八大浪費知識培訓

12013年8月八大浪費2起源1973年:中東戰(zhàn)爭爆發(fā)1992年:改變世界的機器1996年:精益思想1945年:豐田喜一郎:生產(chǎn)力:日本:德國=1:3

德國:美國=1:3

日本:美國=1:9大野耐一:只要杜絕浪費,生產(chǎn)效率就有可能提高10倍3準時化5S管理/持續(xù)改善自動化品質、成本、交期豐田生產(chǎn)方式TPS:為實現(xiàn)企業(yè)對員工、社會、和產(chǎn)品負責的目的,以徹底杜絕浪費的思想為目標,在連續(xù)改善的基礎上,采用準時化與自動化方式與方法,追求制造產(chǎn)品合理性的一種生產(chǎn)方式.4

定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動.

對于JIT來講,凡是超出增加產(chǎn)品價值所絕對必須的最少量的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。這里有兩層含義﹕

不增加價值的活動﹐是浪費﹔

盡管是增加價值的活動﹐所用的資源超過了“絕對最少”的界限﹐也是浪費。浪費的定義5

浪費的3種形態(tài)1.勉

強:超過能力界限的超負荷狀態(tài);(會導致設

備故障,質量低下,人員不安全)2.浪

費:有能力,但未給予充足的工作量的未飽

和狀態(tài);(人員工作量不飽滿,設備稼動

率低)3.不均衡:有時超負荷有時又不不飽和的狀態(tài)。

(差異狀態(tài))

68種浪費動作浪費不良修正浪費制造過多(過早)浪費加工過剩浪費搬運浪費

在庫量過多浪費等待浪費管理浪費TPS:精益生產(chǎn)的核心

是消除一切無效勞動和浪費

(Muda)精:精干;益:效益精益:投入少,產(chǎn)出多八大浪費7(一)管理浪費的定義:是由思維﹑政治及企業(yè)文化陳舊﹑用人不當﹑培訓不足﹑低薪高流動策略等管理問題造成的人員使用方面(腦力﹑創(chuàng)造力﹑體力﹑技能等)的浪費。

一﹑管理浪費(二)

管理的概念三個和尚的故事組織的存在導致了管理的產(chǎn)生8管理的定義管理是同別人一起,或通過別人使活動完成的更有效的過程;效率是指輸入與輸出的關系;過程就是利用擁有的資源,將它轉換為另一組彼此相關資源的活動;管理主要是體現(xiàn)對過程的控制,有效的管理就是對過程的有效控制,就是建立一種機制,盡可能用較少的資源獲得較大的增值.一﹑管理浪費9(三)管理上的問題:1.管理工作不能“等”2.拒絕“低效”反復發(fā)生3.協(xié)調不力,企業(yè)喪失凝聚力4.讓閑置的“動”起來5.把無序變有序6.管理必須真正有“理”可依一﹑管理浪費10(四)浪費的產(chǎn)生:管理能力:素質;執(zhí)行力(速度/準度/精度);(相互)技朮層次:認知高度;把握度;(相對)標準化:可行度;推廣度;企業(yè)素質:整體素質一﹑管理浪費11一﹑管理浪費(五)浪費的消除:1.崗位職責說明書;2.有效激勵;3.有效溝通;4.作業(yè)標準化;……12(一)動作浪費的定義: 是由人機匹配效率不高﹑作業(yè)方法未標準化﹑設施布局不合理﹑工場組織與后勤差﹑等待時額外“瞎忙”等造成的不為產(chǎn)品或服務帶來任何價值的人機動作浪費.二﹑動作浪費13二﹑動作浪費(二)浪費的產(chǎn)生:操作不經(jīng)濟(Handling):動作不精簡;動作多余設計不合理(Design):可同時完成但未同時;

不必要但被增加;

可同規(guī)格但不同;

未考慮調整/轉換/取放物料需要翻找;(三)

浪費的消除:操作不經(jīng)濟(Handling):按經(jīng)濟原則設計并標準化;制訂Checklist發(fā)現(xiàn)并消除;設計不合理(Design):合理設計;變成設計要素;設計驗證與稽核;符合人體工效設計;14原則1：兩手同時開始及完成動作。原則2：除休息時間外，兩手不應同時空閑。原則3：兩臂之動作應反向同時對稱。原則4：盡可能以最低級動作工作原則5：物體之”動量”盡可能利用之，但如需用肌力制止時，則應將其減至最小度。原則6：連續(xù)曲線運動較方向突變直線運動為佳原則7：彈道式運動較輕快原則8：動作宜輕松有節(jié)奏原則9：工具物料應置于固定處所原則10：雙手可及原則原則11：利用各種盛具送至工作點，愈近愈佳四﹑動作經(jīng)濟原則二﹑動作浪費15原則12：工具物料應依最佳的工作順序排列原則13：利用重力墬送原則14：應有適當?shù)恼彰鳎挂曈X舒適原則15：工作臺及座椅的高度，應保證工作者坐立舒適(升降椅)原則16：工作椅樣式及高度，應能使工作者保持良好姿勢原則17：盡量解除手的工作，而以夾具或腳踏工具代替(縫紉機)原則18：可能時，應將兩種工具合并使用(萬用表，圓珠筆)原則19：工具物料應盡可能預防在工作位置上原則20：手指分別工作時，其各指負荷應按照其本能予以分配原則21：手柄接觸面盡可能加大原則22：操作桿應盡可能少變更姿勢四﹑動作經(jīng)濟原則二﹑動作浪費1617定義﹕是由工作負荷不平衡﹑保養(yǎng)計劃不完善﹑換線頻繁﹑自動化應用不當﹑前工站質量問題﹑生產(chǎn)計劃未平準化等造成人員和設備空閑帶來的浪費。表現(xiàn)形式:1.生產(chǎn)線機種切換;2.時常缺料而使人員﹑機器閑置;3.生產(chǎn)線未能取得平衡,工序間經(jīng)常發(fā)生等待;4.每天的工作量變動很大;5.機器設備時常發(fā)生故障;6.開會等非生產(chǎn)時間占用過多;7.共同作業(yè)時,勞逸不均衡(人-機,人-人).三﹑等待的浪費18消除等待浪費1.單元制生產(chǎn)方式;2.生產(chǎn)線平衡法;3.人機工作分離;4.全員生產(chǎn)性維護(TPM);5.切換的改善;6.稼動率,可動率的持續(xù)提升三﹑等待的浪費19方案:可以使用采用對各個工站的動作要素分析,對整個生產(chǎn)加工進行線平衡

背景:在LCD組裝段,很多任務站都存在如圖的等待現(xiàn)象;這些等待大多是因為產(chǎn)線生產(chǎn)率不平衡所導致等待上一個工站的產(chǎn)品A.背景介紹PCM組裝等待改善20建立有效動作要素標準數(shù)據(jù)

問題分析及分類序號問題點對策1連接主板電源板工站調整合并2鎖主板螺絲工站調整合并3WB測試工站優(yōu)化4上治具開發(fā)新治具5畫面檢查重新優(yōu)化B.IE分析標準工具21序號動作（機1）機1人機2動作（機2）1流水板流動3

2.27MaxbrightPass2連接信號線

1.30.73Pass3Starttest5.050.5

拔線&

stop下降4Adjust6500K2.75

3流水板流動5Adjust9300K2.611.3

連接信號線6CheckWB1.09

5.05Starttest7MaxbrightPass2.27

2.75Adjust6500K8Pass0.73

2.61Adjust9300K9拔線&

stop下降

0.51.09CheckWBTotalWB工站17.53.617.5

20.5%有效工時由原來的10.2%提高到20.5%提高了一倍，平衡了作業(yè)時間,減少等待浪費C.案例改善后狀況22定義﹕是由效率不佳及不可預測性﹑產(chǎn)品復雜性﹑生產(chǎn)計劃未平準化﹑工作負荷不平衡﹑市場預測不準﹑供貨商交期不可靠﹑溝通不暢﹑獎勵機制等造成的庫存供應超過制程整體性需求的浪費。存貨管理名言:庫存是必要的惡物占用大量資金

緩解供需矛盾

四﹑庫存浪費23(二)“在庫”作為資產(chǎn)本來是有價值的,但過多的話則會面臨以下風險:1.降低資金的周轉速度;2.占用大量流動資金;3.增加保管費用;4.利息損失;5.面臨過時的市場風險;6.容易變質劣化.四﹑庫存浪費24不大批量生產(chǎn)不大批量搬運不大批量采購JIT的觀點認為,庫存是沒有必要的,甚至認為庫存是萬惡之源.庫存三不四﹑庫存浪費25存貨有時被比作為隱藏問題的水庫.當庫存的水位高漲時,管理者就感受不到問題的嚴重性,像質量的問題、機器故障、及員工缺勤,也因此而失去了改善的機會.傳統(tǒng)生產(chǎn)方式四﹑庫存浪費26精益生產(chǎn)方式存貨水位降低時,有助于發(fā)掘需要關注的地方,以及迫使要去面對處理的問題.此即是及時生產(chǎn)體系所追求的目標:當存貨的水位持續(xù)下降至“一個流”的生產(chǎn)線時,“改善”就成為每日必行的活動.四﹑庫存浪費27(三)改善在庫過多的方法1.分類管理法根據(jù)生產(chǎn)計劃及交貨期分批購入原材料,保證最低庫存量;通用性生產(chǎn)物料考慮實時生產(chǎn)或實時送貨的方式,降低庫存.2.JIT庫存管理廣告牌管理3.控制在庫金額.4.定期盤點.5.庫存警示方法.四﹑庫存浪費281.倉庫來料種:小型電子物料、散熱片，主貴物料等2.來料性質:HUB倉物料、轉廠物料、海外進口物料3.來料特點:類型繁多，規(guī)格不同、包裝方式不同，儲存方式不同Page1.A.背景介紹貨架空間利用率低及上部空間未被利用！物流通道堵塞及物流線路亂布局不合理倉儲空間及物流規(guī)劃改善29B.IE分析標準工具Page2.空間利用率貨架空間利用率低

上部空間利用率低

總體空間利用率低布局物流雜亂倉庫布局為經(jīng)驗布局，物流線路不合理局部物流量大。人員物料存在極大的浪費,應建置柔性貨架及優(yōu)化

Layout物流線路改善前1.重新Layout后對各貨架實行店面管理及分類管理保證先進先出,及時來料及時交付生產(chǎn),降低庫存.2.設置防呆的報警系統(tǒng),貨架上下水位報警,使倉庫人員及時對其進行倉儲管控。上水位感應器下水位感應器上下水位報警裝置防呆報警系統(tǒng)30C.案例改善后狀況Page3.通過導入廣告牌管理及分類管理和防呆的報警系統(tǒng),使空間利用率及貨架利用率大大提高.在重新的布局Layout使物流線路不再雜亂,不再出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象.人員作業(yè)效率也提高.改善績效:1.一次性節(jié)約倉庫布局變更建造費用200元/m2*1428m2=284800元2.節(jié)約物料架成本:2500元/個*10個=25000元改善后充分提高貨架空間利用率及上部空間.同時導入廣告牌管理下料電梯上料電梯IQC不良品倉新機種倉主貴倉被動區(qū)五金倉PCB倉辦公區(qū)待驗區(qū)31五.搬運的浪費(一)定義:是由工場布局不合理﹑生產(chǎn)流程理解不當﹑生產(chǎn)批量大﹑生產(chǎn)前置期長﹑儲存區(qū)域大等造成的物料搬運的浪費。

搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作.若分解開來又分為:放置,堆積,移動,整列等動作浪費,由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的占用等不良后果.32工廠布局(Layout):物流動線設計;設備局限;工作地布局;前后工程分離;設計兼容性(Compatibility):1.業(yè)務擴充→新增工序或設備;2.設備或物料變換→不適合;3.前景不明→未作整體規(guī)劃;(三)改善方向:1.合理化布局;2.搬運手段的合理化.(二)浪費的產(chǎn)生:五.搬運的浪費33此為PCBA生產(chǎn)線,為了供應前工站的焊接載具需求,需將用后的載具人工回流至前工站,每線需人力一名每線每班1人,共32人此處存在搬運浪費,可考慮用魚骨圖分析找出問題原因A.背景介紹PCBA搬運浪費改善案34上坡線體插件下線體波峰焊下線體下坡線體采用一安裝在插件線底下的流水線進行傳送作業(yè),取消人工搬運,每線每班節(jié)省人力一人,減少成本1913RMB/月改善方案選擇C.案例改善后狀況35六.加工過剩的浪費(一)定義: 也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義:第一是多余的加工和過分精確的加工,造成資源的浪費.

需要多余的作業(yè)時間和輔助設備;

生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費;

管理工時的增加;

不能促進改善.

36(二)過剩的種類:

品質過剩;

檢查過剩;

加工過剩;

設計過剩;;(三)消除過剩的思考能否去除次零件的全部或部分;

能否把公差放寬;

能否改用通用件或標準件;

能否改善材料的回收率;

能否改變生產(chǎn)方法;

能否把檢驗省略掉;

供應商是否適當;

是否確實了解客戶的需求;六.加工過剩的浪費37PCB在PTH段需在組件位置噴灑助焊劑，過波峰焊時噴頭是將助焊劑噴灑在整個載具上,造成嚴重加工過剩浪費。波峰焊噴助焊劑噴嘴噴劑面積過大改善案38路徑優(yōu)化加工過剩的浪費改善效果對PCB板噴霧進行路徑優(yōu)化，使PCB過波峰焊爐的時候只在有效面積接受噴霧。全面積噴霧有效面積噴霧改善效果:助焊劑用量節(jié)省約75%。39一、定義:是由突發(fā)事件預防﹑自動化應用不當﹑制程設定過長﹑生產(chǎn)計劃未平準化﹑工作負荷不平衡﹑超常規(guī)設計﹑多余檢驗等造成的制造過多﹑過早﹑過快于下一制程需求的浪費。導致的浪費有:1.設備及用電、氣、油等能源等增加2.放置地、倉庫空間增加3.提早耗用原材料、利率負擔增加4.搬運、堆積的浪費,管理工時的浪費5.產(chǎn)品貶值七.制造過多浪費40(二)浪費的產(chǎn)生:過量計劃(Schedule):信息不準;計劃錯誤;計劃失當;信息傳遞不暢;制程反應速度慢;前工序過量投入(WIP):工時不平衡;廣告牌信息錯誤;不是一個流作業(yè);工作紀律;(三)浪費的消除:過量計劃(Schedule):計算器信息集成控制;準確掌控不良(報廢)率;制訂寬放標準和計劃校正機制;縮短交付周期(CT﹑批量);前工序過量投入(WIP):生產(chǎn)線平衡;制訂單次傳送量標