Ti、25~30%

Mg、10~15%

MgCl2和少量鈦的低價(jià)物TiCl2、TiCl3。還原產(chǎn)物中各成分的沸點(diǎn)的差異比較大,而且相應(yīng)的揮發(fā)性也有很大的差別。真空蒸餾可以降低蒸餾溫度和提高M(jìn)g和MgCl2的揮發(fā)速度,還可以減少產(chǎn)品鈦被罐體鐵壁和空氣中的氧、氮污染。8.1真空蒸餾的原理真空蒸餾過(guò)程由下列幾個(gè)步驟構(gòu)成:(1)對(duì)反應(yīng)物加熱,抽空,使反應(yīng)物排氣,脫水;(2)Mg和MgCl2在反應(yīng)物的表面進(jìn)行蒸發(fā);(3)Mg和MgCl2在海綿鈦毛細(xì)管中蒸發(fā);(4)Mg和MgCl2的蒸氣擴(kuò)散到冷凝器中;(5)Mg和MgCl2蒸氣在冷凝器壁上的冷凝;(6)海綿鈦的燒結(jié)。真空蒸餾過(guò)程由下列幾個(gè)步驟構(gòu)成:8.1.2真空蒸餾過(guò)程的影響因素1.蒸餾溫度

在真空蒸餾過(guò)程中,在其它條件相同的情況下,蒸餾溫度越高,蒸發(fā)速度越快,蒸餾周期越短。但蒸餾溫度也不宜太高,以避免生成Ti-Fe合金。一般蒸餾溫度為950℃~1000℃。在真空蒸餾過(guò)程中,由于在真空條件下升溫,海綿鈦的熱傳導(dǎo)性較差,中心部位與罐壁和表面的海綿鈦過(guò)早燒結(jié),閉塞其毛細(xì)孔,致使產(chǎn)品中Cl-殘留量增加。因此,在蒸餾生產(chǎn)中常采用比較緩慢的升溫速度。8.1.2真空蒸餾過(guò)程的影響因素2.蒸餾真空度在950~1000℃溫度和0.1~0.01Pa真空度下,Mg和MgCl2具有足夠的蒸發(fā)速度。在其它相同條件下,真空蒸發(fā)的速度比在常溫下蒸發(fā)的速度要快許多倍,而且采用的真空度越高,Mg和MgCl2的蒸發(fā)速度越快,蒸餾周期也相應(yīng)縮短,同時(shí)可減少海綿鈦被氧、氮污染。但真空度要求越高,所需真空設(shè)備費(fèi)用也越大。2.蒸餾真空度3.冷凝效果除冷凝器有足夠冷凝面積外,還需有隔熱性好的隔熱板(又叫遮熱屏),使加熱區(qū)和冷凝區(qū)有較大的溫度梯度。冷凝器中所通的冷卻水溫必須控制適當(dāng)。一方面防止冷凝物在隔熱裝置的通道中冷凝,另一方面要防止冷凝區(qū)溫度過(guò)高,冷凝物跑出冷凝區(qū)或重新熔化落入(或回升)至蒸餾罐內(nèi),影響蒸餾效果。3.冷凝效果4.海綿鈦結(jié)構(gòu)

海綿鈦的孔隙多,孔縫曲折、孔徑小,真空蒸餾時(shí)對(duì)海綿鈦中氯根的蒸出就很困難。在還原過(guò)程中控制適當(dāng)?shù)募恿纤俣?、均勻加料以及穩(wěn)定反應(yīng)溫度,則生成的海綿鈦結(jié)構(gòu)有利于真空蒸餾除Cl-,獲得質(zhì)量好的產(chǎn)品。5.蒸餾時(shí)間

蒸餾時(shí)間過(guò)長(zhǎng)對(duì)降低Cl-含量效果不大,反而會(huì)引起產(chǎn)品中雜質(zhì)含量的增加,布氏硬度增高。這樣既影響了產(chǎn)品質(zhì)量,又增加了電耗。4.海綿鈦結(jié)構(gòu)8.2真空蒸餾的工藝流程8.2.1還原-蒸餾分開(kāi)式生產(chǎn)的工藝流程真空蒸餾工序,是將還原時(shí)的過(guò)量Mg和放鹽時(shí)未放盡的剩余MgCl2蒸發(fā)出來(lái),使之與海綿鈦分離。為了省去處理冷凝物工序,并且直接利用冷凝物中的Mg返回還原工序作還原劑以節(jié)省鎂的損耗,這種工藝叫蒸餾鎂的閉路循環(huán)。還原-蒸餾分開(kāi)式生產(chǎn)的真空蒸餾工藝大多采用鎂循環(huán)流程,其工藝流程如下圖所示。8.2真空蒸餾的工藝流程真空蒸餾的工藝流程課件8.2.2還原-蒸餾聯(lián)合式生產(chǎn)的工藝流程為了節(jié)省能源和提高設(shè)備利用率,從而達(dá)到提高生產(chǎn)能力的目的,現(xiàn)很多鈦廠正在試驗(yàn)或已采用還原--蒸餾一體化的生產(chǎn)工藝。這種工藝被稱(chēng)為半聯(lián)合法或聯(lián)合法,它實(shí)現(xiàn)了原料Mg-Cl2-MgCl2的閉路循環(huán)。所謂半聯(lián)合法工藝,其特點(diǎn)是在還原反應(yīng)器的大蓋上設(shè)置有鎂制的盲板,這就允許還原結(jié)束后裝有反應(yīng)產(chǎn)物的反應(yīng)器不需要出爐冷卻,在保證不漏氣的前提下,立即拆卸還原罐并進(jìn)行蒸餾設(shè)備的組裝,組裝合格后就地進(jìn)行真空蒸餾。聯(lián)合法工藝要求更嚴(yán),就是還原結(jié)束后,立即投入真空蒸餾作業(yè),其設(shè)備既要滿(mǎn)足還原工藝過(guò)程的要求,也要滿(mǎn)足真空蒸餾工藝過(guò)程的要求8.2.2還原-蒸餾聯(lián)合式生產(chǎn)的工藝流程真空蒸餾的工藝流程課件真空蒸餾的工藝流程課件I型半聯(lián)合設(shè)備和倒U型聯(lián)合設(shè)備,都具有可大幅度縮短生產(chǎn)周期、簡(jiǎn)化流程、降低鎂耗和電耗、降低生產(chǎn)成本,且便于實(shí)現(xiàn)設(shè)備大型化、自動(dòng)化控制等優(yōu)點(diǎn)。此外,它們還各有其固有的特點(diǎn):I型重疊式聯(lián)合法的優(yōu)點(diǎn)是設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、易于操作。缺點(diǎn)是在真空蒸餾作業(yè)結(jié)束后要將上下重疊的兩個(gè)反應(yīng)器一同吊出爐外。倒U形水平聯(lián)合裝置的缺點(diǎn)是,連接兩反應(yīng)器的過(guò)濾管,需加熱保溫,這就要解決熱脹冷縮問(wèn)題,結(jié)構(gòu)復(fù)雜,操作要求特別仔細(xì)小心。優(yōu)點(diǎn)是將高溫閥門(mén)關(guān)閉,把過(guò)渡管斷開(kāi),兩反應(yīng)器可分別起吊。I型半聯(lián)合設(shè)備和倒U型聯(lián)合設(shè)備,都具有可大幅度縮短生產(chǎn)周期、8.3真空蒸餾的主要設(shè)備真空蒸餾設(shè)備由蒸餾罐、冷凝器、冷凝套筒、隔熱板、蒸餾爐和真空系統(tǒng)等組成。8.3.1蒸餾設(shè)備的結(jié)構(gòu)類(lèi)型真空蒸餾設(shè)備按冷凝器安裝的位置不同分為上冷式和下冷式兩種型式。在下冷式裝置中又有帶內(nèi)坩堝和不帶內(nèi)坩堝的兩種型式。帶有內(nèi)坩堝的下冷式,可以縮短生產(chǎn)蒸餾時(shí)間。因?yàn)樵谶€原結(jié)束后剩余的部份Mg和MgCl2由海綿鈦孔隙流出,通過(guò)內(nèi)坩堝假底流入反應(yīng)器底部,與海綿鈦分離,減輕了蒸餾的負(fù)荷。并且,在蒸餾過(guò)程中剩余的Mg和MgCl2不僅通過(guò)蒸發(fā)除去,而且也有一部份通過(guò)海綿鈦孔隙流入冷凝器。這兩種過(guò)程不僅可縮短蒸餾時(shí)間、節(jié)約電能,而且Mg和MgCl2以液態(tài)流出過(guò)程還能沖洗海綿鈦雜質(zhì),對(duì)提高產(chǎn)品質(zhì)量和合格率都有好處。8.3真空蒸餾的主要設(shè)備而對(duì)于下冷式不帶內(nèi)坩堝的真空蒸餾裝置是將還原反應(yīng)器內(nèi)剩余的Mg和MgCl2全部轉(zhuǎn)入蒸餾作業(yè),而反應(yīng)器則被倒著安裝作為蒸餾密封罐。這樣在蒸餾過(guò)程中,反應(yīng)器底部殘留的鎂和MgCl2,在下流時(shí)使沉入反應(yīng)器底部的雜質(zhì)又滲透在海綿鈦產(chǎn)品內(nèi),影響產(chǎn)品質(zhì)量和合格率。另外使用下冷式不帶內(nèi)坩堝的裝置,在蒸餾過(guò)程中,毛細(xì)孔孔徑變小,并且變得曲折,因而,鈦坨內(nèi)部的Mg和MgCl2蒸氣,通過(guò)海綿鈦孔隙擴(kuò)散到表面上的阻力將會(huì)增加,大大影響蒸發(fā)速度,迫使蒸餾時(shí)間延長(zhǎng)。下冷式的共同缺點(diǎn),是需要用很大的起重設(shè)備吊裝蒸餾爐。另外,蒸餾結(jié)束后產(chǎn)品冷卻階段影響真空系統(tǒng)的使用,降低了真空系統(tǒng)利用率。上冷式不帶內(nèi)坩堝的蒸餾裝置,可以克服下冷式不帶內(nèi)坩堝帶來(lái)的缺點(diǎn)。而對(duì)于下冷式不帶內(nèi)坩堝的真空蒸餾裝置是將還原反應(yīng)器內(nèi)剩余的M真空蒸餾的工藝流程課件8.3.2蒸餾設(shè)備

1.蒸餾罐等裝置蒸餾罐的結(jié)構(gòu)和材質(zhì)兼顧還原、蒸餾兩個(gè)過(guò)程的工藝要求。一般用20~35mm的普通鋼、耐熱鋼或不銹鋼板制作。冷凝器是一個(gè)有冷卻水套的圓筒或罐體,為了取得良好的冷卻效果,夾套內(nèi)通過(guò)的冷卻水應(yīng)適量。冷凝器和冷凝套筒的間隙應(yīng)盡量減小。隔熱板是為了使加熱區(qū)和冷凝區(qū)隔開(kāi)、使熱區(qū)輻射到冷凝器中熱量減至最小。2.蒸餾爐海綿鈦冶煉工業(yè)中常采用真空蒸餾爐,一般為真空電阻爐。爐殼由普通鋼制作,且必須密封并配有抽反真空的裝置。8.3.2蒸餾設(shè)備3.真空系統(tǒng)真空系統(tǒng)包括以蒸餾罐和蒸餾爐為核心的其它配置,如由真空泵、真空閥門(mén)和真空管道、真空過(guò)濾器及真空測(cè)試儀表等組成。對(duì)于各類(lèi)真空設(shè)備要根據(jù)工藝要求來(lái)選用適宜的設(shè)備。對(duì)于還-蒸作業(yè)分離法來(lái)說(shuō),真空蒸餾過(guò)程分為4個(gè)階段:①預(yù)抽檢漏階段。蒸餾設(shè)備預(yù)抽檢漏時(shí)要求真空度達(dá)到1.33Pa,可選用真空度較高的機(jī)械泵。②低溫脫水階段。應(yīng)選用低真空泵,以供排廢氣和脫水使用,其極限真空度應(yīng)達(dá)60Pa一般選用水環(huán)真空泵。③Mg和MgCl2大量揮發(fā)階段。應(yīng)選用排氣量大的機(jī)械泵。④高恒溫階段。一般是配置真空度高的機(jī)械泵+擴(kuò)散泵,或者機(jī)械泵+機(jī)械增壓泵(或油增壓泵)+油擴(kuò)散泵。3.真空系統(tǒng)現(xiàn)在海綿鈦廠多半采用還-蒸聯(lián)合設(shè)備并大型化。以采用如下的蒸餾真空系統(tǒng)為佳:(1)用水環(huán)式真空泵作初真空泵。(2)用H型滑閥泵作初真空和高真空的前級(jí)泵。(3)用ZK系列油增壓泵作高真空泵。(4)用ZJP羅茨泵作ZK型油增壓泵的增壓泵?,F(xiàn)在海綿鈦廠多半采用還-蒸聯(lián)合設(shè)備并大型化。以采用如下的蒸餾8.4真空蒸餾的生產(chǎn)實(shí)踐8.4.1蒸餾設(shè)備的準(zhǔn)備8.4.2蒸餾工藝條件1.蒸餾溫度蒸餾初期(即由還原過(guò)渡進(jìn)入蒸餾的過(guò)渡期)溫度880~980℃,時(shí)間6~8h,恒溫溫度控制在950~1000℃。2.冷卻水溫度冷卻水量要適宜,不能太小,以保證良好的冷凝效率。控制冷卻水溫度在35~50℃。8.4真空蒸餾的生產(chǎn)實(shí)踐3.真空蒸餾終點(diǎn)的確定常用的判斷真空蒸餾終點(diǎn)的方法有以下三種:(1)根據(jù)失真空度當(dāng)真空蒸餾裝置內(nèi)達(dá)到高真空度已穩(wěn)定一段時(shí)間時(shí),把蒸餾裝置與抽空系統(tǒng)切斷,若揮發(fā)Mg和MgCl2已甚少,泄漏的氣體已基本被高溫鈦所吸收,蒸餾裝置內(nèi)的真空度不下降或下降很少,即達(dá)到蒸餾終點(diǎn)。(2)根據(jù)統(tǒng)計(jì)規(guī)律根據(jù)大量爐次的蒸餾恒溫時(shí)間平均值,即用統(tǒng)計(jì)規(guī)律找出達(dá)到含Cl-為0.06~0.08%的平均恒溫時(shí)間,再規(guī)定出蒸餾延續(xù)的恒溫時(shí)間。(3)綜合法首先由統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)確定產(chǎn)品中Cl-達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求所需的蒸餾恒溫時(shí)間上限值和下限值。同時(shí)又參考高真空穩(wěn)定度的延續(xù)時(shí)間,并且還測(cè)定蒸餾裝置內(nèi)失真空度,當(dāng)達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)即可結(jié)束蒸餾。3.真空蒸餾終點(diǎn)的確定真空蒸餾的工藝流程課件真空蒸餾的工藝流程課件8.5海綿鈦的處理及提高產(chǎn)品質(zhì)量的措施8.5.1海綿鈦的處理(1)產(chǎn)品必須分級(jí)處理海綿鈦坨中間塊體質(zhì)量好,破碎后包裝為商品海綿鈦;剝離下的邊部鈦、底部鈦和爬壁鈦質(zhì)量差,單獨(dú)破碎包裝為次級(jí)海綿鈦。(2)產(chǎn)品粒度為了適應(yīng)擠壓成錠的要求,產(chǎn)品粒度控制在0.5~30mm或0.5~12.7mm。(3)充氬封存因海綿鈦中殘留有少量的MgCl2,和大氣接觸時(shí)MgCl2發(fā)生吸水反應(yīng),影響產(chǎn)品質(zhì)量。所以,儲(chǔ)存鎂法海綿鈦時(shí)必須充氬保存。(4)廢鈦的合理利用次級(jí)海綿鈦可作為煉制不銹鋼的添加劑,也可以作為煉制含鈦剛和普通鋼的添加劑和吸氣劑。8.5海綿鈦的處理及提高產(chǎn)品質(zhì)量的措施真空蒸餾的工藝流程課件8.5.2產(chǎn)品質(zhì)量分析1.鐵(1)分布規(guī)律從鈦坨帽部至底部,產(chǎn)品含鐵量增高;從鈦坨表面至中心,產(chǎn)品含鐵量降低。(2)污染來(lái)源①超溫生成鈦鐵合金鐵的主要來(lái)源是還原、蒸餾生產(chǎn)中超溫或局部超溫的粘壁部位生成Ti~Fe合金。②鐵銹的影響Fe2O3+3TiCl4=2FeCl3+3TiOCl2FeCl3+Ti=Fe+TiCl3

③原料TiCl4中帶入的FeCl3和精鎂中所含的鐵轉(zhuǎn)入鈦中④機(jī)械夾雜的鐵屑8.5.2產(chǎn)品質(zhì)量分析(3)降低鐵含量的措施

①還原、蒸餾過(guò)程中不能超溫或局部超溫(溫度不能達(dá)到鈦鐵合金的最低共熔點(diǎn)1085℃)。對(duì)測(cè)量?jī)x表要經(jīng)常校對(duì),誤差不能超過(guò)±5℃。對(duì)測(cè)溫用的熱電偶絲要經(jīng)常檢查是否老化變質(zhì),對(duì)變質(zhì)者要及時(shí)更換。②對(duì)新的反應(yīng)器或內(nèi)坩堝必須洗凈至無(wú)鐵銹,并要嚴(yán)格進(jìn)行滲鈦處理。③生產(chǎn)海綿鈦的原料TiCl4和Mg必須進(jìn)行嚴(yán)格檢驗(yàn),雜質(zhì)含量符合生產(chǎn)要求才能用于生產(chǎn)。加液鎂時(shí)溫度不能過(guò)高(不高于740℃)一般控制在700~720℃。④產(chǎn)品在包裝前必須經(jīng)磁選處理,以分離出在產(chǎn)品處理過(guò)程中帶入的鐵屑。(3)降低鐵含量的措施2.Cl-(1)分布規(guī)律鈦坨上部(帽部)含Cl-量最高,其次是中間部位,邊部和下部最低。海綿鈦含Cl-量與毛細(xì)管有關(guān),也就是說(shuō)Cl-含量的分布規(guī)律與產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)是緊密聯(lián)系的。(2)污染來(lái)源①海綿鈦中MgCl2未蒸凈,造成產(chǎn)品含Cl-高。②TiCl4的加料速度產(chǎn)品中含Cl-量隨加料速度的增加而增高。另外,加料速度不均勻,對(duì)產(chǎn)品也有同樣影響。③蒸餾升溫太快,造成產(chǎn)品過(guò)早燒結(jié)。④高沸點(diǎn)雜質(zhì)還原產(chǎn)物中帶入少量KCl、NaCl、CaCl2等高沸點(diǎn)雜質(zhì),真空蒸餾時(shí)不易蒸出,致使產(chǎn)品中Cl-含量增加。2.Cl-(3)降低Cl-含量的措施①蒸餾過(guò)程升溫不能太快,避免產(chǎn)品過(guò)早燒結(jié)。并且蒸餾的溫度和時(shí)間要夠,因而測(cè)溫儀表要準(zhǔn)確可靠,蒸餾的終點(diǎn)判斷要準(zhǔn)確。②還原過(guò)程加入TiCl4的加料速度不能過(guò)大,也不能過(guò)小。要根據(jù)反應(yīng)器橫截面積和還原爐散熱情況,控制適宜的加料速度。并且,加料速度要均勻。做到定量加料和平穩(wěn)的操作。③加液體鎂時(shí)不能把沉入鎂精煉坩堝底的NaCl、KCl、CaCl2等高沸點(diǎn)雜質(zhì)帶入還原反應(yīng)器。(3)降低Cl-含量的措施

3.氮(1)分布規(guī)律鈦坨上、下表皮和粘壁鈦含氮量較高。中間產(chǎn)品含氮量低。(2)污染來(lái)源①空氣②氬氣中的氮全部被鈦吸收③拆卸和取出海綿鈦過(guò)程中發(fā)生海綿鈦著火,生成TiN。

3.氮(3)降低

溫馨提示

  • 1. 本站所有資源如無(wú)特殊說(shuō)明,都需要本地電腦安裝OFFICE2007和PDF閱讀器。圖紙軟件為CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.壓縮文件請(qǐng)下載最新的WinRAR軟件解壓。
  • 2. 本站的文檔不包含任何第三方提供的附件圖紙等,如果需要附件,請(qǐng)聯(lián)系上傳者。文件的所有權(quán)益歸上傳用戶(hù)所有。
  • 3. 本站RAR壓縮包中若帶圖紙,網(wǎng)頁(yè)內(nèi)容里面會(huì)有圖紙預(yù)覽,若沒(méi)有圖紙預(yù)覽就沒(méi)有圖紙。
  • 4. 未經(jīng)權(quán)益所有人同意不得將文件中的內(nèi)容挪作商業(yè)或盈利用途。
  • 5. 人人文庫(kù)網(wǎng)僅提供信息存儲(chǔ)空間,僅對(duì)用戶(hù)上傳內(nèi)容的表現(xiàn)方式做保護(hù)處理,對(duì)用戶(hù)上傳分享的文檔內(nèi)容本身不做任何修改或編輯,并不能對(duì)任何下載內(nèi)容負(fù)責(zé)。
  • 6. 下載文件中如有侵權(quán)或不適當(dāng)內(nèi)容,請(qǐng)與我們聯(lián)系,我們立即糾正。
  • 7. 本站不保證下載資源的準(zhǔn)確性、安全性和完整性, 同時(shí)也不承擔(dān)用戶(hù)因使用這些下載資源對(duì)自己和他人造成任何形式的傷害或損失。

評(píng)論

0/150

提交評(píng)論