空調(diào)制冷管道安裝施工操作規(guī)程

空調(diào)制冷管道安裝施工操作規(guī)程1材料要求1.1空調(diào)制冷管道的管材、管件、閥門、焊接材料的型號、規(guī)格、性能、技術(shù)參數(shù)應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并具有出廠合格證明或質(zhì)量證明文件；進口材料還需具備報關(guān)單及商檢證。1.2無縫鋼管內(nèi)外表面應(yīng)無腐蝕、裂紋、重皮及凹凸不平等缺陷。1.3銅管內(nèi)外表面應(yīng)光潔，無疵孔、裂縫、結(jié)疤、層裂或氣泡等缺陷。1.4無縫不銹鋼管內(nèi)外表面應(yīng)光潔，無銹蝕、裂紋、疤痕、拉痕、沙眼和氣孔等缺陷。1.5管道所用閥門、法蘭及墊片，應(yīng)根據(jù)所輸送介質(zhì)的性質(zhì)、溫度、壓力選用。1.6焊條、焊絲表面應(yīng)光滑平整，無毛刺、劃痕、銹蝕、氧化和鍍層脫落等缺陷。1.7各類儀表應(yīng)符合設(shè)計要求，并應(yīng)有合格證書和有效的檢測報告。2主要機具2.1主要機具宜選用卷揚機、空壓機、真空泵、試壓泵、砂輪切割機、套絲機、臺鉆、電錘、坡口機、平口機、磨光機、手鋸、管鉗、扳手、電氣焊設(shè)備、倒鏈、銅管扳邊器等。2.2輔助機具宜選用鋼卷尺、直尺、角尺、激光準(zhǔn)直儀、塞尺、線墜、半導(dǎo)體測溫計、U形壓力計、水平尺等。3作業(yè)條件3.1空調(diào)制冷設(shè)備應(yīng)安裝就位、找平、找正。3.2管道穿結(jié)構(gòu)部位孔洞應(yīng)已預(yù)留、開孔，預(yù)埋件預(yù)埋應(yīng)牢固，且位置、尺寸正確。3.3材料已運至現(xiàn)場，制冷劑和潤滑油系統(tǒng)的管道、管件內(nèi)外壁應(yīng)除銹、無污物；管道兩端應(yīng)封閉、干燥。3.4專項施工方案已經(jīng)獲得監(jiān)理單位審批通過，并完成技術(shù)交底工作。4施工工藝4.1空調(diào)制冷管道安裝宜采用下列施工工藝流程（圖4.1）：圖4.1空調(diào)制冷管道施工工藝流程圖4.2空調(diào)制冷管道施工準(zhǔn)備應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）熟悉圖紙、技術(shù)資料、工藝流程、施工程序及技術(shù)質(zhì)量規(guī)定；（2）按施工圖紙測量放線，確定制冷管道的位置、標(biāo)高，確定管道支架的安裝位置及安裝形式，對管道支架進行應(yīng)力計算，根據(jù)應(yīng)力計算情況確定支架的安裝位置及形式；（3）按設(shè)計規(guī)定核對閥門型號、規(guī)格、性能等技術(shù)參數(shù)，工作壓力大于1.0MPa及在主干管上起切斷作用和運行轉(zhuǎn)換的閥門，應(yīng)進行殼體強度和閥瓣密封性能試驗，且應(yīng)試驗合格；（4）檢查安全閥鉛封情況和出廠合格證件，確保鉛封未被拆啟，其規(guī)定壓力應(yīng)符合設(shè)計要求，當(dāng)與設(shè)計要求不符時，應(yīng)按設(shè)計要求進行調(diào)整并進行鉛封；（5）管件應(yīng)碼放整齊，便于查找和取用；（6）焊條、焊絲應(yīng)與焊接工藝相匹配。4.3空調(diào)制冷管道支、吊架預(yù)制、安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）支、吊架預(yù)制應(yīng)符合下列規(guī)定：1）按照設(shè)計規(guī)定或經(jīng)設(shè)計受力計算后認可的型式、標(biāo)高、坡度及坡向，預(yù)制加工管道支、吊架；2）管道支架預(yù)制時應(yīng)考慮絕熱層厚度；3）支架的懸臂、吊架的吊點宜采用角鋼或槽鋼制做，斜撐宜采用角鋼制作，吊桿宜采用圓鋼或型鋼制作；4）支、吊架型鋼應(yīng)采用砂輪切割機切割，不應(yīng)采用氣焊切割，切割后先用磨光機去除切割處的毛刺，再使用臺鉆打孔，不應(yīng)使用氣焊火焰熔穿打孔；5）支吊架的焊接應(yīng)外觀整潔、焊透焊牢、焊縫飽滿、均勻，焊縫高度應(yīng)與較薄焊件厚度相同，不應(yīng)有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷；6）吊桿圓鋼根據(jù)管道安裝標(biāo)高適當(dāng)截取，套螺紋不宜過長，與吊架根部焊接長度應(yīng)大于6倍的吊桿直徑；7）支、吊架制作后，可根據(jù)工程進度先做好支、吊架在結(jié)構(gòu)墻、板內(nèi)的預(yù)埋工作，支、吊架的預(yù)埋件或膨脹螺栓埋入部分不得涂漆，預(yù)埋件上的油污應(yīng)清除干凈。（2）支、吊架安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：1）支架與管道接觸處應(yīng)墊絕熱襯墊或用經(jīng)防腐處理的木托隔開，其厚度應(yīng)與絕熱層厚度相同；2）支吊架的間距應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，高壓系統(tǒng)主管支架設(shè)置位置及安裝方式應(yīng)通過設(shè)計應(yīng)力及承載力計算后實施；3）需根據(jù)管道的中心線找出吊桿的敷設(shè)位置，單吊桿就在管道的中心線上，雙吊桿可按托架的螺孔間距或管道中心線對稱安裝；4）安裝立管卡時，先在卡子半圓弧的中點畫好線，然后按照管道位置和埋進墻的深度，先把最上面的一個卡子固定好，再用線墜在中點處吊線，下面的卡子可按照吊線進行固定；5）在鋼結(jié)構(gòu)上設(shè)置固定件時，鋼梁下翼宜安裝鋼梁夾或鋼吊夾，預(yù)留螺栓連接點、專用吊架型鋼，吊架應(yīng)與鋼結(jié)構(gòu)固定牢固。4.4空調(diào)制冷管道及附件安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）管道敷設(shè)應(yīng)符合下列規(guī)定：1）管道架空敷設(shè)除設(shè)置專用支架外，宜沿墻、柱、梁布置；人行通道處，管道安裝高度不應(yīng)低于2.5m；制冷系統(tǒng)的吸氣管和排氣管布置在同一支架上時，吸氣管應(yīng)布置在排氣管的下部；多根平行的管道間應(yīng)留有一定的間距，一般間距不小于200mm；2）敷設(shè)制冷劑的液體管道不應(yīng)有局部向上凸起的管段，氣體管道不應(yīng)有局部向下凹陷的管段，避免產(chǎn)生的“氣囊”和“液囊”，增加管路阻力，影響系統(tǒng)的正常運轉(zhuǎn)；3）從液體干管引出支管，應(yīng)從干管底部或側(cè)面接出；從氣體干管引出支管，應(yīng)從干管上部或側(cè)面接出；4）制冷管道的彎管應(yīng)采用冷煨彎，防止熱煨彎生成的氧化皮或嵌在管壁上的砂子增加系統(tǒng)的污物；彎管的曲率半徑不應(yīng)小于管道直徑的3.5倍。（2）紫銅管焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：1）紫銅管之間的連接宜采用承插式焊接，承口的擴口深度應(yīng)小于管道直徑，承口方向應(yīng)迎介質(zhì)流向；焊接宜采用氧-乙炔氣焊，焊料一般選用含銀30%～60%的銀焊條；2）紫銅管豎向承插焊時，承口應(yīng)朝上，確保焊接的可靠、牢固性；3）紫銅管之間的連接采用對接焊時，焊接宜采用氧-乙炔氣焊，焊料應(yīng)選用銅焊條。（3）碳素鋼管、不銹鋼管焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：1）不銹鋼管宜釆用氬弧焊焊接，所用氬氣純度應(yīng)在99.96%以上，含水量應(yīng)小于20mg/L，應(yīng)根據(jù)母材牌號、承壓強度及焊接工藝選擇不銹鋼焊材；2）不銹鋼坡口加工應(yīng)采用機械加工或等離子切割方法，端面平整，坡口表面光滑成金屬光澤；碳素鋼坡口加工可采用機械或火焰切割；管道對接焊口的組對和坡口形式等應(yīng)符合表4.4的規(guī)定；表4.4管道對接焊口的組對和坡口形式序號厚度T(mm)坡口名稱坡口形式坡口尺寸間隙C(mm)鈍邊P(mm)坡口角度α(°)（1）1～3I型坡口0～1.5――――3～60～2.5（2）3～9V型坡口0～2.00～260～659～260～3.00～355～603）打完坡口的管道應(yīng)進行管口及內(nèi)外表面清理，去除油污、熔渣、氧化皮以及加熱時對焊縫或母材有害的其他物質(zhì)；用手工或機械清理距離坡口≥20mm范圍內(nèi)的油、漆、銹、毛刺等污物，不應(yīng)使用碳素鋼材料對不銹鋼管進行清理；4）在焊接工藝文件規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，應(yīng)采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應(yīng)控制道間溫度；5）管道焊接完畢應(yīng)對焊口進行清理；6）高壓管道焊接完畢應(yīng)按照設(shè)計要求對焊口進行無損檢測。（4）閥門安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：1）制冷管道安裝的各種閥門（截止閥、節(jié)流閥、止回閥、浮球閥和電磁閥等）應(yīng)采用制冷專用產(chǎn)品，閥門宜帶有閥帽，避免非專業(yè)人員誤操作；2）閥門的安裝位置、方向、高度應(yīng)正確；閥門的進出口和介質(zhì)流向，應(yīng)按閥門標(biāo)記方向安裝；3）水平管道上的閥門的手柄不應(yīng)朝下，垂直管道上的閥門手柄應(yīng)朝向便于操作的地方；電磁閥、調(diào)節(jié)閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等的閥頭均應(yīng)向上豎直安裝；4）安全閥應(yīng)垂直安裝在便于檢修的位置，其排氣管的出口應(yīng)朝向安全地帶，排液管末端應(yīng)排入排水系統(tǒng)；5）熱力膨脹閥的安裝位置應(yīng)高于感溫包，感溫包應(yīng)安裝在蒸發(fā)器末端的回氣管上，與管道接觸應(yīng)良好、綁扎緊密、并用隔熱材料密封包扎，其厚度應(yīng)與保溫層相同。（5）儀表安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：1）管道試壓、吹洗前應(yīng)將壓力表安裝孔鉆好，孔邊應(yīng)光滑、平整、無毛刺；2）儀表應(yīng)安裝在照明良好、便于觀察、方便操作檢修的部位，成排儀表安裝應(yīng)確保朝向一致、高度一致；3）室外儀表應(yīng)設(shè)保護罩，防止日光曝曬和雨淋；4）壓力繼電器和溫度繼電器應(yīng)裝在不受振動的地方；5）壓力表與被測介質(zhì)之間應(yīng)裝有壓力表彎，以起緩沖作用，在壓力表與表彎之間應(yīng)安裝三通旋塞閥，氨制冷系統(tǒng)應(yīng)采用氨專用壓力表。4.5空調(diào)制冷管道系統(tǒng)吹污應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）管道安裝后應(yīng)采用潔凈、干燥的空氣或氮氣對整個系統(tǒng)進行吹污，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)部的鐵屑、焊渣、泥砂等雜物吹干凈；（2）吹污前選擇在系統(tǒng)的最低點設(shè)排污口，如系統(tǒng)較長，可設(shè)置多個排污口；（3）采用壓力0.5MPa～0.6MPa的干燥壓縮空氣或氮氣進行吹掃；（4）連續(xù)反復(fù)多次泄放、排污，在離排污口300mm～500mm處，用覆有淺色布的標(biāo)靶檢查5min，無污物時為合格。4.6空調(diào)制冷管道系統(tǒng)強度、氣密性試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）制冷系統(tǒng)的污物吹凈后，應(yīng)對整個系統(tǒng)（含設(shè)備、閥門）按設(shè)計規(guī)定進行強度、氣密性試驗；試驗時應(yīng)裝有壓力泄放裝置，其設(shè)定壓力不應(yīng)高于1.1倍試驗壓力，氣體壓力試驗時應(yīng)劃出作業(yè)區(qū)的邊界，無關(guān)人員嚴禁進入試壓作業(yè)區(qū)內(nèi)；（2）氨制冷系統(tǒng)管道的強度和氣密性試驗應(yīng)采用干燥壓縮空氣或氮氣，鹵代烴及其混合物制冷系統(tǒng)的強度和氣密性試驗宜采用氮氣；制冷劑為CO2的系統(tǒng)，采用干燥壓縮空氣或氮氣進行試驗；壓縮空氣應(yīng)經(jīng)干燥處理后充入系統(tǒng)進行試驗；（3）試驗壓力應(yīng)符合設(shè)計文件及不同制冷劑的壓力規(guī)定，應(yīng)為設(shè)計壓力的1.15倍，試驗時應(yīng)逐級緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗壓力的50%時，應(yīng)進行初始檢查，如未發(fā)現(xiàn)異常和泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，直至達到規(guī)定的試驗壓力，然后再降至設(shè)計壓力，檢查有無滲漏。4.7空調(diào)制冷管道真空試驗的剩余試驗壓力應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，一般常規(guī)制冷系統(tǒng)應(yīng)低于5300Pa，CO2系統(tǒng)應(yīng)符合制冷主機的真空度要求；達到規(guī)定的真空度后，關(guān)閉系統(tǒng)，24h后系統(tǒng)增壓率應(yīng)小于5%。4.8空調(diào)制冷管道充注制冷劑應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）系統(tǒng)制冷劑充注應(yīng)符合系統(tǒng)設(shè)計要求及所選制冷設(shè)備的運行規(guī)定；（2）制冷系統(tǒng)充注制冷劑時，應(yīng)將裝有質(zhì)量合格的制冷劑鋼瓶或槽車置于磅秤、地泵上稱重，做好記錄，用連接管與機組注液閥接通，利用系統(tǒng)內(nèi)的真空度使制冷劑注入系統(tǒng)；3當(dāng)系統(tǒng)壓力與鋼瓶壓力相同時，即可起動壓縮機，應(yīng)按設(shè)備規(guī)定分次充注，直至符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定的制冷劑重量；（4）充注時應(yīng)防止系統(tǒng)吸入空氣和雜質(zhì)。5質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)5.1制冷劑管道系統(tǒng)應(yīng)按設(shè)計或產(chǎn)品要求進行強度、氣密性及真空試驗，且應(yīng)試驗合格。5.2制冷劑管道、管件的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）管道、管件的內(nèi)外壁應(yīng)清潔干燥；連接制冷機的吸、排氣管道應(yīng)設(shè)單獨支架；管徑小于或等于40mm的銅管道在與閥門連接處應(yīng)設(shè)置支架；水平管道支架的間距不應(yīng)大于1.5m，垂直管道不應(yīng)大于2.0m；管道上、下平行敷設(shè)時，吸氣管應(yīng)在下方；（2）制冷劑管道彎管的彎曲半徑不應(yīng)小于3.5倍管道直徑，最大外徑與最小外徑之差應(yīng)大于8%管道直徑，且應(yīng)使用焊接彎管及皺褶彎管；（3）制冷劑管道的分支管，應(yīng)按介質(zhì)流向彎成90°與主管連接，不宜使用彎曲半徑小于1.5倍管道直徑的壓制彎管；（4）銅管切口應(yīng)平整，不應(yīng)有毛刺、凹凸等缺陷，切口允許傾斜偏差應(yīng)為管徑的1%；管擴口應(yīng)保持同心，不應(yīng)有開裂及皺褶，并應(yīng)有良好的密封面；（5）銅管采用承插釬焊焊接連接時，承插口深度應(yīng)符合表5.2的規(guī)定，承口應(yīng)迎著介質(zhì)流動方向；當(dāng)采用套管釬焊焊接連接時，插接深度應(yīng)小于表5.2中最小承插連接的規(guī)定；當(dāng)采用對接焊接時，管道內(nèi)壁應(yīng)齊平，錯邊量應(yīng)大于10%的壁厚，且不大于1mm；表5.2銅管承插口深度(mm)銅管規(guī)格≤DN15DN20DN25DN32DN40DN50DN65承口的擴口深度10～1212～1515～1817～2021～2424～2626～30最小插入深度71010121314間隙尺寸0.05～0.270.05～0.356管道穿越墻體或樓板時，應(yīng)加裝套管。9.5.3制冷劑系統(tǒng)閥門的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）制冷劑閥門安裝前應(yīng)進行強度和嚴密性試驗；強度試驗壓力應(yīng)為閥門公稱壓力的1.5倍，時間不應(yīng)少于5min；嚴密性試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，持續(xù)時間30s不漏為合格；（2）閥體應(yīng)清潔干燥、不應(yīng)有銹蝕，安裝位置、方向和高度應(yīng)符合設(shè)計要求；（3）水平管道上閥門的手柄不應(yīng)向下，垂直管道上閥門的手柄應(yīng)便于操作；（4）自控閥門安裝的位置應(yīng)符合設(shè)計要求；電磁閥、調(diào)節(jié)閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等的閥頭均應(yīng)向上；熱力膨脹閥的安裝位置應(yīng)高于感溫包，感溫包應(yīng)裝在蒸發(fā)器出口處的回氣管上，與管道應(yīng)接觸良好、綁扎緊密；（5）安全閥應(yīng)垂直安裝在便于檢修的位置，排氣管的出口應(yīng)朝向安全地帶，排液管應(yīng)裝在泄水管上。5.4蒸汽制冷系統(tǒng)的管道、管件和閥門的安裝還應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）制冷系統(tǒng)的管道、管件和閥門的類別、材質(zhì)、管徑、壁厚及工作壓力等應(yīng)符合設(shè)計要求，并應(yīng)具有產(chǎn)品合格證書、產(chǎn)品性能檢驗報告；（2）法蘭、螺紋等處的密封材料應(yīng)與管內(nèi)的介質(zhì)性能相適應(yīng)；（3）制冷液體支管引出時，應(yīng)從干管底部或側(cè)面接出；氣體支管引出時，應(yīng)從干管頂部或側(cè)面接出；有兩根以上的支管從干管引出時，連接部位應(yīng)錯開，間距應(yīng)不小于2倍支管直徑，且不小于200mm；（4）管道與機組連接應(yīng)在管道吹掃、清潔合格后進行；與機組連接的管路上應(yīng)按設(shè)計規(guī)定及產(chǎn)品技術(shù)文件的規(guī)定安裝過濾器、閥門、部件、儀表等，位置應(yīng)正確，排列應(yīng)規(guī)整；管道應(yīng)設(shè)獨立的支吊架；壓力表距閥門距離不宜小于200mm；（5）制冷設(shè)備與附屬設(shè)備之間制冷劑管道的連接：制冷劑管道坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計及設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定；當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)符合表5.4的規(guī)定；表5.4制冷劑管道坡度、坡向管道名稱坡向坡度壓縮機吸氣水平管(氟)壓縮機≥10‰壓縮機吸氣水平管(氨)蒸發(fā)器≥3‰壓縮機排氣水平管油分離器≥10‰冷凝器水平供液管貯液器1‰～3‰油分離器至冷凝器水平管油分離器3‰～5‰（6）制冷系統(tǒng)投入運行前，應(yīng)對安全閥進行調(diào)試校核，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定；（7）系統(tǒng)多余的制冷劑不應(yīng)向大氣直接排放，應(yīng)用回收裝置進行回收。5.5多聯(lián)機空調(diào)系統(tǒng)室內(nèi)外機組間冷媒管道的布置應(yīng)采用合理的短捷路線，并應(yīng)排列整齊。5.6制冷系統(tǒng)的吹掃排污應(yīng)采用壓力為0.5MPa～0.6