橋梁施工方案

PAGEPAGE40K53+797大橋施工方案K53+797橋位于羅村口-富寧高速公路十二合同玉林段,為4孔30米(路中線處)T型連續(xù)梁橋,先簡支后連續(xù)結構，全橋4孔為一聯(lián)，共計4道伸縮縫。本橋設計荷載為汽車-超20級,掛車-120。本橋下部構造為鋼筋砼圓形雙柱墩、灌注樁基礎、埋置式、重力式橋臺，柱墩共12根，直徑為1.4m。樁基礎共16根，直徑為1.5m。其中有8根在水中，4根在河床，4根在河岸。埋置式、重力式橋臺，片石砼擴大基礎。梁板為預應力T梁，共40片。第一節(jié)基礎施工方案一、樁基礎施工本橋的樁基礎經(jīng)四方代表現(xiàn)場查勘確定采用沖擊鉆孔、人工挖孔灌注樁兩種施工工藝。樁直徑為ф150cm。鉆孔灌注樁的關鍵是鉆孔，水中鉆孔采用沖擊鉆，不具備鉆孔條件或鉆孔施工難度較大且具備人工挖孔條件的樁基采用人工挖孔。沖擊鉆孔灌注樁施工的主要工序是：測量放樣、埋設護筒、搭設鉆孔平臺、制備泥漿、鉆孔、清孔、鋼筋籠制作與吊裝以及灌注水下混凝土等。人工挖孔灌注樁的主要施工工序是：測量放樣、砌筑圍護、挖孔、鋼筋籠制作與吊裝以及灌注混凝土等。（一）、沖擊樁基礎施工1、樁基放樣根據(jù)設計資料和已批復的導線復測結果在施工現(xiàn)場布設測量控制網(wǎng)和施工水準點，用全站儀采用坐標法直接放樣至每個樁基的中心，并在每個樁基周圍沿橫橋向和順橋向放樣四個副樁，每個副樁距樁基中心2m左右。并用混凝土固定，便于施工中對樁基位置的復核。施工中要注意對各個副樁的保護。2、埋設護筒鉆孔成敗的關鍵是防止孔壁坍塌。當鉆孔較深時，在地下水位以下的孔壁土在靜水壓力下會向孔內坍塌。鉆孔內若能保持比地下水位高的水頭，增加孔內靜水壓力，能穩(wěn)定孔壁、防止坍孔。護筒除起到這個作用外，同時還有隔離地表水、保護孔口地面、固定樁孔位置和起到鉆頭導向作用等。護筒宜采用鋼護筒，并分別采用人工挖埋方法與振動錘埋設。鋼護筒采用8mm厚鋼板卷制而成，直徑為Φ150cm的樁基礎護筒直徑采用Φ180cm，比設計樁徑大30cm。護筒底部加焊刃腳，由于護筒直徑較大，護筒頂部加焊法蘭。防止護筒變形。埋設護筒時，樁基采用人工開挖方法挖掘一個直徑220cm和直徑200cm，深200cm-300cm的樁孔，將鋼護筒吊裝入孔內后定位，在護筒外側四周與孔壁間填充粘土夯實，以防止鉆進過程中循環(huán)液從護筒外串通，造成孔口坍塌。鋼護筒頂面高出地面50cm，以提高孔內水頭，增大水壓。3、沖擊鉆機成孔工藝如下：3.1機具布置：沖擊鉆機都備有鉆架。在埋好的護筒和備足護壁漿粘土后，將鉆機就位，立好鉆架，好準樁孔中心，拉好風覽繩，就可開始沖擊鉆進。3.2開孔：開鉆時應先在孔內灌注泥漿，泥漿相對密度等指標根據(jù)土層情況而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用沖擊錐以小沖程反復沖擊造漿。開孔及整個鉆進過程中，應始終保持孔內水位高出地下水位（河中水位）1.5-2.0m，并低于護筒頂面0.3m以防溢出，掏渣后應及時補水。護筒底腳以下2m-4m范圍內屬河床表面，一般比較松散，應認真施工。一般細粒土層可采用濃泥漿、小沖程、高頻率反復沖砸，使孔壁堅實不坍不漏。在砂及卵石夾土等松散層開孔或鉆進時，可按1：1投入粘土和小片石（粒徑不大于15cm），用沖擊錐以下沖程反復沖擊，使泥膏、片石擠入孔壁。必要時須重復回填反復沖擊2-3次。開孔或鉆進遇有流砂現(xiàn)象時，宜加大粘土減少片石的比例，按上述方法進行處理，力求孔壁堅實。泥漿性能指標泥漿性能指標1.10-1.2018-24≤4≥95≤20≤31-2.58-111.20-1.4022-30≤4≥95≤20≤33-58-113.3正常鉆進時注意以下事項：（1）沖程大小和泥漿稠度應按通過的土層情況掌握。在通過砂、砂礫石或砂量較大的卵石層時，宜采用1-2m的中、小沖程，并加大泥漿稠度，反復沖擊使孔壁堅實，防止坍孔。（2）當通過含砂低液限粘土等粘質土層時，因土層本身可造漿，應降低輸入的泥漿稠度，并采用1m-1.5m的小沖程，防止卡鉆、埋鉆。（3）當通過堅硬密實卵石層及漂石、基巖之類土層時，可采用4m-5m的大沖程，使卵石、漂石或基巖破碎。（4）在任何情況下，最大沖程不宜超過6m，防止卡鉆、沖壞孔壁不圓。（5）為正確提升鉆錐的沖程，宜在鋼絲上油漆長度標志。（6）在掏渣后或因其它原因停鉆后再次開鉆時，應由低沖程漸加大到正常沖程以免卡鉆。3.4掏渣：破碎的鉆渣，部分和泥漿一起被擠進孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在沖擊相當時間后，應將沖擊錐提出，換上掏渣筒，下入底掏取鉆渣，倒進鉆孔外的倒渣溝中。當鉆渣太厚時，泥漿不能將鉆渣全部懸浮上來，鉆錐沖擊不到新土（巖）層上，還會使泥漿逐漸變稠，吸收大量沖擊能，并妨礙鉆錐軒動，使沖擊進尺顯著下降，或有沖擊成梅花孔、扁孔的危險，故必須按時掏渣。一般在密實堅硬土層每小時純鉆進小于5cm-10cm、松軟地層每小時純鉆進小于15cm-30cm時，應進行掏渣。或每進尺0.5m-1.0m時掏渣一次，每次掏4-5筒，或掏至泥漿內含渣顯著減少、無粗顆粒、相對密度恢復正常為止。在開孔階段，為使鉆渣擠入孔壁，可待鉆進4m-5m后再掏渣。正常鉆進每班至少應掏渣一次。在松軟土層，用管錐鉆進比十字型沖擊錐快，故掏渣應較后勤。一般錐管內裝滿鉆渣后，應立即提錐倒渣，管錐裝滿狀態(tài)，可根據(jù)實際測定。掏渣后應及時向孔內添加泥漿或清水以維護水頭高度。投放粘土自行造漿的，一次不可投入過多，以免粘錐、卡錐。粘土來源困難的地方，為節(jié)約粘土，可將泥漿去渣凈化后，再回流入孔中環(huán)使用。泥漿去渣凈化方法，較簡單方法如下：（1）掏渣筒提出孔外后，放一細孔篩在孔口，使泥漿經(jīng)過篩子漏回孔中，然后倒掉遺留在篩上的鉆渣。（2）在孔口放一盛渣盤，下接溜槽,盛渣盤和溜糟與水平成不大于10°的傾斜角。將掏渣筒提到盛渣盤上，使渣漿流到盤中，鉆渣沉淀后，泥漿越過擋板，經(jīng)溜糟流回孔中再用。3.5鉆孔安全要求：沖擊錐起吊應平穩(wěn)，防止沖撞護筒和孔壁，進出孔口時，嚴禁孔口附近站人，防止發(fā)生鉆錐撞擊人身事故；因故停鉆時，孔口應加蓋保護，嚴禁鉆錐留在孔內，以防埋鉆。3.6環(huán)保要求：棄渣不可亂丟亂棄，用汽車運至棄土場。盛渣盤要圍堰好，不要讓泥漿流入河道，污染水源。盛渣要及時清理。4、清孔鉆孔達到設計規(guī)定深度后，且成孔質量符合設計要求應立即進行清孔。清孔時，孔內水位應保持在地下水位或河流水位以上1.5-2m，以防止鉆孔內的任何塌陷清孔時，應將附著于護筒壁的泥漿清洗干凈，并將孔底鉆渣及泥砂等沉淀物清除。清孔按圖紙要求清孔兩次，清孔后孔底鉆渣沉淀厚度φ1.5m的樁基為小于300mm。清孔后的泥漿指標相對密度膠體率粘度含砂率附注1.03-1.10＞98%17Pa·s-20Pa·s＜2%在鉆孔的頂、中、底部，分別取樣檢驗，以其平均值為準鉆孔在終孔和清孔后，對孔徑、孔形和傾斜度，應采用專用儀器測定；當缺乏上述儀器時，可采用外徑D等于鉆孔樁鋼筋籠直徑加100mm（但不得大于鉆頭直徑），長度不小于4D-6D的鋼筋檢孔器吊入鉆孔內檢測。如經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)有缺陷，例如中心線不符、超出垂直線、直徑減小、橢圓截面、孔內有飄石等，并采取適當措施，要妥善處理。鉆孔應符合下表的允許偏差：項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（MPa）在合格標準內按JTJ071-98附錄D檢查2樁位（mm）群樁100用經(jīng)緯儀檢查縱、橫方向排架樁503鉆孔傾斜度直樁1%查灌注前記錄4沉淀厚度摩擦樁符合圖紙要求查灌注前記錄支承樁不大于圖紙規(guī)定5鋼筋骨架底面高程（mm）+50查灌注前記錄5、中應注意事項該橋區(qū)地層鉆孔施工的關鍵之所在，是應采取有效措施防止坍孔，因此，在施工中應注意以下幾點：5.1保持孔內泥漿高度，保證孔內泥漿壓力均衡5.2鉆進時效不能高于2.0m/小時5.3經(jīng)常檢測泥漿性能，保持泥漿性能穩(wěn)定6、鋼筋籠制作和安裝6.1鋼筋制作鋼筋棚內場地要硬化，棚頂要覆蓋嚴實，防止漏雨、漏水，鋼筋棚周圍要做好排水溝，保持水流充暢，鋼筋在堆放時要加枕木使鋼筋生銹。鋼筋骨架在鋼筋棚中統(tǒng)一制作，然后運至現(xiàn)場。先按設計尺寸做加勁筋圈，在圈上用油漆算出主筋的位置，把主筋擺在平整的工作臺上，并標出加勁筋位置，將主筋與加勁筋按標記對應焊接，焊接時，扶正加勁筋，并用自制直角板校正加勁圈與主筋的垂直度，然后點焊。同一主筋必須在一直線上。在一根主筋上焊好全部加勁筋后，轉動骨架，將其余主筋還根據(jù)上法焊好，全部主筋固定好校實無誤后，根據(jù)規(guī)范要求焊接主筋。焊渣必須清除。鋼筋接頭雙面焊縫長度不應小于5d，單面焊縫長度不應小于10d（d為鋼筋直徑）。然后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，部分點焊加強。為保證鋼筋骨架的保護層厚度，應按設計要求在骨架外面加焊鋼筋“耳朵”。為方便樁基質量檢測，應按設計要求在鋼筋骨架內預埋檢測用Φ57mm無縫鋼管。鋼筋骨架的制作應滿足設計要求，主筋間距允許偏差+20mm,螺旋筋間距允許偏差0,-20mm。每個樁基的鋼筋籠可根據(jù)樁基設計長度和鋼筋的搭接長度分幾節(jié)加工成型，存放于干燥的地方并墊設枕木，并用塑料布或帆布覆蓋以防雨水沖刷使鋼筋生銹。同時每組鋼筋籠用標志牌寫明墩號、節(jié)號和長度存放在一起，以便使用時按順序裝車運出。6.2鋼筋骨架的起吊和就位鋼筋骨架起吊時應采取有效的措施防止骨架變形。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降,嚴禁擺動碰撞孔壁。當骨架下放至最后一個加勁箍時，可用型鋼或其他可承重桿件等穿過加勁箍的下方，將骨架臨時支承于孔口，再吊來第二節(jié)骨架，使上下兩節(jié)骨架位于同一豎直線上進行焊接，接頭焊好后，稍提骨架，抽去臨時支承，將骨架徐徐下落，如此循環(huán)，使全部骨架降至設計標高為止。鋼筋骨架就位后，應用鐵絲綁扎或焊接定位鋼筋方式將骨架固定在孔位中心，最后應詳細檢測鋼筋骨架的底標高是否與設計相等。7、灌注水下混凝土7.1導管導管是灌注水下混凝土的重要工具，用δ4mm鋼板卷制焊成，要有足夠的密封性能。導管直徑Ф250mm采用絲扣連接。導管分節(jié)長度應便于拆裝和搬運，同時便于施工時計算拼裝和拆卸導管的總長度，中間節(jié)導管一般長1.5m以內，且為同一長度，下端節(jié)可加長至4m左右，同時制作幾節(jié)1m的短導管以便調節(jié)漏斗的高度。為確保灌注水下混凝土的順利進行，拼裝好的導管應進行水密性試驗，試驗方法是把拼裝好的導管先灌入70%的水，兩端封閉，一端連接空壓機接頭，輸入的風壓力不小于井孔內水深的1.3倍的壓力。7.2儲料斗儲料斗和漏斗的作用是儲放首批灌注混凝土必須的儲量。儲料斗和漏斗的容量（即首批混凝土儲備量）應使首批灌注下去的混凝土能滿足導管的初次埋置深度。導管的初次埋置深度應大于1m。儲料斗和漏斗的加工應參考有關計算出的容量值。漏斗用提升設備固定于導管頂端，儲料斗擱置于工作平臺上，其出料口位于漏斗上方，工作平臺用鋼管支架搭設在孔口附近。7.3混凝土的運輸和導管的提升混凝土采用混凝土運輸車運送現(xiàn)場再用混凝土輸送泵送到儲料斗或混凝土輸送泵直接輸送到儲料斗。導管的吊掛和升降利用鉆機的起吊設備，導管的提升應根據(jù)專職測探人員的指揮準確操作，不要提升過猛而造成導管脫水。7.4灌注混凝土的測探和導管埋深的控制孔內混凝土灌注高度的探測采用測繩系重錘吊入孔中，根據(jù)測繩所示重錘的沉入深度作為混凝土的灌注高度，由于此法是通過探測者對測錘接觸混凝土前后重力不同的感覺來判斷混凝土表面的位置，因此探測時要認真仔細，可采用兩人同時探測相互比較的方法，并與落入的混凝土數(shù)量校對，防止錯誤。測錘應重一些為好，尤其對于深孔的測錘以平底為好,一般制成圓錐形，測繩應經(jīng)常用鋼尺校核。導管埋入混凝土的深度一般控制在2m-6m范圍內，導管的提升拆卸應根據(jù)專職測探人員的記錄，以保證導管的埋深，避免導管脫水等灌注事故的發(fā)生。7.5混凝土的灌注水下混凝土的灌注是樁基施工的重要工序，應特別注意，認真組織。施工用電主要是當?shù)馗邏弘姡娫床蛔愠Ｓ型ｋ姮F(xiàn)象。為保證施工用電正常必須配備一臺250KW發(fā)電機，以備急用。樁孔應經(jīng)成孔質量檢驗合格后，方可進行灌注工作。首批混凝土灌入孔底后，立即測探孔內混凝土面高度，計算出導管的埋入深度，如符合要求即可正常灌注。如發(fā)現(xiàn)導管內大量進水，表明發(fā)生灌注事故，應清除孔內的混凝土，重新灌注。灌注開始后，應緊湊、連續(xù)地進行，嚴禁中途停止。灌注過程中，應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土高度，正確指揮導管的提升和拆除。導管提升時，應保持軸線垂直和位置居中，逐步勻速提升，不宜操作過急。如導管卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，移到樁孔中心。拆除導管動作要快，已拆下的導管要立即清洗干凈，堆放整齊。灌注過程中，混凝土應盡可能徐徐連續(xù)灌入，以免在導管內形成高壓氣囊擠出管節(jié)間的橡皮墊而使導管漏水，發(fā)生卡管事故。混凝土灌注到接近標高時，要計算還需要的混凝土數(shù)量，計算時應將導管內的混凝土數(shù)量估計在內，及時通知拌和站按需要量拌制，以免造成浪費。灌注結束拔出最后一節(jié)長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的浮漿擠入導管下形成泥漿。施工用的鋼護筒可在灌注結束混凝土初凝前拔出。為減小以后鑿除樁頭的工作量，可在灌注結束后，混凝土初凝前，挖除多余的一段樁頭和浮漿，但應保留80cm，以待隨后修鑿，接澆下部構造，墩柱或承臺。灌注混凝土時，每根樁至少留取兩組試件，樁長20m以上者不少于3組，如換工作班時，每工作班都應制取試件。有關混凝土的灌注情況，如灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異常現(xiàn)象等應指定專人測量并采用正規(guī)表格記錄。7.6試驗取樣每根鉆孔灌注樁至少制取試件2組，本項目由于樁徑大，澆注時間長，至少制取4組。7.7樁基無破損檢測 鉆孔樁的無破損檢測采用超聲波檢測，在每根樁基施工時隨鋼筋籠布置3根ф57mm無縫鋼管作為超聲波檢測用的鋼管。無縫鋼管在鋼筋籠內呈三角形布置。在鋼筋籠放置前準確測量管與管的距離，并做好記錄。在下放底節(jié)時用10×10cm小方形鋼板封住底口，接長時用比聲測管直徑稍大的ф70mm鋼管作為套管并電焊連接密實，檢測管上端高出基樁頂面20cm，澆注混凝土前，將其灌水，上口用木塞子堵死，防止灌注樁基混凝土時水泥漿進入聲測管造成檢測時探頭不能下放到位。檢測由檢測中標單位完成，我單位給予配合。（二）、挖孔灌注樁首先在地表進行場地平整，并夯實。用全站儀對樁中心進行測量放樣，并將樁基中心樁分四個方向，引至3m外加以保護。挖孔樁采用現(xiàn)澆C25砼護壁。當挖孔深度超過10m時，采用機械通風，并跟蹤檢測孔內空氣質量，防止有害氣體傷害施工人員。挖孔工人配備各種安全防護設備，各種設備機具經(jīng)常檢查，嚴防安全事故發(fā)生。挖孔工作暫停時，孔口罩蓋并懸掛警示燈和派人守護。孔內巖石須爆破時，采用淺眼爆破法，嚴格控制炸藥用量，并在炮眼附近加強支撐和護壁，防止震塌孔壁。孔內爆破后，先采用機械通風排煙，檢測無毒后，施工人員才下孔作業(yè)。當孔內滲水上升速度小于6mm/min時，采用干澆砼，砼坍落度控制在7-9cm。樁頂2m以下利用砼自由墜落搗實，此線以上的砼用插入式振動器搗實。樁頂砼標高比設計高出20cm，成樁后鑿除樁頭浮漿。當孔內滲水上升速度大于6mm/min時，采用水下灌注砼的方法。在樁基開挖過程中，應根據(jù)地質變化情況作好詳細的施工記錄。成孔后應進行孔底處理。必須做到平整，無松渣、淤泥及沉淀物等軟層。嵌入巖層深度符合設計要求。若孔底地質復雜或開挖中發(fā)現(xiàn)不良地質現(xiàn)象（如溶洞、薄層泥巖、不規(guī)則的淤泥分布等）時，應釬探查明孔底以下地質情況。二、擴大基礎開挖擴大基礎采用人工開挖或挖掘機開挖方案，先根據(jù)設計尺寸與放坡系數(shù)，用全站儀在墩位放出基礎尺寸，開挖邊線尺寸，然后進行開挖，基坑四周挖排水溝、截水溝，挖出的棄土與坑口的棄置距離應大于坑深，以減少堆土造成的對坑壁的土壓力，當基坑深度大于3m時，應挖臺階或設基坑支檔，坑底挖排水溝、集水井，將坑內集水集中用水泵抽出坑外。基坑挖好后，基底應抹平，并清理松散浮渣。擴大基礎鋼筋、模板屬常規(guī)施工，按施工手冊、施工規(guī)范要求執(zhí)行即可。澆注基礎：基坑開挖到位后，經(jīng)驗收基底承載力、標高、平面尺寸后，迅速立澆注砼，基礎模板采用大面積鋼模，兩側模板間以φ16的對拉螺桿連接，模板外側加以支撐。本橋橋臺基礎采用15號片石砼基礎。在施工時應注意以下幾點：1．填充石塊的數(shù)量不宜超過砼結構體積的25%。2．應選用無裂紋、夾層和未煅燒過的并具有抗凍性的石塊。3．石塊的抗壓強度應符合規(guī)范要求。4．石塊在使用前應仔細清掃，并用水沖洗干凈。5．石塊應埋入新灌注的搗實的砼中的一半左右。受拉區(qū)砼不宜埋放石塊，當氣溫低于0℃時，應停止埋石塊。6．石塊應在砼中分布均勻，兩石塊間的凈距不應小于10cm，以便搗實其間的砼。石塊距表面（包括側面與頂面）的距離不得小于15cm，具有抗凍要求的表面不得小于30cm，并不得與鋼筋接觸和碰撞預埋件。第二節(jié)下部構造施工方案1、系梁施工1.1、準備工作根據(jù)現(xiàn)場實際情況，系梁基坑采用機械開挖，同時對墩頭進行鑿毛等處理工作。測量出橋墩臺中的中線或邊線，澆系梁、墊層砼，待墊層砼達到一定強度后，割去多余的鋼護筒，用風鎬鑿除墩頭，清理干凈，綁扎系梁鋼筋并預埋墩柱鋼筋、裝鋼模，并經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格后澆注砼。2、立柱施工本橋梁工程墩柱均采用單排2根圓柱式立柱，分左右兩幅，立柱的尺寸為Φ140cm。2.1立柱模板的制作模板采用整體鋼模板，由兩塊半圓形拼裝而成,鋼板采用δ6mm鋼板。外面橫向用δ10mm的鋼板做成的法蘭盤加強，豎向采用槽鋼加強，接頭法蘭盤用δ14mm鋼板制成。為保證模板的加工精度和立柱的施工質量，模板統(tǒng)一由專業(yè)模板廠家加工，加工后模板的接縫，表面的平整光潔度，模板的垂直度，板的同心度，強度、鋼度、穩(wěn)定性等都能得到很好的保證。根據(jù)本橋立柱的高度，擬定每節(jié)橫板的高度為4m，這樣可減少模板的接縫，保證立柱外表美觀。2.2立柱預埋鋼筋的設置立柱預埋鋼筋的設計長度為1m，為保證鋼筋定位的精度在樁基施工中已預留了長1.5m的樁頭混凝土與立柱預埋鋼筋一道施工。為保證同一截面的鋼筋接頭不超過50%，預埋鋼筋可按1.5m和2m兩種長度分別截取，依據(jù)精確的放樣，將鋼筋交錯定位于樁基鋼筋籠內，然后澆注樁頭混凝土和系梁混凝土至設計樁頂標高。2.3立柱鋼筋籠制作安裝立柱鋼筋籠在鋼筋棚中統(tǒng)一加工綁扎成型，由于立柱在5-10m之間，加上預埋鋼筋的長度，鋼筋籠為一節(jié)制作成型，然后用汽車運到工地現(xiàn)場焊接安裝，焊接方式采用幫條焊。焊縫長度和焊縫質量應符合設計要求，必要時可在現(xiàn)場截取樣品，通過試驗來驗證焊接的質量。焊接時應保持立柱端與預埋鋼筋過渡平順處在同一直線上。為保證立柱混凝土與樁基混凝土良好的結合，在安裝鋼筋籠前，應對樁頂進行鑿毛處理并清理干凈。。為保證鋼筋的保護層厚度，鋼筋外應按設計厚度綁扎混凝土墊塊。2.4模板的安裝精確放樣立柱的外框尺寸線即模板安裝線，并用墨線標示，按墨線焊接模板定位鋼筋，通常焊4根，以保證模板定位精確。將模板按立柱高度拼裝成型，檢查其斷面的幾何尺寸及模板縫和垂直度，若符合規(guī)范要求，則將模板拆開成兩塊，涂上脫模劑，整體吊到立柱處拼裝，用風纜固定并調整其幾何尺寸。2.5立柱混凝土澆注2.5.1混凝土的澆注采用混凝土運輸車運輸，吊車吊混凝土至模板頂澆注。由于立柱高度在5m-10m，若將混凝土直接傾倒于立柱底部，混凝土有可能產生離析，影響混凝土的質量，因此應用導管或串筒將混凝土卸落到立柱底部，導管或串筒與混凝土面高差控制在2m左右。2.5.2混凝土的振搗立柱混凝土澆注30cm厚時，需用Φ50插入式振動棒振實。振動棒與模板應保持5cm-10cm距離；每一處振搗完成后應邊振動邊慢慢的提出振動棒，應避免振動棒碰撞到模板、鋼筋及其他預埋件，對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。立柱混凝土澆注高度應高出至柱頂設計標高3cm-5cm，在蓋梁施工前予以鑿除。2.5.3立柱混凝土的養(yǎng)護立柱混凝土澆注完畢，在收漿之后以及拆除模板后，應及時用清水養(yǎng)護，氣溫特別高時，可用麻袋覆蓋混凝土表面，然后用清水濕潤，這樣可減小水量的蒸發(fā)，保持混凝土表面的濕度?；炷琉B(yǎng)護時間一般為7天，根據(jù)氣溫高低可適當延長或縮短養(yǎng)護時間。立柱都用塑料薄膜包起來，防止以后被污染。3、蓋梁施工此合同段蓋梁設計為C30鋼筋混凝土，分左右兩幅單獨蓋梁，每幅蓋梁采用單獨模板，蓋梁采用一次性裝模，一次性澆筑砼成型。3.1支承架的搭設蓋梁支承架采用貝雷架作為承重橫梁，橫梁由安裝在立柱內的預埋牛腿支撐，詳見?蓋梁施工示意圖?，橫梁上鋪設小型槽鋼和蓋梁底模板。蓋梁模板標高的調整均采用機械千斤頂調整支架的方法。3.2蓋梁模板的制作和安裝蓋梁模板同一由專業(yè)模板廠家加工，模板強度及平整度，接縫等均嚴格按規(guī)范要求執(zhí)行。為保證蓋梁的美觀，減少模板的接縫，蓋梁側模、端模板采用鋼模板，面板為δ5mm鋼板，骨架為L7.5角鋼，橫向用I20槽鋼加強。采用兩塊對接，這樣也減少了模板拼裝工作量，加快了施工進度。蓋梁支架搭設后，鋪設蓋梁底模、端模，用全站儀、水準儀測量放樣,再用千斤頂調整底模至設計標高和設計的橫坡，然后安裝蓋梁鋼筋。3.3蓋梁鋼筋制作和安裝蓋梁鋼筋統(tǒng)一在鋼筋棚中加工，骨架在鋼筋棚中焊接成型，用汽車運至現(xiàn)場，用16t汽車吊裝到蓋梁底模上。鋼筋制作應嚴格按設計尺寸，彎起的鋼筋應先放樣，做出模型鋼筋，再依模加工，以保證鋼筋的加工和安裝精度。鋼筋焊接應嚴格遵守設計規(guī)定和規(guī)范要求。3.4蓋梁混凝土的澆筑當蓋梁模板安裝完畢并經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理驗收合格后，即可進行混凝土澆筑工作，蓋梁砼的澆筑經(jīng)采用混凝土輸送泵直接輸送到蓋梁模內。蓋混凝土由于澆注面積大，因此采用分層澆注，每層澆注厚度為30cm。為保證混凝土的振搗質量，除應按要求正常操作振動外，每個蓋梁還應配備兩臺振動器。在澆注蓋梁混凝土過程中，應隨時測量和記錄支承架的變形及沉降量，試件取樣組數(shù)應為2組。蓋梁支座墊石混凝土在同一次安模澆注。蓋梁混凝土養(yǎng)護應及時，溫度高時用麻袋覆蓋，養(yǎng)護時間一般為7天。蓋梁支架的拆除應在混凝土強度達到設計強度的80%之后進行，蓋梁強度以試驗室試件抗壓強度為準。第三節(jié)上部構造T梁施工一、T梁施工本橋上部構造為4孔30米連續(xù)梁橋，共有T梁40片。單幅橋每跨由3片中梁和2片邊梁組成，橋面寬11m，設有4%的單向橫坡，先簡支后連續(xù)T梁預應力體系?？v向預應力束在T梁預制時預埋并張拉，預應力束布置在腹板位置。T梁吊裝就位后，通過現(xiàn)澆連續(xù)段和橋面現(xiàn)澆層混凝土，形成組合截面的多跨連續(xù)體系。整體施工思路為在K52+961.5-K53+200段位置路基上設置T梁預制場一個，進行本橋及K53+517大橋的T梁預制，再由架橋機架設安裝。1、T梁預制場（預制場平面布置圖）預制場首先平整所需的場地，并對預制場內場地進行地基固化處理，根據(jù)T梁的構造型式和重量澆筑T梁預制臺座。安裝龍門桁車吊機。在預制場旁邊相應位置設置混凝土集中拌和站和鋼筋制作場地。預制場長度為140m，寬度為30m。預制場內設置10個30mT梁底座，不設存梁區(qū)，采用預制后立即架設的施工方法。預制場外的其余部分為集中拌和站。T梁底座之間的間距為3.5m，T梁和空心板經(jīng)預制、張拉、壓漿封錨后，由預制場龍門吊起吊移至運梁平車，架橋機逐橋安裝。1.1預制場龍門吊的施工每個預制場各設置一套龍門吊，以便于澆注混凝土、安裝和起吊T梁。龍門吊跨越T梁底座，平行于橋軸線布置。龍門吊行車系統(tǒng)底下鋪設兩排軌道，軌道下鋪設枕木。支承用Φ60cm的鋼管樁，每個支撐由4根鋼管樁組成，用10號角鋼焊接加固，使之成為一個整體，豎向支撐上安設龍門吊橫梁，橫梁由多組貝雷架拼接。每組橫梁上面鋪設兩路鋼軌，供龍門吊縱梁行走?？v梁同樣由多組貝雷架拼接，上面安裝吊梁用的起重設備，鋼管樁上鋪設多組貝雷架作為縱梁，縱梁上安裝吊梁時用的起重設備。下面安裝5噸電動葫蘆用于T梁模板的安裝拆卸等工作。詳見?預制場龍門吊布置示意圖?。龍門吊的縱梁和橫梁均要對其強度、撓度進行驗算，以保證施工的安全。1.2預制底座的施工T梁預制底座采用架空式鋼板底座。底座鋼板采用14mm厚鋼板，兩側加焊同厚度的鋼板補強。底座鋼板按一定間距支撐在槽鋼橫梁上，槽鋼則支撐在混凝土墊塊上，底座板與槽鋼用螺栓連接，槽鋼則通過墊塊上的預埋鋼筋限制其移動。T梁底座應考慮預應力張拉時的反拱值，根據(jù)計算及施工經(jīng)驗，30mT梁跨中的反拱值約為20—30mm，所以T梁底座應設置向下的二次拋物線型反拱?？缰邪?0mm設置，保證T梁架設后頂面平整度。為方便T梁的起吊，底模在吊點位置一塊可拆卸的活動底模板。預制場地基作整體硬化處理，整體澆注20cm厚的混凝土。硬化地基時應對作為支撐墊的墊塊位置作特別處理，如開挖深度加深或用片石混凝土加大受壓面積等。由于在預應力張拉時，T梁的重量將主要集中在支座附近，為保證底模不沉降，該位置的地基除了應作特別處理，還應適當加密支撐槽鋼及墊塊。底座施工時，應保證底座支撐牢固，以免在T梁預制過程中底模移位。2、模板的加工為保證T梁的工程質量和進度，使T梁的外觀美觀，采用一定強度和剛度的大型鋼模板，并且采取有效措施，嚴格控制模板精度，使模板表面光滑平整，接縫嚴密，確?；炷猎趶娏艺駝酉虏宦{。T梁模板將由底模、側模、端模三部分組成。底模支承在底座上面，它是由緊貼于混凝土表面的底板與支承底板的墊木、橫梁以及安裝振搗器的固定架等幾個主要構件組成。鋼模底板用16mm的鋼板制作，以保證T梁底部混凝土表面光滑、平整。梁體吊點處設活動底模，以便脫模吊運。側模位于梁體兩側，由幾個獨立結構的單元模板沿梁長度方向組成。單元模板由緊貼于混凝土表面的側向鋼板、支承側向鋼板的水平助、豎向助、支托豎向助的直撐、斜撐，緊固側模模板的拉桿和安裝在側模上的振搗架等構件組橋成一個整體。端模位于梁體的兩端，安裝時連接在側模上。T梁需要用兩套端模。第一套是與梁體模板同時支立的端模，其形狀按錨固板的位置設定，做成階梯狀；第二套是封錨用端模，僅用于端梁封錨。振搗架是將振搗器固定于底板或側板上的構件。要求它能有效地傳遞振幅，結構堅固裝拆方便。T梁模板共制作3套半，采用整體鋼模，由專業(yè)模板廠家加工。模板加工時除了要滿足強度、平整度等設計要求外，還應當考慮模板安裝、拆卸方便容易，同時T梁應按最佳位置布設附著式振動器支架。T梁側模按橫隔板位置分塊制作，為保證梁體美觀，對拉螺桿僅設置上下兩排，梁體內不設對拉螺桿。3、梁的預制施工3.1鋼筋綁扎及預應力管道布置按設計圖紙將T梁腹板和橫隔板鋼筋骨架綁扎好，置于預制底座上，翼板鋼筋則在T梁側模安裝好后再綁扎。預應力管道采用波紋管成孔。由于T梁預應力孔道有曲線孔道，因此每個孔道采用幾根波紋管對接，對接處套一段長30cm-50cm比原波紋管大一些的波紋管，并用膠布包牢嚴密，以防澆注混凝土時漏漿阻塞孔道。波紋管按設計圖紙給出的孔道坐標用鋼筋定位在T梁腹板鋼筋骨架內，定位鋼筋間距為40cm-60cm，孔道曲線位置適當加密。為保證波紋管水平位置定位準確，在定位鋼筋上再加焊與波紋管直徑相適應的半圓形水平定位鋼筋。3.2穿預應力鋼絞線束將預應力鋼絞線按設計長度下料，用扎絲捆綁成束，綁扎時按一定的間距，要求牢固，保證在穿束時不會松散。穿束工作采用人工直接穿束，為保證穿束順利，在鋼束端頭用膠布適當包扎或綁扎一個帶錐形的套頭，以減小束頭與孔道的阻力。鋼絞線的下料應使用切割機，嚴禁使用電焊。3.3模板的安裝T梁裝模前先在模板的接縫位置用強力膠粘貼5mm厚的止漏海綿，用電動葫蘆起吊安裝側模和端模，用模板上的調節(jié)螺栓來支撐并調整模板的垂直度，緊固底部對拉螺桿，在綁扎好翼板鋼筋后，緊固頂部對拉螺桿。由于橫隔板的連接采用濕接頭，因此在安裝橫隔板模板時需預留連接鋼筋。模板安裝時應保證接縫嚴密，同時應保證鋼筋的保護層厚度。模板安裝時應注意在翼板上預留吊孔位置，邊梁模板安裝時，應將外翼板沿橋長每隔2.5m用1cm厚木板設一道斷縫，縫長自邊緣向內45cm，斷縫內的鋼筋需割斷，這樣可避免和減少邊梁在施加預應力時產生側向翹曲。3.4混凝土澆注工藝混凝土澆筑工藝，直接影響到混凝土密實度與混凝土強度和耐久性。其澆筑質量主要從兩方面控制，一是澆筑方法；一是良好的振搗?；炷恋臐仓椒☉捎靡粴夂浅傻倪B續(xù)澆筑法：T梁一般均采用水平分層澆筑。由于預應力混凝土梁的馬蹄部分鋼筋較密，為保證質量，可先澆完馬蹄部分，后澆腹板。其橫隔梁的混凝土與腹板同時澆筑，澆筑時應分段分層，平行作業(yè)。為避免腹、翼板交界處因腹板混凝土沉落而造成縱向裂紋，可在腹板混凝土澆完后略停一段時間，使腹板混凝土能充分沉落，然后再澆筑翼緣板。但必須保證在腹板混凝土初凝前將翼板混凝土澆筑完畢，并及時整平、收漿。T梁混凝土配合比由試驗室確定?；炷翝沧r采用龍門吊上的5T電動葫蘆吊運澆注，附著式振動器與插入式振動器相結合振搗。T梁混凝土的澆注工藝主要控制澆注方法和混凝土的振搗。T梁混凝土采用一氣呵成的連續(xù)澆注法，并采用水平分層澆注，澆注方法如下：①澆注方向從梁的一端循序進展到另一端，在將近另一端時，為避免梁端混凝土產生蜂窩等不密實現(xiàn)象，應改從另一端向相反方向投料，而在距該端4m-5m的位置合攏。②分層下料、振搗，每層厚度不超過30cm，上下層澆注時間相隔不應該超過一小時（當氣溫在30。C以上時）或1.5小時（當氣溫在30。C以下時），上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆注，以保證混凝土有良好的密實度。③T梁的馬蹄部分鋼筋和預應力管道比較集中，為保證質量，可先澆注完馬蹄部分，后澆注腹板。橫隔板與腹板同時澆注，澆注時應分段分層，平行作業(yè)。④為避免腹、翼板交界處應腹板混凝土沉落而造成縱向裂紋，可在腹板混凝土澆注完成后略停一段時間，使腹板混凝土能充分沉落，然后再澆注翼緣板。但必須保證在腹板混凝土凝結前將翼板混凝土澆注完畢，并及時整平、收漿。⑤當混凝土澆注的間歇時間超過規(guī)定時間，或前層混凝土已凝結，則要待前層混凝土具有不小于1.2Mpa強度時，才能澆注下一層混凝土。重新澆注時，先要對前層混凝土進行鑿毛及清理或作臺階處理等。⑥T梁混凝土澆注時，應特別注重混凝土的振搗，振搗應由專人負責，附著式與插入式振搗器相結合。⑦預應力錨具位置的預埋件和加固鋼筋很多，應特別注意混凝土的密實性，細心振搗，必要時可使用小骨料混凝土澆注。⑧施工中應嚴格控制混凝土的拌和質量、坍落度。為減少T梁混凝土的待強時間，混凝土拌和時，可按試驗室確定的比例加入減水劑。T梁澆筑完成待強后，檢查孔道堵塞情況，清除孔道內的雜物，為預應力張拉創(chuàng)造條件。穿束前應全面檢查錨墊板和孔道，錨墊板應位置正確，若錨墊板移位，造成墊板平面和孔道中軸線不垂直時，應用楔形墊板加以糾正；孔道內應暢通、無水份和雜物，孔道應完整無缺。T梁混凝土澆筑應注意下列事項：①預制臺座應堅固、無沉陷，臺座各支點間距應適宜，以保證底模撓度不大于2mm，并按設計設置反拱；②為了保證預留孔道的準確，端模板應與側模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直；③梁內預埋件位置應準確，特別是錨墊板應與端頭模板緊密貼合，不得平移或轉動；④若采用側模、底模振搗，應在底梁與基礎之間加設彈性墊層（如橡皮墊），其厚度不宜小于1.5cm，以便提高振搗效果；⑤考慮到施加預應力后混凝會壓縮，梁的底模板鋪設時可加長1/1000L（L為梁長）；⑥墊板處的加固鋼筋網(wǎng)尺寸和位置，后張制孔的外徑和位置應符合設計要求，并牢固固定。3.5張拉施工T梁混凝土強度達到設計要求強度時，才能進行預應力張拉，混凝土強度達到80%設計強度后才能進行預應力張拉。預應力張拉采用整束張拉的方法，并采用兩端同時張拉，張拉時采用“應力、延伸量”雙控制。3.5.1一般要求張拉工作開始前應對張拉設備進行校驗。張拉順序應按設計規(guī)定進行。張拉時，兩端千斤頂升降速度應大致相等，測量伸長的原始空隙、伸長值、插墊等工作應在兩端同時進行，千斤頂就位后，應先將主油缸少許充油，使之蹬緊，讓預應力筋繃直，在預應力筋拉至規(guī)定的初應力時，應停車測原始空隙或畫線作標記；為減少壓縮應力損失，插墊應盡量增強厚度，并將插口對齊，實測σk值時的空隙量減去放松后的插墊厚度應不大于1mm，插墊可在張拉應力大于σk時進行。在任何情況下，預應力筋的σk不得大于有關規(guī)范的規(guī)定。兩端同時張拉成束預應力筋時，為減小應力損失，應先壓緊一端錨塞，并在另一端補足至σk值后，再壓緊錨塞。①應選派富有經(jīng)驗的技術人員指導預應力張拉工作，所有操作預應力的人員，應通過設備使用的正式訓練。②所有設備應每間隔兩個月至少進行一次檢查和保養(yǎng)。③a.張拉過程中，預應力鋼絲經(jīng)常出現(xiàn)斷絲時；b.千斤頂漏油嚴重時；c.油壓表指鐘不回零時；d.調換千斤頂油壓表時；④張拉預應力束時的溫度不宜低于-15。C。⑤張拉即將開始前，所有的預應力鋼材在張拉點之間應能自由滑動。⑥張拉順序應符合圖紙規(guī)定，當圖紙未規(guī)定時，可采用分批，分階段對稱張拉。⑦預應力張拉應兩端同時進行。3.5.2張拉步驟：①0 初應力 σcon（持荷2min）（錨固）②初始拉力（一般為張拉力的10%-25%）是把松弛的預應力鋼絞線拉緊，此時應將千斤頂充分固定。在把松弛的預應力鋼絞線拉緊后，應在預應力鋼絞線的兩端精確地標以記號，預應力鋼絞線的延伸量或回縮量即從該記號起量。張拉力和延伸量的讀數(shù)應在張拉過程中分階段讀出。當預應力鋼絞線由很多單根組成時，每根應作出記號，以便觀測任何滑移。預應力鋼絞線實際伸長值ΔL1，除上述測量伸長值外，應加上初應力時的推算伸長值，即：ΔL=ΔL1+ΔL2式中：ΔL1—從初始拉力至最大張拉力間的實測伸長值；ΔL2—初始拉力時的推算伸長值（可采用相鄰級的伸長度）。③預應力鋼絞線張拉后，應測定預應力鋼絞線的回縮與錨具變形量，對于鋼制錐形錨具，其值不得大于6mm，對于夾片式錨具，不得大于6mm。如果大于上述允許值，應重新張拉，或更換錨具后重新張拉。④預應力鋼絞線的斷絲、滑絲，不得超過規(guī)范規(guī)定，如超過限制數(shù)，應進行更換，如不能更換時，可提高其他束的控制張拉力，作為補償，但最大張拉力不得超過千斤頂額定能力，也不得超過鋼絞線或鋼絲的標準強度的80%。⑤當計算延伸量時，應根據(jù)試樣或試驗證書確定彈性模量。⑥在張拉完成以后，測得的延伸量與計算延伸量之差應在+6%以內，否則采取以下的若干步驟。a.重新校準設備b.對預應力材料作彈性模量檢驗c.放松預應力鋼材重新張拉d.預應力鋼材用滑潤劑以減少摩擦損失。僅水溶性油劑可用于管道系統(tǒng)，且在灌漿前清洗掉。3.5.3記錄及報告每次預應力張拉以后，應詳細記錄下列數(shù)據(jù)。a.每個測力計、壓力表、油泵及千斤頂?shù)蔫b定號。b.測量預應力鋼材延伸量時的初始拉力。c.在張拉完成時的最后拉力及測得的延伸量。e.千斤頂放松以后的回縮量。f.在張拉中間階段測量的延伸量及相應的拉力。3.5.4防止滑絲和斷絲的措施①千斤頂和油表需按時檢查校正，保持良好的工作狀態(tài)，保證誤差不超過規(guī)定，避免鋼絞線受力超限而發(fā)生拉斷。②錨環(huán)夾片應保證規(guī)定的硬度值，否則張拉后有可能產生內縮過大或滑絲。③鋼絞線編束時，應認真梳理，避免交叉混亂。④錨具安裝位置要準確，錨墊板承壓面、錨環(huán)的安裝面必須與孔道中心線垂直，錨具中心線必須與孔道中心線重合，保證錨具和夾片均勻受力，且受力方向為軸向受力。⑤千斤頂進油、回油操作應緩慢平穩(wěn)進行，特別要避免卸荷時回油過猛，產生較大的沖擊振動而產生滑絲。⑥整體張拉時應保證每根鋼絞線受力均勻。3.5.6滑絲和斷絲的處理①張拉完成后，及時在鋼絞線上作好醒目的標記，如發(fā)現(xiàn)滑絲，則采用千斤頂配合卸荷座處理，將卸荷座支承在錨具上，用千斤頂張拉滑絲的鋼絞線，將滑絲夾片取出，換上新夾片，張拉至設計張拉力后錨固即可，如遇嚴重滑絲或在滑絲過程中鋼絞線受到嚴重傷害，則應將錨具上的所有鋼絞線全部卸荷，找出原因并解決，再重新張拉。②對于斷絲的處理一般采用提高其他鋼絞線的控制張拉力作為補償，但其最大超張力不得大于極限標準荷載的80%。③對于斷絲數(shù)量超過規(guī)范要求的，只能采取換束的方法，更換新的鋼絞線束再重新張拉。3.5.7安全操作注意事項①張拉時，千斤頂后面嚴禁站人，以防預應力鋼筋拉斷或錨具、夾片彈出傷人。②油泵運轉不正常時，應立即停車檢查。③張拉施工由專人負責指揮，專人記錄，在測量伸長值時，應停止開動千斤頂。④千斤頂支架必須與錨墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊，以防支架不穩(wěn)定或受力不均傾倒傷人。3.6孔道壓漿我公司將采用專業(yè)的瑞士產VSL壓漿機進行孔道壓漿。①壓漿前的準備工作a割切錨外鋼絞線，用氧割割切鋼絞線時，在靠近錨具端用濕棉紗纏繞鋼絞線，割完后及時用水冷卻，防止鋼絞線和錨具過熱而產生滑絲現(xiàn)象。b封錨，錨具與鋼絞線間的間隙，用水泥漿填塞，以免冒漿而損失灌漿壓力，但應保證錨具的壓漿孔和排氣孔暢通。c沖洗孔道?？椎涝趬簼{前用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣等雜物，保證孔道暢通，沖洗后用空壓機吹出孔內積水，再及時壓漿。在沖洗過程中，如發(fā)現(xiàn)有冒水，漏水現(xiàn)象，應及時堵塞漏洞。當發(fā)現(xiàn)有串孔現(xiàn)象，又不易處理時，應判明串孔數(shù)量，在壓漿時幾個串孔同時壓注。②水泥漿的拌制壓漿用的水泥漿根據(jù)T梁的孔道形式、壓漿方法、材料性能及壓漿設備確定。水泥漿配合比由試驗室確定，水灰比采用0.4-0.45。所有水泥齡期不超過一個月，水泥漿的泌水率最大不應超過3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%。在水泥漿混合料中可摻入減水劑，其摻入量百分比以試驗確定，摻入減水劑的水泥漿水灰比，可減小到0.35。含有氯化物和硝酸鹽的摻料不應使用。水泥漿內可摻入（通過試驗）適當膨脹劑，膨脹劑性能及使用方法符合?混凝土外加劑應用技術規(guī)范?（GBJ119-88）的規(guī)定，但不應摻入鋁粉等銹蝕預應力鋼材的膨脹劑。摻入膨脹劑后，水泥漿不受約束的自由膨脹應小于10%。水泥漿的拌和應首先將水加于拌和機內，再放入水泥。經(jīng)充分拌和后，再加入摻加料。摻加料內的水份應計入水灰比內。拌和應至少2min，直至達到均勻的稠度為止。任何一次投配以滿足一小時的使用即可。稠度宜控制在14-18s之間。水泥漿自制調制至壓入孔道的延續(xù)時間，一般不宜超過30-45min，水泥漿在使用前和壓注過程中應經(jīng)常攪動。水泥漿的泌水率、膨脹率及稠度按?公路橋涵施工技術規(guī)范?（JTJ041-2000）附錄G-10、G-11進行測試。③壓漿a孔道壓漿順序是先下后上，要將集中在一處的孔一次壓完。若中間因故停歇時，應立即將孔道內的水泥漿沖洗干凈，以便重新壓漿時，孔道暢通無阻。對曲線孔道和豎向孔道應由最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。對曲線孔道和豎向孔道應由最低點的壓漿孔壓入，并且使水泥漿由最高點的排氣孔流出，直到流出的稠度達到注入的稠度，管道應充滿水泥漿。b壓漿管路長度不宜超過25m，當需要超過30m時，應提高壓力100kPa～200kPa。每個壓漿孔道兩端的錨塞進、出漿口均應安裝一節(jié)帶閥門的短管，以各壓注完畢時封閉，保持孔道中的水泥漿在有壓狀態(tài)下凝結。整個壓注系統(tǒng)及膠管各閥門處內徑不得小于10mm，以防堵塞。c預應力筋張拉后，孔道應盡早壓漿，一般不宜宜超過14d。壓漿一般分兩次進行，每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次。兩次的間隔時間以達到先壓注的水泥漿充分泌水又未初凝為度，一般宜為30min～45min；有時也可從構件中部灌漿孔壓入，再從兩端的灌漿孔把空隙補滿。對泌水率較小的水泥漿，通過試驗證明可達到孔道飽滿時，可采用一次壓漿的方法。d壓漿應使用活塞式壓漿泵，不得使用壓縮空氣。壓漿的壓力以保證壓入孔內的水泥漿密實為準，開始壓力要小，逐步增加，一般為0.5MPa～0.7Mpa；當輸漿管道較長或采用一次壓漿時，應適當加大壓力。梁體豎向預應力筋孔道的壓漿最大壓力可控制在0.3MPa～0.4Mpa。每個孔道壓漿至最大壓力后，應有一定的穩(wěn)壓時間。壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿這止。e出氣孔應在水泥漿的流動方向一個接一個地封閉，注入管在壓力下封閉直至水泥漿凝固。壓滿漿的管道應進行保護，使在一天內不受振動，管道內水泥漿在注入后48h內，結構混凝土溫度不得低于5.C，否則應采取保溫措施。當白天氣溫高于35.C時，壓漿宜在夜間進行。在壓漿后兩天，應檢查注入端及出氣孔的水泥漿密實情況，需要時進行處理。f為檢查孔道內水泥漿的實際密度，壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，應及時處理和糾正。要在拌制水泥漿同時，制作標準試塊，經(jīng)與構件同等條件養(yǎng)護到20Mpa后可撤消養(yǎng)護，方可進行移運和吊裝。g壓漿完以后應具有完備的壓漿記錄，包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿壓力、試塊強度、障礙事故細節(jié)及需要補做的工作。3.7封端孔道壓漿后，立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除錨墊板、錨具及端面混凝土的污垢，并將端面混凝土鑿毛，綁扎端部鋼筋網(wǎng)，拼裝端模，立模后校核梁的全長，固定模板，澆注封端混凝土。由于封端部位鋼筋多，空間小，因此要仔細操作，認真振搗，確保錨具處的混凝土密實。5、T梁的安裝T梁待強張拉完成后，通過龍門吊吊上運梁平車，通過運梁平車將T梁送入架橋機內，架橋機緩緩將T梁吊入預先測量好的位置并臨時固定。架橋機的拼裝架橋機由專業(yè)橋梁機械廠生產，設計起吊能力100t，設計安裝跨徑30m，配有縱向、橫向行走裝置，以及運梁平車。在路面上鋪設枕木和鋼軌，然后逐節(jié)拼接架橋機導梁及導梁上的運梁平車。將導梁上的運梁平車退到導梁后端，由縱向行車裝置將導梁跨至墩蓋梁上，并就位于墩蓋梁橫向鋼軌上，連接好各加強桿件，便可以開始安裝T梁。5.2龍門吊起吊T梁用預制場龍門吊吊裝T梁成品，吊點位置布置在T梁兩端，按兜托梁底起吊法考慮，吊索從主梁翼板上的對應預留穿索孔穿過。第一次起吊T梁時，將龍門吊試吊，試吊方法為將T梁起吊完全脫離地面，并控制起吊高度。檢查龍門吊的變形等控制部位。利用龍門吊的軌道縱移并通過龍門吊上的天車橫移，將T梁放入運梁平車固定。5.3架橋機吊裝T梁就位由平車將T梁運至架橋機后跨內，架橋機導梁上的平車將T梁吊起運至架設孔位，由導梁的橫向行走裝置將T梁送至安裝位置就位；在T梁就位準確后，將T梁橫隔板的預留鋼筋與相鄰T梁焊接，同時在T梁的另一面用型鋼或枕木T梁支撐穩(wěn)定在蓋梁上，防止T梁傾覆。至此，一片T梁便安裝完畢。當該孔T梁安裝完成后，在橋面上延伸鋼軌，將導梁上的平車退到導梁后面，再將架橋機移至下一孔，安裝下一孔T梁。架橋機的支撐點落在已架設好的T梁的腹板上。在架設過程注意T梁的橫向穩(wěn)定。T梁精確就位后及時將橫隔板、翼板的連接鋼板焊好，以增加梁體的穩(wěn)定性。5.4安全操作注意事項①梁起吊、放落均應平穩(wěn)操作，避免應大的沖擊和振動，造成其他質量、安全事故。②梁起吊和安裝有專人指揮，嚴禁盲目施工、擅自操作；T梁吊裝時，嚴禁下方站人。③定期檢查起吊設備和鋼絲索具，使之始終處于安全、良好的狀態(tài)，避免安全事故發(fā)生。④梁隨架橋機縱移和橫移時應仔細觀察架橋機的行走情況，如果發(fā)現(xiàn)不正常，應立即停機，待處理恢復正常后，才能繼續(xù)施工。⑤梁在運輸時和就位后應采取可靠的支撐穩(wěn)固措施，以免出現(xiàn)梁體傾覆事故。⑥架橋機跨墩縱移時，可在其后端吊掛一片梁作為配重，以增加架橋機抗傾覆的安全系數(shù)。6、T梁濕接頭絞縫的施工T梁的濕接頭包括翼板濕接頭和橫隔板濕接頭。即在橫隔板接頭處預埋一定數(shù)量的鋼筋，在焊接后再裝模澆注接口混凝土。T梁就位后，按設計綁扎翼板接頭鋼筋及焊接橫隔板預留鋼筋，然后裝模澆筑。7、施工工期預制場的T梁以每天1片的速度進行預制，由于底座多，T梁可不考慮存梁的問題，預制一片架設一片?？紤]氣溫、雨季影響，兩座大橋120片T梁安排10個月完成。第四節(jié)橋面系施工一、防撞欄桿施工1、準備工作1.1放樣每隔10m放出一個防撞欄桿內側邊線控制點，連接各控制點，則為欄桿內側邊線，根據(jù)內側邊線放出各段欄桿的起、終點。1.2鑿毛及預埋鋼筋清理綁扎防撞欄桿鋼筋前，先把底部范圍內充分鑿毛，預埋鋼筋上的砼及鐵銹必須清除，用空壓機吹干凈。1.3筋的綁扎鋼筋的綁扎首先要控制其頂面標高，并扯線確定鋼筋扎成直線，保證兩側及頂部保護層厚度和整個鋼筋骨架的垂直度，以防調模困難。1.4模板的安裝根據(jù)設計圖紙制作模板。模板應比每段防撞欄桿長10cm左右，以便加緊前一段，使接頭平順、線形美觀。模板上、下各裝一排對拉桿，上排對拉桿在砼面上拉住模板的拉耳，下排對拉桿穿鋼管，以便拆模時抽出，并作為內撐定位。同時，在鋼筋骨架上焊水平內撐定位鋼筋。根據(jù)放樣，模板下端由水平定位鋼筋控制，上端在對拉桿及接頭處由鋼管打撐控制模板寬度；外側模由對拉桿靠邊板邊緣。調整模板時，扯線控制直度，并嚴格控制頂面標高及模板間寬度。2、砼的攪拌和運輸砼攪拌時，嚴格控制水灰比，不能過稀，并充分攪拌，防止?jié)仓r砼產生過多、過大的氣泡。砼由罐車運至澆筑地點。為保證橋面清潔，不采用人工運輸。3、砼澆筑砼澆筑前，應對模板、鋼筋、預埋件的位置、標高、尺寸等進行全面檢查。澆筑時注意振搗到位，特別是倒角處應振至無氣泡冒出。澆筑完成后，砼頂面要及時修整、抹平，等漿足后再進行第二次抹平，保證砼表面平整、光滑。下雨天，加蓋保護。二、橋面鋪裝1、準備工作1.1放樣每隔5m于橋中線及防撞欄桿內側各放出一個橋面標高控制點，并防撞欄桿內側用墨線彈出標高控制線。1.2清理橋面橋面范圍內充分鑿毛，有油污的地方應充分去除，用水將砼橋面沖洗干凈。1.3綁扎鋼筋根據(jù)設計圖紙綁扎橋面鋪裝鋼筋，注意控制鋼筋網(wǎng)頂面標高，并每隔2米設一架立筋，保證鋼筋網(wǎng)定位。2、模板采用槽鋼作模板，用鋼筋打斜撐使之固定。在槽鋼及防撞欄桿上放樣控制砼面標高，相鄰兩塊之間利用木板作模。3、砼澆筑砼澆筑分段進行，澆筑前對模板、鋼筋的位置、標高等進行復測，澆筑時注意充分振搗，用平板式振動器整平。三、伸縮縫安裝安裝伸縮縫裝置的二孔梁之間的寬度必須符合設計要求，倘若梁端面不齊應采取措施使寬度滿足設計標準。安裝前，清掃雜物以保證梁體結構隨溫度變化自動伸縮，再按設計要求布置鋼筋網(wǎng)，安置預埋螺栓，力求螺栓安置牢固位置準確，再澆注伸縮裝置兩邊砼。砼達到一定強度后，再分塊安裝伸縮縫。臺背填筑施工方案平整壓實平整壓實翻松晾曬或灑水驗收挖臺階進料清理基底測含水量特殊處理措施備料拌和基底承載力檢測檢測驗收不合格不合格不合格不合格合格合格合格合格不合格不合格合格合格說明：1、挖好臺階以保證與路基銜接。2、檢測含水量以保證在最佳含水量附近壓實。3、控制層厚15cm及壓實機具、遍數(shù)等參數(shù)保證壓實度。4、盡量用大型壓路機碾壓，輔以進口振動夯夯實。5、按要求埋設沉降板，定期觀測。

鉆孔灌注樁施工工藝框圖安放平臺安放平臺樁位放樣供水向孔內注水、注泥漿鉆進泥漿沉淀池骨架制作埋設護筒護筒制作清孔運送砼安設導管導管注水試驗灌注水下砼拔除護筒鑿樁頭驗收骨架吊運廢棄樁位放樣供水向孔內注水、注泥漿鉆進泥漿沉淀池骨架制作埋設護筒護筒制作清孔運送砼安設導管導管注水試驗灌注水下砼拔除護筒鑿樁頭驗收骨架吊運廢棄鉆機就位鉆機就位泥漿池泥漿池掏渣、換鉆頭掏渣、換鉆頭不合格驗收不合格驗收試件制作合格試件制作合格安放鋼筋骨架安放鋼筋骨架砼拌和砼拌和測坍落度合格測坍落度合格不合格不合格說明：1、護筒埋置深度視具體地質情況埋置1.0-3.0m，并埋置在最低沖刷線以下。2、保持水頭2.0m或高出地面0.3m。3、鉆孔采用泥漿護壁，泥漿性能指標根據(jù)鉆進地