綜采工作面乳化液泵工崗位描述

本文格式為Word版，下載可任意編輯——綜采工作面乳化液泵工崗位描述綜采工作面乳化液泵工崗位描述之相關(guān)制度和職責(zé)，第一章?崗位處境一、崗位簡(jiǎn)介崗位名稱?乳化液泵司機(jī)?崗位地點(diǎn)?13210工作面?崗位操作單元?乳化液泵?崗位目的?乳化液泵正常運(yùn)行?直屬上級(jí)?班組長(zhǎng)?直接納理人員?無(wú)?其他上級(jí)?區(qū)隊(duì)管理人員...

第一章?崗位處境

一、崗位簡(jiǎn)介

崗位名稱?乳化液泵司機(jī)?崗位地點(diǎn)?13210工作面?

崗位操作單元?乳化液泵?崗位目的?乳化液泵正常運(yùn)行?

直屬上級(jí)?班組長(zhǎng)?直接納理人員?無(wú)?

其他上級(jí)?區(qū)隊(duì)管理人員、安檢員、科室管理人員、礦領(lǐng)導(dǎo)等?

二、崗位職責(zé)

(一)崗位作業(yè)的責(zé)任、任務(wù)

1、負(fù)責(zé)工作面液壓?jiǎn)误w和支架的液壓供應(yīng)工作。

2、負(fù)責(zé)檢查液壓泵站的電氣操縱設(shè)備。

3、檢查油箱、管路、泵站壓力是否達(dá)成標(biāo)準(zhǔn),炮采不小于18MPa,綜采不小于30MPa,并按照檢修標(biāo)準(zhǔn)檢查各部件的運(yùn)轉(zhuǎn)處境。

4、對(duì)乳化液濃度隨時(shí)檢查,其標(biāo)準(zhǔn)濃度配比為:炮采2%-3%,綜采3%-5%,乳化液箱液面達(dá)成2/3高度位置。

5、巡查、傾聽電機(jī)聲音,掌管油泵溫度,假設(shè)展現(xiàn)問(wèn)題實(shí)時(shí)處理,確保班上生產(chǎn)正常。

三、《作業(yè)規(guī)程》、《操作規(guī)程》相關(guān)要求:

⑴作業(yè)規(guī)程

①乳化液泵站司機(jī)務(wù)必熟諳乳化液泵的性能和構(gòu)造原理,具備保養(yǎng)、處理故障的根本技能。

②安裝時(shí)泵應(yīng)水平放置,以保持良好的潤(rùn)滑條件。

③開關(guān)、電動(dòng)機(jī)、按鈕、接線盒等電氣設(shè)備無(wú)法避開淋水時(shí),務(wù)必合理遮蓋。

④務(wù)必保證乳化液濃度始終符合規(guī)定要求,保證配液用水清潔,符合規(guī)定。

⑤檢修泵站務(wù)必停泵;修理、更換主要供液管路時(shí)務(wù)必閉關(guān)主管路截止閥,不得在井下拆檢各種液壓操縱元件,嚴(yán)禁帶壓更換液壓件。

⑥嚴(yán)禁擅自開啟卸載閥、安好閥、蓄能器等部件的鉛封和調(diào)整部件的動(dòng)作壓力(修理時(shí)除外,調(diào)整泵的工作壓力時(shí),應(yīng)在開泵的狀態(tài)下舉行);在正常處境下,嚴(yán)禁關(guān)閉泵站的回液截止閥。

⑦供液管路要吊掛整齊,保證供液、回液暢通。

⑧操作時(shí)察覺(jué)有異聲異味、溫度(泵、液)超過(guò)規(guī)定、壓力表指示壓力不正常,乳化液濃度、液面高度不符合規(guī)定,操縱閥失效、失控,過(guò)濾器損壞或被堵不能過(guò)濾及供液管路破碎、脫開時(shí)應(yīng)立刻停泵。

⑨開泵前務(wù)必發(fā)出開泵信號(hào)。停泵時(shí),務(wù)必察覺(jué)信號(hào),切斷電源,斷開隔離開關(guān)。無(wú)論是停泵還是開泵的工作期間,泵站司機(jī)均不得脫離

⑵操作規(guī)程

①啟動(dòng)電動(dòng)機(jī),逐漸關(guān)閉手動(dòng)卸載閥,使泵壓逐步升到額定值。

②開泵后要檢查以下內(nèi)容,確定無(wú)問(wèn)題或問(wèn)題處理后,保持泵的正常運(yùn)轉(zhuǎn)

泵運(yùn)轉(zhuǎn)是否平穩(wěn),聲音是否正常,先空載運(yùn)行5~10分鐘。

卸載閥、安好閥的開啟和關(guān)閉壓力是否符合規(guī)定。

電流表、壓力表的指示是否正常、切實(shí)。

投入工作初期,要留神曲軸臬的溫度不宜過(guò)高,油溫應(yīng)低于80℃,留神油位的變化,油位不得低于油標(biāo)的紅線,但也不得高于油標(biāo)的綠線,液溫不得超過(guò)40℃。

柱塞潤(rùn)滑是否良好,齒輪箱潤(rùn)滑油壓力是否在0.2MPa以上。

各接頭和密封是否漏液。

③接到工作面用液信號(hào)后,逐漸開啟供液管路上的截止閥,開頭向工作面供液。

④運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中應(yīng)留神查看各種儀表的顯示處境,機(jī)器聲音、溫度是否正常,乳化液臬是否平穩(wěn)、液位是否保持在規(guī)定范圍內(nèi),液壓骨無(wú)污染物,柱塞是否潤(rùn)滑,密封是否良好。察覺(jué)問(wèn)題,應(yīng)實(shí)時(shí)與工作面聯(lián)系,停泵處理。

察覺(jué)以下處境之一時(shí),應(yīng)立刻停泵。

異聲異味。

溫度超過(guò)規(guī)定。

壓力表指示壓力不正常。

自動(dòng)配液裝置啟動(dòng)不正常。

操縱閥失效、失控。

過(guò)濾器損壞或被堵不能過(guò)濾。

供液管路破碎、脫開,大量泄液。

⑤當(dāng)乳化液箱中液位低于規(guī)定下限時(shí),泵站自動(dòng)配液裝置應(yīng)起動(dòng)配液。無(wú)自動(dòng)配液裝置的泵站,應(yīng)在專用的容器內(nèi)舉行人工配液。配液時(shí)應(yīng)把乳化油摻倒在水中,遏止把水摻倒在乳化油中。每次配液后,都要用折射儀檢驗(yàn)乳化液的濃度,不符合規(guī)定時(shí)再舉行調(diào)配,直到合格為止。

⑥因事故停泵和收工停泵時(shí)都應(yīng)首先開啟手動(dòng)卸載閥,使泵空載運(yùn)行,然后關(guān)閉高壓供液閥和泵的吸液閥,再按泵的中斷按鈕,將操縱開關(guān)手柄扳到斷電位置,并切斷電源。

其次章?崗位作業(yè)根本要求

一、崗位作業(yè)流程

加入班前會(huì)→下井→操作前打定→舉行生產(chǎn)→交班。概括如下:

1、下井前加入班前會(huì)了解井下生產(chǎn)處境及所分管范圍內(nèi)的機(jī)電設(shè)備處境,打定好井下所需的備件及工具。

2、檢查泵站鄰近安好處境

3、檢查泵站的各種設(shè)備是否清潔?

4、檢查各部件的連接螺栓是否齊全、堅(jiān)韌

5、檢查減速器的油位和密封是否符合規(guī)定

6、檢查泵站至工作面的管路接頭連接是否牢靠

7、檢查各截止閥的手柄是否生動(dòng)穩(wěn)當(dāng)

8、檢查各種壓力表、操縱按鈕是否齊全、動(dòng)作靈敏穩(wěn)當(dāng)

9、檢查完畢后開啟供水閥門,按比例加濃縮液,自動(dòng)配比達(dá)成濃度

10、操縱臺(tái)喊話打定開啟泵站,依次開啟泵站,泵站開啟后正常運(yùn)轉(zhuǎn)生產(chǎn)

11、泵站正常運(yùn)行中,要隨時(shí)留神電機(jī)和液泵運(yùn)轉(zhuǎn)是否平穩(wěn),有無(wú)奇怪噪音抖動(dòng),管路是否滴漏并查看電機(jī)外殼、泵體溫度是否正常。

12、生產(chǎn)完成后班長(zhǎng)用通話站通知全部中斷,操縱臺(tái)中斷泵站,關(guān)閉供水閥門。?

13、工作完成后,拾掇明凈現(xiàn)場(chǎng)材料工具,按規(guī)定填寫工作日志,與下一班交接。

2、崗位工作標(biāo)準(zhǔn)

1、上崗的乳化液泵站司機(jī)察覺(jué)乳化液泵和乳化液箱處于非水平穩(wěn)固狀態(tài)、乳化液箱位置高出泵體缺乏100毫米或無(wú)備用泵時(shí),應(yīng)立刻匯報(bào)、調(diào)整、處理。

2、開關(guān)、電動(dòng)機(jī)、按鈕、接線盒等電氣設(shè)備無(wú)法避開淋水時(shí),務(wù)必合理遮蓋。

3、電動(dòng)機(jī)及開關(guān)地點(diǎn)鄰近20米以內(nèi)風(fēng)流中瓦斯?jié)舛冗_(dá)成1.5%時(shí),務(wù)必中斷運(yùn)轉(zhuǎn),切斷電源,撤出人員,舉行處理。

4、檢修泵站務(wù)必停泵;修理、更換主要供液管路時(shí)務(wù)必關(guān)閉主管路截止閥,不得在井下拆檢各種壓力操縱元件,嚴(yán)禁帶壓更換液壓件。

5、嚴(yán)禁擅自開啟卸載閥、安好閥、蓄能器等部位的鉛封和調(diào)整部件的動(dòng)作壓力;在正常處境下,嚴(yán)禁關(guān)閉泵站的回液截止閥

6、液管路要吊掛整齊,保證供液、回液暢通。

7、要按以下要求舉行定期檢查、檢修,并做好記錄:

(1)每班擦洗一次油污、臟物;按確定方向旋轉(zhuǎn)過(guò)濾器1-2次;檢測(cè)兩次乳化液濃度。

(2)每天檢查一次過(guò)濾器網(wǎng)芯。

(4)每10天清洗一次過(guò)濾器。

(5)至少每月清洗一次乳化液箱。

(6)每季度化驗(yàn)一次水質(zhì)。

(7)了解上下壓壓力操縱裝置的性能檢查鑒定和各種養(yǎng)護(hù)裝置檢查結(jié)果(由專管人員分別每周和每月檢查一次)。

10、操作時(shí)察覺(jué)有異聲異味、溫度(泵、液)超過(guò)規(guī)定、壓力表指示壓力不正常,乳化液濃度、液面高度不符合規(guī)定,操縱閥失效、失控,過(guò)濾器損壞或被堵不能過(guò)濾及供液管路破碎、脫開時(shí)應(yīng)立刻停泵。

11、開泵前務(wù)必發(fā)出開泵信號(hào);停泵時(shí),務(wù)必發(fā)出信號(hào),切斷電源,斷開隔離開關(guān)。無(wú)論是停泵還是開泵的工作期間泵站司機(jī)均不得脫離崗位。

第三章?乳化液泵性能及故障處理

一、乳化液泵性能:

1、崗位設(shè)備型號(hào)

?乳化液泵:

?BR?W400/31.5

??公稱壓力(MPa)

?公稱流量(L/min)

?表示臥式

表示乳

?表示泵

2、布局特點(diǎn)及主要部件

綜采工作面乳化液泵是為煤層液壓支架供給動(dòng)力源,它主要有曲軸箱組件、高壓缸套組件、泵頭組件、安好閥、卸載閥、聯(lián)軸器等組成。

3、工作原理:

?乳化液泵的布局為臥式三柱塞往復(fù)泵,選用四級(jí)防爆電機(jī)驅(qū)動(dòng),經(jīng)一對(duì)齒輪減速后。帶動(dòng)三曲拐曲軸旋轉(zhuǎn),再經(jīng)連桿滑塊機(jī)構(gòu),帶動(dòng)柱塞在高壓缸套內(nèi)作往復(fù)運(yùn)動(dòng),當(dāng)柱塞往后運(yùn)動(dòng)時(shí),乳化液在負(fù)壓作用下,經(jīng)泵頭的吸液閥而被吸入,當(dāng)柱塞往前運(yùn)動(dòng)時(shí),乳化液經(jīng)泵頭的排液閥排出,從而使電能轉(zhuǎn)換成液壓能,輸出高壓乳化液,供液壓支架工作時(shí)使用。

二、常見(jiàn)故障處理

A、有流量無(wú)壓力或壓力缺乏

可能理由:

1.卸載閥或卸載閥密封不良

2.先導(dǎo)閥密封不良

3.卸載閥調(diào)壓彈簧斷裂或疲乏

4.主閥密封不良

5.壓力表開關(guān)未開啟或閥座變形、堵塞

6.排液管道開裂

處理方法:

1.修復(fù)或更換;

2.修復(fù)或更換;

3.更換;

4.修復(fù)或更換;

5.開啟、更換;

6.更換。

B、柱塞密封處漏液

可能理由是:

1.密封圈損壞

2.柱塞室中心不準(zhǔn),柱塞外觀有嚴(yán)重劃傷、撞毛

處理方法:

1.實(shí)時(shí)換;

2.留神正確裝配工藝。

C、潤(rùn)滑油油溫升高,發(fā)熱奇怪

可能理由是:

1.潤(rùn)滑油缺乏或過(guò)多,太臟或油質(zhì)選取符合要求,粘度低

2.軸拐與軸瓦粘毛或軸瓦受壓面不良或合作間隙距離過(guò)小

3.連桿大頭側(cè)面與曲軸限板憋卡

4.兩半聯(lián)軸器間隙距離太小

5.超負(fù)荷運(yùn)行時(shí)間過(guò)長(zhǎng)

處理方法:

1.按油質(zhì)要求操縱油量;

2.更換、調(diào)整間隙;

3.檢查理由并擯棄;

4.調(diào)整;

5.調(diào)整負(fù)荷。

第四章?崗位危害源預(yù)知

經(jīng)過(guò)排查分析,我的崗位存在以下危害因素:

(1)危害源:設(shè)備使用范圍內(nèi)幫、頂支護(hù)不好

操縱方法:設(shè)備使用范圍內(nèi)支護(hù)務(wù)必先處理完好后修理設(shè)備;

(2)危害源:瓦斯?jié)舛纫?guī)定

?操縱方法:在檢修地點(diǎn)20m內(nèi)風(fēng)流中瓦斯?jié)舛冗_(dá)成1%時(shí),嚴(yán)禁送電試車;達(dá)成1.5%時(shí),務(wù)必中斷作業(yè),并切斷電源,撤出人員。

(3)危害源:起吊重物

操縱方法:吊掛支撐物應(yīng)堅(jiān)韌,在吊、運(yùn)物件時(shí),隨時(shí)檢查頂板支護(hù)安好處境,檢查周邊應(yīng)無(wú)其他擔(dān)心全因素,遏止在擔(dān)心全的處境下工作。

(4)危害源:在檢修設(shè)備時(shí)

操縱方法:對(duì)所修理的設(shè)備要停電、閉鎖,并掛“有人工作,嚴(yán)禁送電”警示牌,并與相關(guān)設(shè)備的工作人員聯(lián)系,必要時(shí)也需對(duì)相關(guān)設(shè)備停電、閉鎖并掛警示牌。

第五章?崗位事故案例

事故簡(jiǎn)要經(jīng)過(guò):

某礦綜采隊(duì)生產(chǎn)班,乳化液泵站移出后,因工作面用液,液壓泵工李某未全面檢查管路連接處境就直接開機(jī),U形卡脫落導(dǎo)致高壓液管