某廠燒堿、液氯、鹽酸生產(chǎn)項(xiàng)目環(huán)境影響報(bào)告書

第三章工程分析一、現(xiàn)有工程工程概況及污染源調(diào)查（一）產(chǎn)品及規(guī)?，F(xiàn)有工程主要產(chǎn)品及生產(chǎn)規(guī)模為：燒堿30000t／a，液氯18000t／a，鹽酸21000t／a。（二）生產(chǎn)工藝該廠現(xiàn)有３萬噸／年燒堿裝置為金屬陽極隔膜電解法，其工藝過程主要包括化鹽、電解、氫處理、氯處理、液氯、堿蒸發(fā)、鹽酸等工段。1、鹽水工段鹽水生產(chǎn)是將原料鹽溶解成飽和的氯化鈉溶液，并經(jīng)精制反應(yīng)、澄清、過濾、中和等過程使之成為電解所需的合格的精鹽水。在鹽水生產(chǎn)過程中，排放物主要是鹽泥。2、電解工段將化鹽工段送來的精制鹽水連續(xù)均勻地分別輸入各個(gè)電解槽，在直流電的作用下，鹽水被電解生成H2、Cl2、NaOH溶液。在陽極上產(chǎn)生的氯氣經(jīng)氯氣管送至氯氣處理工序；在陰極上產(chǎn)生的氫氣導(dǎo)入氫氣管送至氫氣站，電解液自陰極箱導(dǎo)出管導(dǎo)出，流入電解液總管，送蒸發(fā)工段。反應(yīng)原理為：陽極反應(yīng)：2Cl－2e→Cl2陰極反應(yīng)：2H2O＋2e→H2↑＋2OH-Na+＋OH－→NaOH總反應(yīng)式：2NaCl＋2H2O＝2NaOH＋Cl2↑＋H2↑由上述食鹽水溶液電解反應(yīng)式可知，電解過程中每生成一噸100％NaOH電解液，可同時(shí)產(chǎn)生0.886噸氯氣及0.025噸氫氣，需要折合100％NaCl1.461噸。3、氫氣處理工段自電解工段來的80～90℃的高溫氫氣通過冷凝，除去所含水份，再用羅茨鼓風(fēng)機(jī)加壓送入氯化氫合成工段。4、氯氣處理及液氯工段由電解來的80～90℃的高溫氯氣首先經(jīng)過冷卻，然后經(jīng)三組并聯(lián)的泡沫干燥塔，在塔板上與溢流下來的濃硫酸呈泡沫狀充分接觸，氯氣中的水份被濃硫酸除去。冷卻時(shí)產(chǎn)生的含氯廢水，現(xiàn)有裝置直接排全廠循環(huán)水池。由氯氣處工序來的壓縮氯氣，經(jīng)液化機(jī)組以氨制冷，將氯氣在低溫下液化，冷凝下來的液氯進(jìn)入計(jì)量槽和液氯貯槽，并灌瓶包裝出售，液化尾氣送鹽酸工段。5、電解液蒸發(fā)工段來自電解工段的電解液含堿濃度只有10％左右，把電解液用泵送入三效蒸發(fā)器，經(jīng)過蒸發(fā)，堿液被濃縮至32-35％，然后進(jìn)行冷卻、配堿，分配合格的堿用泵送入堿棧臺(tái)。6、鹽酸合成工段反應(yīng)式：H2+Cl2=2HCl自氯氫處理來的氯氣和氫氣分別進(jìn)入各自的緩沖器，再經(jīng)各自的阻火器后，進(jìn)入合成爐反應(yīng)，生成的氯化氫氣體由頂部加入的來自尾氣吸收塔的稀鹽酸吸收，再冷卻制成鹽酸，未被吸收的氯化氫氣體經(jīng)尾氣吸收塔用水吸收，生成稀鹽酸流入合成爐，剩余尾氣由水噴射泵抽走。制成的鹽酸送入成品酸罐出售。工藝流程見圖3－1。圖3－1工藝流程圖（三）主要原輔材料及能源消耗主要原輔材料及能源消耗消耗情況見表表3－1。表3－1主要原輔材料及能源消耗一覽表序號(hào)材料名稱單位消耗量來源噸NaOH耗年耗１原鹽t1.675×104外購２碳酸鈉t0.023700外購３濃硫酸kg927×104外購４煤t0.852.55×1044外購５水m328.886.4×1044自采６電Kwh31009300×1044外購（四）主要生產(chǎn)設(shè)備表3-2主要生產(chǎn)設(shè)備一覽表序號(hào)設(shè)備數(shù)量1化鹽桶２2道爾澄清桶２3隔膜法金屬陽極電電解槽664氫氣冷卻塔２5Ⅰ段鈦冷卻器２6Ⅱ段鈦冷卻器１7泡沫干燥塔３8篩板干燥塔１9氯壓機(jī)６10三效蒸發(fā)器１11浸沒蒸發(fā)器３12閃蒸蒸發(fā)器１13雙級(jí)氨壓縮機(jī)３14合成爐４15一、二級(jí)吸收器４16鍋爐４（五）給排水1、給水該廠現(xiàn)有深井４眼，包括兩眼400米深井，600米和800米深井各一眼，供水能力為180m3／h，實(shí)際供水110m3／h。2、排水該廠各工段廢水全部進(jìn)入廢水處理池處理后，大部分循環(huán)使用，20m3／h廢水排入廠外排干渠，干旱季節(jié)基本上被滲漏、蒸發(fā)，雨季可與雨水混合經(jīng)由老黃南排干入海。（六）供電、供熱公司電源引自距離1.5公里處的黃驊110KV變電站，廠內(nèi)現(xiàn)有35KV變電站一座，動(dòng)力變壓器二臺(tái)，總計(jì)4000KVA，整流變壓器二臺(tái)，總計(jì)15902KVA。廠內(nèi)現(xiàn)有20t／h蒸汽鍋爐和10t／h蒸汽鍋爐各兩臺(tái)，各開一備一，均燃用大同煙煤（低位發(fā)熱值24000kJ/kg，灰分4－16％，全硫分1.5％），每天耗煤80噸。（七）污染源調(diào)查與監(jiān)測(cè)1、廢水（廢液）現(xiàn)有裝置外排廢水主要是氯處理工段產(chǎn)生的氯水、電解工段修槽工序產(chǎn)生的洗槽水、電解液蒸發(fā)工段產(chǎn)生的蒸發(fā)廢水等，各工段廢水全部匯入廢水處理池（循環(huán)水池）絮凝沉淀后，回用工藝，廢水處理池污水排放量為20m3／h。氯處理工段產(chǎn)生廢硫酸，濃度78％，產(chǎn)生量360t/a，出售給有關(guān)單位利用?，F(xiàn)有工程主要廢水排放及治理措施見表3－3。表3－3現(xiàn)有工程主要廢水排放及治理措施名稱來源污染物mg/L排水量排放方式處理措施氯水氯處理活性氯823440.5m3/hh連續(xù)排循環(huán)水池洗槽水修槽工序SS2272m3/d間斷排循環(huán)水池循環(huán)水池中的水溢流外排，排水口廢水流量為20m3/h。根據(jù)監(jiān)測(cè)，廠排水口廢水中pH：11.4，SS:212mg/L，活性氯:36.4mg/L，皆超過《燒堿、聚氯乙烯工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB15581-95）中的二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)；CODcr:138mg/L，符合《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB8978-1996）中表4的二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。2、廢氣正常生產(chǎn)時(shí)，電解工段電解槽排放的含氫廢氣部分回收，部分直排大氣；鹽酸工段氯化氫尾氣經(jīng)尾氣吸收塔吸收后，經(jīng)15米排氣筒排放。液氯生產(chǎn)過程中由于泄漏等原因造成氯氣的損失一般為0.1-0.2kg/t液氯；0.5m3/h高濃度氯水中50％的氯揮發(fā)進(jìn)入大氣，氣態(tài)氯排放量為1.7kg/h。這兩類氯氣屬面源無組織排放。非正常生產(chǎn)時(shí)，電解槽開停車過程中及氯氣系統(tǒng)事故狀態(tài)下產(chǎn)生的廢氯氣，目前經(jīng)由氯氣管道上的水封外排。輔助工程廢氣主要是鍋爐煙氣，該廠現(xiàn)有20t／h和10t／h蒸汽鍋爐各兩臺(tái)，20t兩臺(tái)鍋爐采用水膜除塵器，公用煙囪高30米；兩臺(tái)10噸鍋爐各采用文丘里水膜除塵器，兩煙囪各高25米。廢氣污染物排放情況見表3－4。表3－4現(xiàn)有裝置廢氣排放情況污染源處理前處理措施處理后效率%高度m排氣量m3/h濃度mg/m3排氣量m3/h濃度mg/m320t鍋爐35140SO220499麻石水膜除塵器38654SO2133223530煙塵2134煙塵249.388.310t鍋爐17880SO220133文丘里水膜除塵器器20563SO2116884225煙塵2097煙塵239.488.6HCl尾氣－－尾氣吸收塔10502199.815電解氫氣1632H2:62500部分回收多余排放500H2:62500利用7020事故氯氣<1100m3/次次Cl29508893(660%)水封吸收無組織排放基本不變基本不變微1氯氣無組織排放量量2.04kkg/h由表3－4可以看出，電解氫氣只利用了70％，其余皆放空；氯化氫合成尾氣排放速率為0.022kg/h，符合《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》》（GB16297-1996）。在調(diào)查監(jiān)測(cè)期間,氯氣無組織廠外監(jiān)控點(diǎn)濃度低于《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》。由于事故氯氣沒有得到有效的處理，一旦事故發(fā)生，由于氯氣的溶解度較小，管道水封幾乎起不到任何作用，將造成大量氯氣的外泄，引起環(huán)境污染，對(duì)廠區(qū)及附近居民或農(nóng)田造成危害。10t/h鍋爐煙氣經(jīng)文丘里水膜除塵器除塵和脫硫后，煙塵及SO2符合《鍋爐大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB13271-91），但排放高度不達(dá)標(biāo)，其高度應(yīng)大于40米。20t/h鍋爐煙氣經(jīng)麻石水膜除塵器除塵和脫硫后，煙塵符合排放標(biāo)準(zhǔn)，SO2不達(dá)標(biāo)，排放高度也不達(dá)標(biāo)，其高度應(yīng)大于45米。3、廢渣鹽水工段產(chǎn)生的鹽泥，排放量為1680t／a，其中含NaCl9％、泥沙61％，目前排入廢水處理池沉淀后，定期撈出沉淀物送鹽泥池堆存；漂白液廢渣，產(chǎn)生量300t/a，主要成分為Ca(OH)2，漂白液廢渣經(jīng)壓濾后用來鋪路；鍋爐燃煤產(chǎn)生大量爐渣及除塵后的粉煤灰，產(chǎn)生量為5938t／a，粉煤灰、爐渣一起賣給用戶燒磚。廢渣排放見表3－5。表3－5廢渣排放一覽表序號(hào)產(chǎn)生源主要成分產(chǎn)生量（t/a）處置措施1鹽水工段鹽泥泥沙、NaCl1680堆存2漂白液廢渣Ca(OH)2300鋪路3鍋爐粉煤灰

5938出售4、噪聲廠內(nèi)噪聲源主要來自各種泵、羅茨鼓風(fēng)機(jī)、氨壓縮機(jī)等。主要噪聲源見表3－6。表3－6主要噪聲源序號(hào)噪聲源排放方式聲壓級(jí)dB(A))降噪措施1氯壓機(jī)連續(xù)100室內(nèi)布設(shè)2氫壓機(jī)連續(xù)95室內(nèi)布設(shè)3納氏泵間斷95室內(nèi)布設(shè)4鍋爐引風(fēng)機(jī)間斷95隔聲廠區(qū)內(nèi)高噪聲設(shè)備較多，大部分設(shè)備位于車間內(nèi)部，且廠區(qū)較大，廠界噪聲經(jīng)監(jiān)測(cè)大部分點(diǎn)位符合《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標(biāo)準(zhǔn)》，只有廠區(qū)西南角處廠界噪聲夜間為56.1dB（A），超過標(biāo)準(zhǔn)值1.1dB，主要是鍋爐房噪聲所致。（八）現(xiàn)有環(huán)保措施根據(jù)1989年黃驊氯堿廠委托天津大沽化工廠設(shè)計(jì)所編制的《華北制藥廠黃驊氯堿分廠1萬噸/年燒堿改造擴(kuò)建工程初步設(shè)計(jì)（環(huán)境保護(hù)篇）》，以及1991年7月1日編制的《華北制藥廠黃驊氯堿分廠年產(chǎn)3萬噸燒堿擴(kuò)建項(xiàng)目工程可行性研究報(bào)告》，氯堿廠目前應(yīng)有以下環(huán)保措施：1、廢水處理措施（1）廢氯處理設(shè)施，包括脫氯塔和漂液設(shè)施，氯水先經(jīng)脫氯塔脫氯后，氯氣回工藝，廢氯水生產(chǎn)漂白液。目前本裝置未設(shè)脫氯塔，氯處理產(chǎn)生的氯水直排下水道，匯入循環(huán)水池；現(xiàn)有漂液裝置的氯源為液氯工段的廢氯。由于氯水中活性氯濃度極大，僅僅由于稀釋的原因使得排水口濃度降低，但仍超標(biāo)。（2）修槽廢石棉絨過濾池，修槽時(shí)含石棉絨的沖洗水經(jīng)沉淀過濾，加以回收，外售作石棉瓦。目前電解車間未設(shè)石棉絨過濾池，造成電解車間排水中石棉懸浮物濃度較高。（3）廢水處理（中和）池，各車間排出的廢水通過下水道匯集在廢水處理池中，通過檢測(cè)pH值，適量加入酸堿，調(diào)整pH值，達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。該廠現(xiàn)有循環(huán)水池一套，總面積13000m2，全廠所有廢水都匯集于此，經(jīng)沉淀，澄清后回用全廠循環(huán)水系統(tǒng)。水位高出一定水平時(shí)，池水溢流外排。循環(huán)水池的利用提高了全廠水循環(huán)利用率，同時(shí)外排水經(jīng)過較長時(shí)間的沉淀也在感官上較澄清。循環(huán)水pH值每天由環(huán)保科監(jiān)測(cè)，但只考慮到工藝的滿足條件，外排水堿性較大，超標(biāo)嚴(yán)重。2、廢氣處理措施（1）開、停車氯氣處理措施，開停車時(shí)由于設(shè)備內(nèi)有空氣存在，氯氣的純度較低，全部送漂液工段處理。漂液裝置與電解裝置正處于廠區(qū)的對(duì)角位置，廢氯輸送較困難，并且漂液裝置也并未用于事故氯氣的處理。事故狀態(tài)氯氣由于壓力升高會(huì)從氯氣總管上的水封泄漏，以保證后續(xù)工段的安全，水封對(duì)氯氣的吸收相當(dāng)有限，基本上起不到吸收作用，因此該廠發(fā)生過氯氣泄漏事故。（2）HCl合成工段的HCl尾氣吸收裝置，吸收不完全的尾氣經(jīng)排氣筒排放。裝置運(yùn)行良好。（3）蒸汽鍋爐（20t）配備花崗巖水膜除塵器，煙筒直徑1.8米，高30米。目前10t/h及20t/h蒸汽鍋爐的除塵裝置已具備，但除塵器脫硫效率有限，致使20t/h鍋爐煙氣SO2濃度超標(biāo)。3、廢渣的處理措施（1）鹽泥板框壓濾機(jī)裝置，鹽水工段排放的鹽泥經(jīng)壓濾后運(yùn)至海邊掩埋。目前鹽泥水直接排入循環(huán)水池，經(jīng)沉淀后，將鹽泥撈出，排入鹽泥池堆存。鹽泥水排入燒堿廢水不符合《燒堿、聚氯乙烯工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》，造成循環(huán)水及外排水懸浮物及全鹽量較高。（2）鍋爐排放的爐渣（灰）出售。（3）漂洗廢渣出售。4、廠區(qū)綠化綠化面積25.16畝，占廠區(qū)面積的18.5％。廠區(qū)綠化面積較小，遠(yuǎn)未達(dá)到原設(shè)計(jì)要求。5、環(huán)保機(jī)構(gòu)設(shè)置安全環(huán)?？?，分管環(huán)保三人。有專門的環(huán)保科，機(jī)構(gòu)健全，人員較多，但職能不健全，環(huán)保工作在全廠工作中沒有得到應(yīng)有的重視。以上措施部分已得到落實(shí)，未落實(shí)的措施應(yīng)在擬建工程建設(shè)過程中進(jìn)行落實(shí)，并作為工程驗(yàn)收項(xiàng)目。二、擬建項(xiàng)目工程分析（一）工程概況1、項(xiàng)目名稱滄州大化集團(tuán)有限責(zé)任公司１萬噸／年單極式離子膜燒堿技術(shù)開發(fā)。2、項(xiàng)目性質(zhì)擴(kuò)建。3、產(chǎn)品及生產(chǎn)規(guī)模產(chǎn)品品種、項(xiàng)目規(guī)模及商品量見表3－7。表3－7產(chǎn)品品種、項(xiàng)目規(guī)模及商品量序號(hào)產(chǎn)品品種項(xiàng)目規(guī)模(t/aa)商品量(t/a))132％離子膜燒堿(折100％NaOHH)1000098912液氯58005800331％高純鹽酸100008350擬建項(xiàng)目完成后，全廠氯的產(chǎn)耗對(duì)照見表3－8。表3－8氯產(chǎn)耗對(duì)照表序號(hào)裝置名稱規(guī)模t/a單耗(產(chǎn))氯產(chǎn)氯量t/a耗氯量t/a備注1隔膜法燒堿300000．88626580

原有2離子膜燒堿100000．8868860

新增3液氯300001.005

30150原有4液氯100001.005

10050新增5高純鹽酸100000.31

3100新增6工業(yè)鹽酸300000.31

9300原有7合計(jì)

3544052600

全廠氯加工能力大于產(chǎn)氯量，可保證氯堿生產(chǎn)系統(tǒng)安全生產(chǎn)。4、工程投資項(xiàng)目總投資4941.4萬元，新增環(huán)保投資240.2萬元，占擬建工程投資的4.9％。5、占地面積在現(xiàn)有工程原廠址就地建設(shè)，無需征地，裝置占地面積3850m2。6、勞動(dòng)定員新項(xiàng)目完成后，需新增各類人員140人，均在本公司內(nèi)解決。7、生產(chǎn)時(shí)間擬建工程與現(xiàn)有工程相銜接，年生產(chǎn)時(shí)間8000小時(shí)。（二）生產(chǎn)工藝離子膜燒堿工藝與現(xiàn)有隔膜法燒堿工藝主要區(qū)別在于電解工藝，氯氫處理、高純鹽酸、液氯等工段仍采用現(xiàn)有工藝和裝置。新上電解工藝主要包括二次鹽水精制、電解及淡鹽水脫氯。1、二次鹽水精制現(xiàn)有裝置生產(chǎn)的一次鹽水經(jīng)涂有α－纖維素的燒結(jié)炭素管過濾器除去懸浮物后，再經(jīng)螯合樹脂塔離子交換去除鹽水中的鈣、鎂、鐵等重金屬離子，制成合格的二次鹽水。離子樹脂的再生采用配制好的高純燒堿和高純鹽酸，再生產(chǎn)生的酸堿廢水，經(jīng)中和后排放。2、電解二次精制后的鹽水用純水調(diào)節(jié)NaCl含量為305±5g/l后，送入陽極液循環(huán)槽中與淡鹽水混合，用高純鹽酸調(diào)節(jié)pH值為2.5-3后泵入電解槽陽極室，在直流電的作用下，被電解成氯氣。在陽極液循環(huán)槽中，氯氣從淡鹽水中分離出來，送入氯氣處理工序，一部分淡鹽水在電解槽陽極室和陽極液循環(huán)槽之間循環(huán)，另一部分淡鹽水送脫氯塔。在電解槽陰極室，電解產(chǎn)生陰極液和氫氣，一部分陰極液在電解槽陰極室和陰極液循環(huán)槽之間循環(huán)，另一部分陰極液作為成品堿，冷卻后送到貯罐，出售給用戶；氫氣從陰極液循環(huán)槽內(nèi)從陰極液中分離出來，送入氫氣處理工序。3、淡鹽水脫氯由陽極液循環(huán)槽來的淡鹽水，加入鹽酸調(diào)節(jié)pH為1-1.5，送脫氯塔頂部與塔底吹入的空氣逆流接觸，脫除其中大部分的游離氯，脫氯后的淡鹽水游離氯含量為5-10mg/L，加燒堿調(diào)節(jié)pH值后，加入亞硫酸鈉除去殘留的游離氯，脫氯后的淡鹽水送一次鹽水工序。淡鹽水脫氯工段脫除的廢氯氣匯入濕氯氣總管。單極式離子膜燒堿生產(chǎn)工藝流程及排污節(jié)點(diǎn)見圖3－2。圖3－2單極式離子膜燒堿生產(chǎn)工藝流程及排污節(jié)點(diǎn)圖（三）主要原輔材料及動(dòng)力消耗主要原輔材料消耗及動(dòng)力供應(yīng)見表3－9。表3－9主要原輔材料及動(dòng)力消耗序號(hào)材料名稱單位消耗量來源噸堿耗年耗1原鹽t1.51.5×104外購2亞硫酸鈉95％Kg1.51.5×104外購3α-纖維素Kg0.33000外購4螯合樹脂L0.016160外購5硫酸98％Kg99×104外購6高純鹽酸31％Kg165165×104本廠7純水m310.410.4×1044本廠8高純堿31％Kg18.718.7×1044本廠9離子膜m30.01100外購10交流電Kwh18001800×1044電網(wǎng)11直流電kwh328328×104本廠12蒸汽t0.727200本廠13工藝空氣Nm32020×104本廠14儀表空氣Nm366.466.4×1044本廠（四）主要生產(chǎn)設(shè)備本項(xiàng)目主要生產(chǎn)工藝生產(chǎn)裝置為1萬噸/年離子膜電解裝置，包括純水制備、二次鹽水精制、電解及淡鹽水脫氯等裝置設(shè)備。其他皆在原裝置基礎(chǔ)上填平補(bǔ)齊：氯處理工序增加氯氣泵、硫酸干燥、氣液分離等設(shè)備；氫處理增加氫氣泵、泵后冷卻器等設(shè)備，提高氫氣處理能力；液氯工序增加冷凍機(jī)、液化槽等設(shè)備；鹽酸工序增加三合一合成爐，增加高純鹽酸相應(yīng)裝置；新增主要設(shè)備見表3－10。表3－10新增主要設(shè)備一覽表序號(hào)設(shè)備規(guī)格數(shù)量備注1管式過濾器殼Φ1100×46000過濾面積6m22殼體2萬噸/年過濾1萬噸/年2螯合樹脂塔Φ1100×46000樹脂1380mmm2

3離子膜電解槽BMC-2.5型型9單臺(tái)年產(chǎn)10999噸4陰極液循環(huán)槽

2

5陽極液循環(huán)槽

1

6堿液貯槽

1

7淡鹽水貯槽

1

8脫氯塔

1

9陽離子交換器Φ1000×405502001×7樹脂10陰離子交換器Φ1000×436652201×7樹脂11混合離子交換器Φ800×375002001×7及2001×7（五）給排水1、給水本裝置建成后，全全廠新鮮水用用量為1311m3／h，循環(huán)水用用量為6544m3／h,循環(huán)水利用用率80％；擬新增2眼新井，以以滿足需要?，F(xiàn)有循環(huán)水池系統(tǒng)統(tǒng)容積為133000m33蓄水能力尚尚有余量，可可滿足本工程程需要。擬建工程建成后，全全廠水量平衡衡表見表3－112、排水生產(chǎn)中所產(chǎn)生的廢廢水全部排入入循環(huán)水池，絮絮凝沉淀后，循循環(huán)使用，外外排廢水222m3／h；廢水沿目目前排水路線線經(jīng)排水渠匯匯入老黃南排排干。3、水平衡擬建工程建成后，全全廠水平衡見見圖3－3。表3－11全廠水量平平衡表單位：m3/h序號(hào)裝置名稱新鮮水脫鹽水耗水量排水量循環(huán)水1二次鹽水精制及氯氯氫處理381040(進(jìn)燒堿)2(蒸發(fā))65902工業(yè)鹽酸及高純鹽鹽酸150.54.5(進(jìn)鹽酸))11343整流02.52.5(損失)0304鍋爐32

30(進(jìn)蒸汽)2

5純水站16

13(進(jìn)工藝)3

其他22

4(損失)18

6合計(jì)1231396(損失)406547循環(huán)水池排入水40系統(tǒng)補(bǔ)水8

26(蒸發(fā))22654（六）供電、供熱熱擬建項(xiàng)目在現(xiàn)有電電源基礎(chǔ)上，需需再上一路35KV電源進(jìn)線，距距離公司2..5公里處有一220KV變電站一座座，可為氯堿堿廠35KV變電站提供供另一路電源源，完全可以以保證1萬噸/年離子膜燒燒堿裝置用電電?，F(xiàn)有鍋爐開2備22，供汽尚有有余量，新項(xiàng)項(xiàng)目投產(chǎn)后，現(xiàn)現(xiàn)有4臺(tái)鍋爐仍然然開2備2,可滿足需要要。年新增耗耗煤量1000噸。圖3－3水平衡圖圖（七）主要污染物物排放情況及及治理措施1、廢水（廢液）擬建工程建成后，新新增主要廢水水為：二次鹽鹽水精制工序序離子交換樹樹脂再生時(shí)產(chǎn)產(chǎn)生的酸堿廢廢水及純水站站離子交換樹樹脂再生產(chǎn)生生的酸堿廢水水，排放量88m3/h，自中和后后排全廠廢水水處理池。其他裝置廢水在原原基礎(chǔ)上有所所增加，處置置方式采用現(xiàn)現(xiàn)有（或應(yīng)有有）措施，處處理能力不足足時(shí)，增加相相應(yīng)設(shè)施。新增氯氣干燥產(chǎn)生生的廢硫酸排排放量為120t//a，仍然作為為副產(chǎn)品回收收。其他主要要新增廢水排排放及處理情情況見表3－12。表3-12主要新增廢廢水的排放及及治理序號(hào)名稱污染物排放量m3/h排放方式處理措施1螯合樹脂塔及純水水站再生廢水水鹽類9間斷中和后排入廢水處處理池2氯處理氯水Cl20.5%%0.2連續(xù)脫氯后排入廢水處處理池經(jīng)處理后，廢水排排放總量為440m3/h，匯入廢水水處理池后，大大部分回用，22m3/h由全廠總排水口外排。全部氯水經(jīng)脫氯塔塔脫氯后，其其中的活性氯氯一般可脫除除90％，則活性性氯濃度為820mgg/L。按照廠排排水口排水量量推算，廠排排水口活性氯氯濃度為26.1mg/L。符合《燒燒堿、聚氯乙乙烯工業(yè)水污污染物排放標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)》混合排排放廢水標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)。落實(shí)修槽廢石棉絨絨過濾池，將將使電解車間間排水中石棉棉懸浮物濃度度降低。鹽泥泥水不排廢水水處理池，改改排鹽泥池處處理，也會(huì)降降低廢水中懸懸浮物的濃度度。這樣處理理后，廢水中中懸浮物可低低于147mgg/L。符合燒堿堿、聚氯乙烯烯工業(yè)水污染染物排放標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)》混合排放放廢水標(biāo)準(zhǔn)。擬建工程建成后，由由于鹽泥水及及修槽水的處處理可使全廠廠排水口CODcr濃度降低10％，為1244mg/L。符合《污污水綜合排放放標(biāo)準(zhǔn)》。全廠廢水排放量222m3/h，噸產(chǎn)品排排水量4.4t。符合《燒燒堿、聚氯乙乙烯工業(yè)水污污染物排放標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)》。2、廢氣擬建工程建成后，廢廢氣排放位置置不變。采取氯水脫氯后，氯氯氣的無組織織排放基本上上只是液氯生生產(chǎn)過程中由由于泄漏等原原因造成氯氣氣的損失，排排放量為0..34kg//h。20t/h鍋爐麻麻石除塵器及及10t/h鍋爐文丘里里除塵器除塵塵效率尚有提提高的余地，應(yīng)應(yīng)通過大修及及改進(jìn)結(jié)構(gòu)使使除塵效率達(dá)達(dá)到一般水平平（92％－94％）。兩種種除塵器脫硫硫效率已達(dá)到到較高水平，要要進(jìn)一步降低低SO2排放量，使使之達(dá)標(biāo)排放放，可采用堿堿性水脫硫；；由于全廠堿堿性水排放較較多，如三效效蒸發(fā)器排放放的堿性蒸發(fā)發(fā)水，甚至全全廠循環(huán)水池池的堿性水都都可以提高脫脫硫效率，脫脫硫效率可提提高10－15％，因此，應(yīng)應(yīng)以廢治廢，采采用堿性水脫脫硫，使SO2達(dá)標(biāo)排放。同時(shí)20t/h鍋爐煙煙筒高度提高高至45米；10t/h鍋爐煙筒高高度提高至440米。增加事故氯氣處理理裝置，杜絕絕事故狀態(tài)大大量氯氣的泄泄漏。離子膜燒堿裝置投投產(chǎn)后，廢氣氣排放情況見見表3－13。表3－13廢氣排放狀狀況一覽表污染源處理前處理措施處理后效率%高度m排氣量m3/h濃度mg/m3排氣量m3/h濃度mg/m320t鍋爐35140SO216399用堿性水運(yùn)行麻石水膜除塵器38654SO2106554845煙塵2134煙塵239.39210t鍋爐17880SO216100用堿性水運(yùn)行文丘里水膜除塵器器20563SO29345440煙塵2097煙塵230.692HCl尾氣--尾氣吸收塔處理14002199.815電解氫氣2200H2:62500部分回收多余排放670H2:62500利用7020事故氯氣<1100m3/次次950893事故氯氣處理裝置置大部分氯氣被吸收收，其余裝置置頂部排氣筒筒排放10氯氣無組織排放0.34kkg/h各種尾氣采取相應(yīng)應(yīng)的措施后，除除事故氯氣外外，其余皆能能達(dá)標(biāo)排放。3、廢渣擬建工程將新增過過濾鹽泥間斷斷排放，新增增排放量570t//a，排放總量量變?yōu)?250tt/a，送現(xiàn)有一一次鹽水工段段回收NaCl，然后經(jīng)板板框壓濾機(jī)壓壓濾后，干鹽鹽泥送海邊掩掩埋。鍋爐粉煤灰新增排排放量300t//a，排放總量量變?yōu)?238tt/a，出售處理理。漂液生產(chǎn)改產(chǎn)NaaClO，因此不再再有漂液廢渣渣排放。4、噪聲連續(xù)噪聲主要來源源于氨壓機(jī)及及其它各種機(jī)機(jī)泵，新增主主要噪聲源見見表3－14。表3-14新增主要噪噪聲源序號(hào)工段噪聲源聲壓級(jí)dB(A)運(yùn)行臺(tái)數(shù)排放方式1二次鹽水及電解精制鹽水泵851連續(xù)2電解燒堿液泵851連續(xù)3二次鹽水電解鼓風(fēng)機(jī)1001連續(xù)4氯處理氯壓機(jī)1002連續(xù)5氫處理氫壓機(jī)952連續(xù)對(duì)新增高噪聲設(shè)備備采取多種隔隔聲、消聲措措施，使噪聲聲對(duì)工人及外外界的影響減減小。同時(shí)對(duì)現(xiàn)有鍋爐風(fēng)風(fēng)機(jī)靠近廠界界一側(cè)增加隔隔聲墻，可使使噪聲降低10－20dB，保證廠界界噪聲達(dá)標(biāo)。第四章大氣環(huán)環(huán)境質(zhì)量現(xiàn)狀狀及影響評(píng)價(jià)價(jià)四、衛(wèi)生防護(hù)距離離的計(jì)算源強(qiáng)參數(shù)：Cl22無組織排放放量為0.334kg/h，屬面源排排放。衛(wèi)生防護(hù)距離計(jì)算算公式采用《制制定地方大氣氣污染物排放放標(biāo)準(zhǔn)的技術(shù)術(shù)方法》（GB132201－91）中的公式式，即：Cm－標(biāo)準(zhǔn)濃度限值（mg/m3）L－工業(yè)企業(yè)所需衛(wèi)衛(wèi)生防護(hù)距離離（m）r－有害氣體無組織織排放源所在在生產(chǎn)單元的的等效半徑(m),根據(jù)生產(chǎn)單單元的占地面面積S(m2)計(jì)算，r=(S//p)0.5。A、B、C、D－衛(wèi)生防護(hù)距離計(jì)計(jì)算系數(shù)，無無因次。由《制制定地方大氣氣污染物排放放標(biāo)準(zhǔn)的技術(shù)術(shù)方法》（GB132201－91）中表5查取。Qc－有害氣體無組織織排放量可以以達(dá)到的控制制水平（kg/h）。Qc取0.34kg/hh，S為1000mm2。Cm為0.10mg/mm3（一次濃度度限值）時(shí)，A、B、C、D分別取470、0.021、1.85、0.84。Cm為0.03mg/mm3（日均濃度度限值）時(shí)，A、B、C、D分別取350、0.021、1.85、0.84。按照一次濃度限值值計(jì)算本項(xiàng)目目的衛(wèi)生防護(hù)護(hù)距離為2000米，按照日均均濃度濃度限限值計(jì)算本項(xiàng)項(xiàng)目的衛(wèi)生防防護(hù)距離為4400米。考慮目前到周圍存存在居民定居居點(diǎn)，確定衛(wèi)衛(wèi)生防護(hù)距離離為400米，從電解工段段和氯處理工工段的邊界算算起，目前新新立村尚在衛(wèi)衛(wèi)生防護(hù)距離離以外，今后后在此距離內(nèi)內(nèi)應(yīng)禁止建設(shè)設(shè)居民定居點(diǎn)點(diǎn)。第七章環(huán)保措措施可行性分分析一、廢水（液）處處理措施可行行性分析（一）再生廢水的的處理在二次鹽水精制過過程中，離子子交換樹脂塔塔二臺(tái)串聯(lián)使使用，相互切切換，輪流再再生，再生產(chǎn)產(chǎn)生的酸堿廢廢水，先經(jīng)工工段中和后排排入全廠廢水水處理池。純純水站生產(chǎn)工工藝為陰陽離離子交換，離離子交換樹脂脂的再生，采采用高純鹽酸酸和高純燒堿堿，酸堿廢水水工段內(nèi)中和和后排廠廢水水處理池。由于二次鹽水工段段進(jìn)水為較清清凈的一次鹽鹽水，純水站站進(jìn)水為新鮮鮮水，所含雜雜質(zhì)均較少，通通過離子交換換樹脂去除的的為鈣、鎂、鐵鐵等金屬離子子，所以再生生廢水中主要要污染物為鹽鹽類，屬于清清凈下水，工工段內(nèi)酸堿中中和后經(jīng)全廠廠廢水處理池池外排是可行行的。以上兩種酸堿水，在在工段內(nèi)中和和時(shí)，由于存存在酸堿不平平衡的情況，為為減少酸或堿堿的用量，結(jié)結(jié)合全廠各股股用排水水質(zhì)質(zhì)情況，當(dāng)酸酸過量時(shí)，可可引全廠循環(huán)環(huán)水池中的水水進(jìn)行稀釋，稀稀釋后直排循循環(huán)水池，可可對(duì)降低循環(huán)環(huán)水池的pH值有一定的的積極作用；；當(dāng)堿過量時(shí)時(shí)可引堿性水水排鍋爐房濕濕式除塵器的的循環(huán)水池，增增加除塵水的的堿性，提高高除塵器的脫脫硫效率。（二）氯處理工段段氯水處理電解產(chǎn)生的高溫氯氯氣經(jīng)鈦管冷冷卻器冷卻時(shí)時(shí)，產(chǎn)生含氯氯廢水，送脫脫氯塔脫氯，脫脫出的氯氣送送氯氣總管。采用脫氯塔脫氯是是目前各氯堿堿廠的通常做做法，擬建工工程建成后，對(duì)對(duì)全廠的所有有氯水也采用用脫氯塔脫氯氯，脫氯原理理是氯氣總管管的熱量加熱熱氯水，減小小氯在水中的的溶解度，同同時(shí)用風(fēng)機(jī)將將逸散出來的的氯氣送走，低低濃度氯水排排放。目前國內(nèi)各隔膜法法電解生產(chǎn)廠廠含氯廢水的的原始濃度一一般在6－16g/L之間，設(shè)有有專門脫氯裝裝置的生產(chǎn)廠廠含氯廢水中中活性氯排放放濃度在700－800mgg/L之間（排放放標(biāo)準(zhǔn)的確定定原則是以最最佳治理水平平710mgg/L除以氯水稀稀釋倍數(shù)）。通通過脫氯，一一方面回收了了部分氯，另另一方面有效效減少了活性性氯的污染。（三）修槽廢水處處理目前國內(nèi)各生產(chǎn)廠廠對(duì)修槽水的的處理一般有有以下方法：：重力沉降技技術(shù)、加壓過過濾技術(shù)、真真空過濾技術(shù)術(shù)、過濾池砂砂濾技術(shù)、石石棉絨回收及及廢水循環(huán)利利用技術(shù)。各各項(xiàng)技術(shù)處理理后石棉濃度度一般都能控控制在200mgg/L以下，同時(shí)時(shí)回收石棉。修槽廢水目前直排排廢水處理池池，使石棉絨絨全部混入全全廠廢水中，根根據(jù)氯堿廠修修槽水的排放放量，可采用用原隔膜法燒燒堿設(shè)計(jì)方案案中的沉淀處處理方式，使使修槽時(shí)含石石棉絨的沖洗洗水經(jīng)沉淀過過濾，回收石石棉后，過濾濾水再排全廠廠廢水處理池池?；厥盏氖藿q外售給給有關(guān)用戶綜綜合利用。（四）全廠廢水處處理各車間排出的廢水水通過下水道道匯集在廢水水處理池中，通通過平流沉降降，部分排污污后，澄清水水作為循環(huán)水水補(bǔ)充水。通過對(duì)現(xiàn)有工程的的廢水污染源源監(jiān)測(cè)可知，廢廢水堿性較大大，懸浮物濃濃度較高。為控制外排水的ppH值，應(yīng)在全全廠廢水處理理池出口處設(shè)設(shè)置廢水pH值調(diào)節(jié)池，裝裝置自動(dòng)監(jiān)測(cè)測(cè)、調(diào)節(jié)pH值的裝置，使使排放水pH在6－9之間。氯堿廠廢水中懸浮浮物主要來自自鹽泥水的排排放，當(dāng)廢水水中排入鹽泥泥水時(shí)，懸浮浮物濃度很高高，降低懸浮浮物的有效措措施是采用板板框壓濾技術(shù)術(shù)，濾出液回回用，實(shí)現(xiàn)干干排鹽泥。鹽鹽泥水與其他他廢水不混合合后，可使懸懸浮物濃度大大為降低，符符合排放標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)。（五）廢硫酸處置置氯氣干燥塔產(chǎn)生的的廢硫酸，濃濃度為78％左右，排排放量60kkg/h，作為副產(chǎn)產(chǎn)品回收后出出售，目前該該廠有穩(wěn)定的的廢硫酸用戶戶，出售是可可行的。二、廢氣處理措施施可行性分析析（一）含氫廢氣處處理正常生產(chǎn)時(shí)，電解解工段電解槽槽排放的含氫氫廢氣部分回回收，部分直直排大氣。氫氣性質(zhì)穩(wěn)定，無無味、無毒，對(duì)對(duì)大氣環(huán)境的的影響較輕。按理論計(jì)算，每年年生產(chǎn)10000噸100％NaOH可產(chǎn)生247t氫氣。以年年產(chǎn)8350tt31%的鹽酸計(jì)，需需氫氣約71噸。因此60％以上的氫氫氣流失。建議企業(yè)增加氫氣氣回收裝置，減減少過多氫氣氣的逸散。（二）脫氯廢氣處處理淡鹽水脫氯工段脫脫除的廢氯氣氣匯入濕氯氣氣總管；氯氣氣處理工段廢廢氯水脫出的的氯氣也匯入入濕氯氣總管管回收利用；；以上措施工工藝上成熟可可行，同時(shí)減減少了廢氯的的外排。現(xiàn)有液氯工段灌瓶瓶排放的廢氯氯氣全部送漂漂液工段生產(chǎn)產(chǎn)漂液，擬建建工程建成后后，將改產(chǎn)NaClO，生產(chǎn)工藝藝簡(jiǎn)單，無固固體廢物產(chǎn)生生。（三）合成尾氣處處理高純鹽酸工段氯化化氫尾氣吸收收塔排放的殘殘余尾氣，經(jīng)經(jīng)二級(jí)水吸收收后，排尾氣氣吸收塔處理理后經(jīng)15米排氣筒排放放。HCl處理裝置示示意圖見圖77－1。圖7－1HCl處處理裝置示意意圖HCl氣在水中的的溶解度很大大，在0.1Mppa狀態(tài)下，HCl氣的溶解度度見表7－1。表7－1氣態(tài)HCl在0.1Mppa情況下的溶溶解度溫度℃01020304050溶解度Nm3/mm3H2O507474442412386362經(jīng)過二級(jí)逆向水吸吸收，吸收效效率一般在99.8％以上，再再經(jīng)尾氣吸收收塔處理后HCl排放濃度經(jīng)經(jīng)監(jiān)測(cè)為21mg//m3，排氣量14400m3/h，排放速率率0.0299kg/h，符合《大大氣污染物綜綜合排放標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)》。（四）非正常排放放氯氣的處理理非正常生產(chǎn)時(shí)，電電解槽開停車車過程中及氯氯氣系統(tǒng)事故故狀態(tài)下產(chǎn)生生的廢氯氣外外溢會(huì)造成人人員中毒、植植物破壞、污污染環(huán)境。在現(xiàn)有裝置中無事事故氯氣處理理裝置，原則則上廢氯氣或或事故氯氣全全部導(dǎo)入漂液液裝置處理，但但從裝置的布布置及實(shí)際情情況看，發(fā)生生事故時(shí)，難難以實(shí)施，廢廢氯氣通過氯氯氣管道上的的兩個(gè)水封外外泄，污染環(huán)環(huán)境。在擬建工程的可行行性研究報(bào)告告中提出：為為防止系統(tǒng)內(nèi)內(nèi)氯氣外泄危危害環(huán)境，由由泵將這一部部分氯氣在負(fù)負(fù)壓狀態(tài)下送送到次氯酸鈉鈉系統(tǒng)用燒堿堿吸收。但可可研報(bào)告并未未對(duì)次氯酸鈉鈉系統(tǒng)及事故故操作流程作作進(jìn)一步的交交待。據(jù)調(diào)查，氯氣外泄泄事故的主要要原因是停電電或電解下游游裝置故障，造造成氯氣管道道內(nèi)部呈正壓壓狀態(tài)，從而而造成氯氣外外泄。為預(yù)防防氯氣外溢，在在電解槽出口口，氯處理之之前應(yīng)設(shè)置氯氯氣事故處理理裝置，其流流程見圖7－2。圖7－2事事故氯氣處理理流程該流程主要設(shè)備有有堿液貯槽、高高位槽、噴淋淋塔、液下泵泵、引風(fēng)機(jī)等等。當(dāng)系統(tǒng)內(nèi)內(nèi)發(fā)生不正常常情況，氯氣氣壓力超過一一定值時(shí)，由由于電器連鎖鎖裝置的作用用，立即啟動(dòng)動(dòng)液下泵和引引風(fēng)機(jī)，將堿堿液由液下泵泵打入噴淋塔塔內(nèi)噴淋，同同時(shí)氯氣通過過水封自動(dòng)進(jìn)進(jìn)入塔內(nèi)被堿堿液吸收。尾尾氣由引風(fēng)機(jī)機(jī)抽吸，排入入大氣。噴淋淋塔下來的堿堿液流入堿液液貯槽，再由由液下泵打入入塔內(nèi)，如此此循環(huán)吸收氯氯氣，直至事事故處理完畢畢。當(dāng)動(dòng)力全部中斷，液液下泵不能啟啟動(dòng)時(shí)，便由由堿液高位槽槽直接向塔內(nèi)內(nèi)噴淋，為保保證停電時(shí)的的氯氣得到完完全吸收，高高位槽裝納的的堿液應(yīng)足以以反應(yīng)11000m3的氯氣。為了徹底消滅事故故氯氣的外逸逸，在液氯貯貯槽、汽化器器、液化槽等等部位的安全全閥打開后，排排除的氯氣也也可以導(dǎo)入這這套裝置處理理。這種裝置的利用率率雖然不高，卻卻是安全生產(chǎn)產(chǎn)中不可缺少少的。（五）鍋爐廢氣處處理設(shè)施1、除塵器與除塵效效率目前，國內(nèi)燃煤鍋鍋爐采用的除除塵器主要有有干法和濕法法兩種，干法法除塵器采用用較多的有旋旋風(fēng)除塵器（多多管旋風(fēng)除塵塵器）、電除除塵器及袋式式除塵器等，濕濕法除塵器主主要有麻石水水膜除塵器、旋旋風(fēng)水膜除塵塵器、文丘里里水膜除塵器器等。旋風(fēng)除塵器除塵效效率可達(dá)85－90％，廣泛應(yīng)應(yīng)用于中小型型鍋爐除塵。電電除塵器除塵塵效率高達(dá)99％以上主要要應(yīng)用于電站站鍋爐及大中中型鍋爐。袋袋式除塵器除除塵效率高，但但造價(jià)及運(yùn)行行費(fèi)用較高，目目前較少用于于鍋爐除塵。濕式除塵器結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)簡(jiǎn)單，造價(jià)較較低，安裝、維維護(hù)、管理均均較方便，除除塵效率可達(dá)達(dá)98％以上，能能適應(yīng)高溫高高濕氣體以及及粘性大的粉粉塵，并能凈凈化部分有害害氣體。缺點(diǎn)點(diǎn)是：需消耗耗一定的水量量，排煙溫度度低，不利于于擴(kuò)散。從本工程采用的鍋鍋爐及燃用煤煤質(zhì)來看，除除塵效率應(yīng)在在88％以上，才才能使煙塵達(dá)達(dá)標(biāo)排放，工工程現(xiàn)有鍋爐爐采用濕式除除塵器在一般般運(yùn)行狀態(tài)下下，可以保障障煙塵達(dá)標(biāo)排排放。2、脫硫與脫硫效率率燃煤鍋爐降低SOO2排放量的措措施一般有三三種，即燃燒燒前脫硫（洗洗煤降低煤中中含硫量）、燃燃煤中脫硫（石石灰石直接噴噴射入爐膛內(nèi)內(nèi)脫硫）和燃燃燒后脫硫（煙煙氣脫硫，如如用濕法石灰灰石一石膏法法和噴霧干燥燥吸收法）。從從目前各類脫脫硫技術(shù)的發(fā)發(fā)展水平來看看，燃燒前脫脫硫技術(shù)成本本較高，燃燒燒中脫硫則受受燃燒條件的的限制，而燃燃燒后的煙氣氣脫硫技術(shù)發(fā)發(fā)展較快，應(yīng)應(yīng)用較廣。濕式除塵器除塵效效率較高，也也有一定的脫脫硫效率。盡盡管占地較大大，需消耗大大量的水，但但建設(shè)單位場(chǎng)場(chǎng)地相對(duì)較寬寬裕，除塵用用水可循環(huán)使使用，故本工工程選用濕式式除塵器是行行之有效的方方法。濕式脫硫的效率很很難超過40％，在濕式式脫硫效率處處于上限時(shí)，可可采用堿性水水脫硫，利用用廠內(nèi)各生產(chǎn)產(chǎn)裝置產(chǎn)生的的堿性廢水脫脫硫，是一種種以廢治廢的的好辦法，脫脫硫效率可提提高10－15％，可以使使煙氣中的二二氧化硫達(dá)標(biāo)標(biāo)排放，同時(shí)時(shí)可適當(dāng)將低低全廠廢水的的堿性。3、煙囪高度據(jù)《鍋爐大氣污染染物排放標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)》（GB132271-911）中表4的要求，20t/h鍋爐所在鍋鍋爐房煙囪高高度應(yīng)大于445米，10t/h鍋爐所在鍋鍋爐房煙囪高高度應(yīng)大于440米，目前均不不符合標(biāo)準(zhǔn)，企企業(yè)應(yīng)加高煙煙囪至標(biāo)準(zhǔn)高高度以上。三、固廢處理措施施可行性分析析擬建工程建成后，主主要固體廢物物為一次鹽水水工序所排鹽鹽泥、鍋爐排排渣及除塵器器所排粉煤灰灰。（一）鹽泥處理現(xiàn)有工程將鹽泥排排入廠內(nèi)鹽泥泥池長期堆存存。鹽泥中主主要成分為NNaCl、Mg(OHH)2、CaCO3等。應(yīng)采用用板框壓濾機(jī)機(jī)壓濾鹽泥水水，濾出液可可送一次鹽水水工序化鹽，干干鹽泥送海邊邊掩埋。外排排干鹽泥目前前是各燒堿廠廠的通常做法法，是可行的的。鹽泥來源于原鹽，生生產(chǎn)中主要添添加物為NaOH，海邊掩埋埋，對(duì)海水的的影響較小。（二）爐渣處理鍋爐產(chǎn)生的爐渣粉粉碎后直接作作為建筑材料料，目前在當(dāng)當(dāng)?shù)剞r(nóng)村有廣廣泛的市場(chǎng)，供供不應(yīng)求，作作為建筑材料料出售是可行行的。（三）粉煤灰處理理粉煤灰由于活性較較差，象爐渣渣那樣作建筑筑材料效果不不太好，目前前，已有多種種粉煤灰的綜綜合利用途徑徑：制作加氣混凝土砌砌塊和空心砌砌塊，利用粉粉煤灰、石灰灰、水泥和石石膏為主要原原料，經(jīng)鋁粉粉發(fā)氣等工藝藝制成，它特特別適用于高高層建筑填充充墻。粉煤灰灰混凝土小型型空心砌塊則則是將粉煤灰灰、水泥、砂砂、石等原料料加水?dāng)嚢?，?jīng)經(jīng)振動(dòng)加壓成成型，再經(jīng)養(yǎng)養(yǎng)護(hù)而成?？煽勺髅裼煤凸すI(yè)建筑的承承重和非承重重墻。做筑路材料，用粉粉煤灰、石灰灰石及其他摻摻入材料按合合適的比例，最最佳含水量，合合理的工藝配配合拌制均勻勻而成的混合合料修筑路基基和代替土修修筑路堤。本企業(yè)所排粉煤灰灰數(shù)量不是很很大，售給有有關(guān)用戶綜合合利用，是可可以的。粉煤灰在一定風(fēng)速速下會(huì)造成二二次揚(yáng)塵，考考慮到本地風(fēng)風(fēng)速較大，因因此，對(duì)粉煤煤灰堆放場(chǎng)地地，需采用相相應(yīng)的防塵措措施，設(shè)置灰灰場(chǎng)噴淋灑水水系統(tǒng)，定量量噴水抑塵。（四）回收石棉絨絨處理回收的石棉絨每年年約1噸，具有一一定的經(jīng)濟(jì)價(jià)價(jià)值，但由于于量小，自身身回收再利用用不能保證質(zhì)質(zhì)量，同時(shí)又又產(chǎn)生酸性廢廢水，目前，氯氯堿廠協(xié)議出出售給有關(guān)用用戶回收利用用是可行的。四、噪聲防治措施施可行性分析析廠區(qū)所在區(qū)域不是是噪聲敏感區(qū)區(qū)，廠界噪聲聲達(dá)標(biāo)率較高高，在廠界噪噪聲超標(biāo)點(diǎn)對(duì)對(duì)應(yīng)的鍋爐風(fēng)風(fēng)機(jī)處加設(shè)隔隔聲墻，簡(jiǎn)單單易行，效果果明顯，且不不受設(shè)備運(yùn)行行狀況的影響響，可保障廠廠界噪聲完全全達(dá)標(biāo)。第九章事故分分析一、工程風(fēng)險(xiǎn)因素素分析（一）自然環(huán)境因因素分析由于擬建工程地處處平原沿海地地區(qū)，周圍沒沒有大的河流流和山川，因因而不存在洪洪水、泥石流流等有關(guān)的自自然風(fēng)險(xiǎn)因素素。本區(qū)域在在滄東坳陷構(gòu)構(gòu)造區(qū)內(nèi)，地地表以下16米為第四紀(jì)全全新統(tǒng)海相沉沉積，層位穩(wěn)穩(wěn)定，同土層層的物理力學(xué)學(xué)指標(biāo)變化小小，地震為7度時(shí)，一般般沒有發(fā)生液液化的可能。該該區(qū)位于5級(jí)地震預(yù)測(cè)測(cè)區(qū)域內(nèi)，雖雖然構(gòu)造復(fù)雜雜，但從1974年海城7.4級(jí)地震和1976年唐山7.8級(jí)地震波及及情況看，均均未能引發(fā)大大的地震，就就地殼本身能能量釋放而言言，在相當(dāng)長長的時(shí)間內(nèi)本本區(qū)域發(fā)生較較大地震的可可能性較小。因因此，由于自自然因素造成成事故的的幾幾率較少，可可以通過設(shè)計(jì)計(jì)中貫徹執(zhí)行行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)規(guī)范，采取相相應(yīng)的措施，盡盡可能加以預(yù)預(yù)防。（二）工程內(nèi)部事事故因素分析析1、物料危險(xiǎn)因素分分析生產(chǎn)過程中主要物物料及產(chǎn)品的的特性如下：：（1）氯氣（Cl2）分子量70.9，熔熔點(diǎn)-1000.98℃，沸點(diǎn)-344.6℃，黃綠色、有有刺激性氣味味的氣體，有有劇毒，少量量吸入即會(huì)有有害于呼吸系系統(tǒng)。微溶于水，9.66℃時(shí)溶解度為1％，在陽光光下氯水性能能不穩(wěn)定，常常放出氧氣，具具有氧化性。能能引起嚴(yán)重腐腐蝕，能與氫氫氣、金屬粉粉末等猛烈發(fā)發(fā)生爆炸或生生成爆炸性混混合物。液氯氯能引起灼傷傷。車間空氣中最高允允許濃度為1mg/mm3。居住區(qū)空空氣中最高允允許一次濃度度為0.10mmg/m3,日均濃度最最高允許濃度度為0.03mmg/m3。（2）氯化氫（HCll）分子量36.466，沸點(diǎn)-844.8℃，無色有刺刺激性臭味的的氣體。若刺激眼睛會(huì)出現(xiàn)現(xiàn)眼瞼浮腫，結(jié)結(jié)膜炎，咳嗽嗽胸悶，接觸觸皮膚后會(huì)出出現(xiàn)紅點(diǎn)或小小泡。車間空氣中最高允允許濃度為15mg//m3。居住區(qū)空空氣中最高允允許一次濃度度為0.05mmg/m3,日均濃度最最高允許濃度度為0.0155mg/m33。（3）氫氣（H2）分子量2，無色無無味氣體。與空氣可形成易燃燃易爆混合物物，爆炸極限限4.1-774.2％。氫氯混混合氣中氫氣氣含量為3－15％（體積）時(shí)時(shí)即能燃燒，含含氫15－83％（體積）時(shí)時(shí)，燃燒伴有有爆炸。（4）燒堿（NaOHH）分子量40，白色色塊狀或片狀狀物，在空氣氣中易吸收水水分和二氯化化碳，溶于水水、甘油和乙乙醇，溶液呈呈強(qiáng)堿性，可可燒傷皮膚，稀稀堿液對(duì)皮膚膚有滑膩感。（5）濃硫酸（H2SSO4）分子量98，具有有強(qiáng)烈腐蝕性性液體，人體體皮膚接觸，由由于脫水作用用而引起燒傷傷，必須迅速速用清水或弱弱堿性溶液沖沖洗，對(duì)混凝凝土亦產(chǎn)生強(qiáng)強(qiáng)烈腐蝕作用用。2、生產(chǎn)裝置火災(zāi)危危險(xiǎn)性分類根據(jù)《煉油化工企企業(yè)設(shè)計(jì)防火火規(guī)定》（YHS01－78）生產(chǎn)裝置置的火災(zāi)分類類見表9－1。表9－1生產(chǎn)裝置火火災(zāi)類別分類類序號(hào)裝置名稱火災(zāi)類別1二次鹽水精制戊2電解甲3氯氫處理甲4合成鹽酸甲5液氯丙6鹽酸包裝丙二、生產(chǎn)過程潛在在事故分析在電解制堿技術(shù)中中，電解產(chǎn)品品氯氣具有毒毒性；氫氣易易燃，能與空空氣或氯氣混混合形成爆炸炸性氣體；燒燒堿能刺激粘粘膜和灼傷皮皮膚。此外電電解生產(chǎn)時(shí)所所用直流電的的電壓較高，有有觸電的危險(xiǎn)險(xiǎn)。因此，氯氯堿企業(yè)的事事故相對(duì)較多多。由事故情況看，主主要也是多發(fā)發(fā)的事故是氯氯氣泄漏，原原因主要是電電解下游工段段故障或停電電，造成設(shè)備備及管道內(nèi)氯氯氣壓力上升升，從而外泄泄。三、事故狀態(tài)氯氣氣大氣環(huán)境影影響分析每次事故排放氯氣氣最大排放量量為11000m3，當(dāng)不設(shè)事事故氯氣處理理裝置，只靠靠氯氣管道上上的兩個(gè)水封封起作用時(shí)，致致使大量廢氣氣進(jìn)入大氣環(huán)環(huán)境，以此進(jìn)進(jìn)行事故風(fēng)險(xiǎn)險(xiǎn)影響分析。此時(shí)氯氣泄漏進(jìn)入入環(huán)境的量大大約為10000千克，排