第一旋風(fēng)分離器斜插管劃線開孔組裝焊接方案

第一旋風(fēng)分離器斜插管筒體劃線.開孔，組裝及焊接方案tubeopening,assemblyandweldingprogram第一旋風(fēng)分離器180D-CY1斜插管及筒體的厚度為200mm,同時斜插管與筒體的連接,既是單邊相切,又是斜向連接45度,不僅焊縫厚度大,尺寸和角度精度要求高,此條焊縫代表了整個氣化爐的加工難度.主要難點為:1.由于兩筒體為45度相交,并且是切向連接,所以焊縫處的空間形狀比較特殊.2.200mm的筒體厚度導(dǎo)致最大的焊縫厚度達到了400mm以上(不包括外壁加強焊縫).焊縫熔敷金屬1000kg以上.3.尺寸偏差在3mm以內(nèi),角度偏差0.5度以內(nèi).都對劃線,開孔,焊接,測量,檢驗提出了更高的要求.放樣模板可劃出模擬件軌跡模擬件分離器筒體用模擬件劃出筒體開孔線劃開孔線等距離偏移動用于測量開孔1.分離器筒體放置在TK6926S數(shù)控鏜銑床工作平臺上,校正相對位置。2.在圖示起點鉆孔作為起割點3.開孔程序編入鏜銑床數(shù)據(jù)庫中,割刀頭沿劃線軌跡先走一次,在運行過程中校正，使走的軌跡基本與劃線基本一致。4.從起割點開始切割。切割方向如圖所示。切割到A-A’點停止,后面部分在鏜床進行機加工。5.對氣割表面進行修磨，打磨至少2mm厚HAZ金屬，打磨光潔度平整度應(yīng)滿足焊接的要求。6.坡口表面100%MT檢查合格后,開始裝配和焊接。切割軌跡圖TK6926數(shù)控鏜銑床機床參數(shù)：X軸160000mm，y軸6000mm，z軸1500mm，W軸1500mm，鏜桿直徑260mm，回轉(zhuǎn)工作臺4000mm*4500mm，最大承重80噸。TK6926數(shù)控鏜銑床機床參數(shù)55°±30'——劃線:內(nèi)外壁放樣劃線并打洋沖標(biāo)示

(基準(zhǔn)線和氣割線)。

Marking:Samplingmarkinginsideandoutsideofthewallandpunchmark(baselineandgascuttingline).——鉆氣割孔（試割孔和正式孔）

Opening(tryopeningandofficialopening)——在鏜銑床機頭上裝妥斜孔自動開孔工裝

并裝妥氣割噴嘴。

AssembleslantingholeautoopeningfixtureN5092-470ontheheadofboringandmillingmachineandassembleaircuttingnozzle——將產(chǎn)品吊至鏜銑床平臺上并校調(diào)（0o在最高點，軸線調(diào)水平并與機床鏜軸垂直）。

Liftingtheproductontheplatformofboringandmillingmachineandregulate.(0oisthehighestpoint,adjustaxistolevelandperpendicularwithmachineboringaxis.)——鏜銑床上輸入自動走軌跡的程序（分二部分），并校調(diào)中心后按劃線試走軌跡，符合要求后才能在產(chǎn)品上氣割。

Inputauto-movingtrackprogramonboringandmillingmachine(separateinto2parts),andtrytrackaccordingtomarkingafteradjustthecenter.Gascuttingtheproductafteritcomplieswithrequirements.——裝妥隔熱裝置。

(在筒體與鏜銑床之間用槽鋼制一架子用石棉布隔熱，并且在地面上用石棉布覆蓋。）

Assemblyheatinsulationdevice.(Produceonestructurewhichismadeofstiffnessinbetweentheshellandboringandmillingmachine.Insulateheatwithasbestoscloth.Andcoveredbyasbestosclothontheground.)——預(yù)熱、試割（預(yù)先編程）

Preheatingandtrycutting(advanceprogress)——預(yù)熱、正式在產(chǎn)品上氣割開孔（分二部分）。

Preheatingandofficialcuttingonproduct(separateto2parts)——去渣并修磨45o斜孔至尺寸。

Slagremovingandrepairgrinding45oslantingholesothatitcanreachtorequiredsize.——坡口各尺寸及表面光潔度測量。

Groovesizeandsurfacecleannesschecking.——45o斜孔坡口MT檢查。

45oslantingholegrooveMTchecking.氣割Gascutting開孔Opening裝配和檢查AssemblyandinspectionA：將筒體吊至裝配位置并校調(diào)（軸線調(diào)水平）。Liftingshellinassemblypositionandadjustit(Axisshallbeinlevel).B：裝焊妥筒體上產(chǎn)品吊軸和二只工裝吊耳（在180o方位離端口～1000mm）及內(nèi)壁的定位工裝。Assembleandweldproductliftingshaftandtwoliftinglugsonshell(on180opositionand～1000mmawayfromend)andinsidewallpositioninglayout.C：對產(chǎn)品進行校調(diào)（0o在最高點）。Adjustproduct(0oisthehighestpoint).D：斜接管內(nèi)壁裝焊定位塊。外壁上裝焊起吊吊耳（三只），在筒體上裝焊測量工裝。Slantingtubeinsidewallassembleandweldpositioningpieces.Assembleandweld3liftinglugsoutsidewall.E：裝配斜接管并校調(diào)45o夾角，檢查配合。Assembleslantingnozzleandadjust45oangleandcheckfitup.F：裝妥防變形工裝及焊接墊板。Assembleanti-distortionfixtureandweldmatplate.斜管外側(cè)坡口部位打磨GrindslantingtubegrooveoutsideMT檢查MTtesting葫蘆安裝（工裝）Fixtureassembly內(nèi)壁的定位工裝測量Positioningfixturemeasurement——焊妥防變形工裝（局部預(yù)熱）Fixtureforpreventdeformation(LocalHT)——焊妥襯板Weldscaleboard——測量角度Anglemeasurement初裝加熱裝置（熱電偶）并焊妥Addthermocouplesandwelding裝焊臨時穩(wěn)固工裝Assembletemporarystablefixture測量Measurement裝加熱工裝（熱電偶）Addthermocouples焊接Welding

焊接工藝Weldingprocedure焊接工藝采用直流埋弧自動焊，局部和外側(cè)加強高采用直流手工電弧焊，有關(guān)參數(shù)如下：WeldingprocedureapplydirectcurrentSAW,localandoutsidereinforce.ApplydirectcurrentManualSMAW,relatedparameterisasfollows:預(yù)熱溫度：200~230℃；層間溫度：200~250℃Pre-heatTem:200~230℃；InterpassTem:200~250℃埋弧焊：焊接電流：500~600A；電弧電壓：30~35V；極性：DCEPSAW:Weldingcurrent:500~600A；Arcvoltage:30~35V；Polarity:DCEP焊接速度：450~550mm/min；Weldingspeed:后熱規(guī)范：300~350℃×4~6h；Postheatingspecification:焊接位置：平焊Weldingposition:Slip-onwelding

焊機改裝和調(diào)試

Weldingmachinedebug裝焊機平臺

Assembleweldingmachineplatform敲測量洋沖眼

Punching加熱

Heating防變形馬腳和塞塊焊接

Weldanti-deformationsupportandplug裝焊機

Assembleweldingmachine搭建工作平臺Assembleplatform提升焊機Liftingweldingmachine焊劑臨時檔板Temporarybaffle——焊接、測量監(jiān)控Welding,measurementcheck——焊妥后去氫處理De-hydrogentreatmentafterwelding——去氫后不低于200℃時割/去除防變形工裝和襯墊

AfterDe-hydrogen

treatment,Cutting/removeanti-deformationfixtureandbackingstrapwhenitisabout200℃.——打磨，測量，焊縫MT，RT，UTGrinding,measurement,MT，RT，UTtestingtheweld——預(yù)熱Preheating——外側(cè)加強高手工焊焊妥Manualweldingoutsidereinforcement——去氫De-hydrogen——打磨Grinding；MT，UT，RT——測量Measurement45焊接方法WeldingmethodSMAW,SAW工藝評定報告編號WeldingqualificationrecordNo.適用范圍Application45°筒體焊接45°Shellwelding坡口形式Groovestyle詳見產(chǎn)品圖紙

Refertodrawings襯墊/

焊接位置Weldingposition1G（平焊）/3G、2G1G(Slip-on)/3G、2G基本金屬材料

BasicmaterialSA516Gr70

厚度范圍Thicknessrange200mm焊接材料（焊絲焊焊絲-焊劑：F8P0-EA2φ4.0mm焊條：E7015φ4.0、Φ5.0mm焊

機直流埋弧焊機直流手工電弧焊機條、焊劑牌號及規(guī)格）保護氣體/

流量/預(yù)熱溫度180℃

最高層間溫度≤250℃最低保溫溫度≥200℃直至焊后去氫或中間熱處理后熱溫度300~350℃保溫時間4Hr中間焊后熱處理溫度注（1）保溫時間注（1）冷卻方式注（1）最終焊后熱處理溫度注（2）保溫時間注（2）冷卻方式注（2）

焊接參數(shù)：

極性：直流反接埋弧自動焊

手工電弧焊規(guī)格：Φ4.0mm

Φ4.0mm

Φ5.0mm電流：500~600A130~180A170~220A電壓：28~34V22~28V22~28V速度：350~450mm/min注：（1）HT(V)-124（2）HT(V)-123

焊接操作技術(shù)及順序：1、焊前清理：裝焊前坡口表面及其鄰近區(qū)域按JB4730作100%磁粉檢查，合格后對其表面進行清理，包括馬腳、引熄弧板等，以去除表面油污、銹跡等雜物。2、按冷作過程卡要求進行裝配，如圖1。按圖2所示用洋沖打上測量焊接變形的洋沖眼，編號標(biāo)志，并測量對應(yīng)洋沖眼之間的距離和做好記錄。3、按規(guī)程進行預(yù)熱，并焊妥內(nèi)壁防變形筋板（工裝：

馬腳）。測量對應(yīng)洋沖眼之間的距離和做好記錄。4、維持預(yù)熱溫度，用埋弧自動焊或手工電弧焊方法將接頭下側(cè)坡口底部適當(dāng)焊平，如圖3中W-1焊縫。5、測量對應(yīng)洋沖眼之間的距離和做好記錄。分析焊接變形情況。6、繼續(xù)埋弧自動焊焊接，如圖3中W-2焊縫。每焊接10mm、20mm、50mm、50mm、100mm、100mm和焊至筒體內(nèi)表面后測量對應(yīng)洋沖眼之間的距離和做好記錄。分析焊接變形情況。該處焊縫要求連續(xù)焊接。7、繼續(xù)埋弧自動焊焊接，如圖3中W-3焊縫。兩側(cè)必須對稱焊接，一側(cè)連續(xù)焊接厚度不得大于10mm,必須焊接另一側(cè)，以減少焊接殘余變形。每焊接100mm、200mm、200mm、500mm、500mm、500mm后測量對應(yīng)洋沖眼之間的距離和做好記錄。分析焊接變形情況。該處焊縫最好連續(xù)焊接。8、繼續(xù)埋弧自動焊焊接，如圖3中W-4焊縫。9、焊后測量對應(yīng)洋沖眼之間的距離和做好記錄。10、按規(guī)程進行后熱處理。11、后熱處理后在焊縫溫度大于200℃時移去電紅外加熱板并立即吊裝進爐進行中間熱處理。12、工件溫度200℃左右時出爐，在工件溫度不低于150℃時氣割和/或碳弧氣刨去除所有防變形工裝和筋板以及焊縫高出內(nèi)壁表面的引熄弧部分。打磨平整，圓滑過渡，MT檢查。13、對焊縫進行100%MT、100%RT和100%UT檢驗。14、吊裝工件至合適的位置。

15、按規(guī)程進行預(yù)熱。16、手工焊焊接外側(cè)加強高。17、手工焊焊接外側(cè)加強高。18、立即按規(guī)程進行后熱處理。19、打磨加強高焊縫表面，尺寸和加強高滿足圖紙規(guī)定要求。20、對整條焊縫進行100%RT、100%UT、100%MT檢查。Weldingoperationtechnologyandsequences:Cleaningbeforewelding:Beforeassemblyandwelding,100%MTtogroovesurfaceanditsadjacentareaaccordingtoJB4730.Cleaningafteritisaccepted,includingsupports,arkplateetc.Removeforeignmatters,suchas,surfacegrease,rustetc.Assemblyaccordingtocold-workprogresscardrequirements.Refertofigure1.Punchmarkingaccordingtofigure2whichusedforcheckingweldingdeformation.Numberingmarkingandmeasurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecords.Pre-heatingandweldinginsidewalltopreventdeformation(fixture:Supports).Measurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecords.Keeppre-heattemperature.Properslip-onweldingonthebottomofjointlowersidebySAWorSMAW,Suchasfigure3,W-1weld.Measurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecords.Analysiswelddeformationcondition.ContinueSAWwelding,seefigure3,weldW-2.Measurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecordsaftereverywelding10mm、20mm、50mm、50mm、100mm、100mmandweldtoshellinsidesurface.Analysisweldingdeformationcondition.Thisareaofweldrequirescontinuouswelding.ContinueSAWwelding,seefigure3,weldW-3.Bothsidesneedtosymmetricalwelding.Onesidecontinuousweldingthicknesscannotlargerthan10mm.Mustweldtheothersidetoreduceweldingresidualdeformation.Measurecorrespondingdistancebetweenpunchmarkingsandmakerecordsaftereverywelding100mm、200mm、200mm、500mm、500mm、500mmandweldtoshellinsidesurface.Analysisweldingdeformationcondition.Itisbettertousecontinuousweldingforthisareaofweld.ContinueSAWwelding,seefigure3,weldW-4.Afterwelding,measurecorresponding