提高效率的利器-IE(2 day)0610

提高效率的利器

—IE2/7/20231內(nèi)容安排IE是效率、效益的利器工廠布局和物流分析企業(yè)運作程序分析人機高效互動—作業(yè)分析提高人的效率—動作分析有效利用時間—標(biāo)準(zhǔn)工時如何做到生產(chǎn)線平衡設(shè)備效率和快速換型2/7/20232第一章IE是效率、效益的利器為何日貨稱雄全世界？日本產(chǎn)品是高品質(zhì)的象征是IE助日本崛起IE產(chǎn)生大量財富IE的含義IE的目標(biāo)、功能意識2/7/20233思考:為什么日本的汽車、消費電子產(chǎn)品稱雄全世界？

2/7/20234日本產(chǎn)品是高品質(zhì)的象征！日本比美國更重視IEIE助日本迅速崛起IE能夠提高生產(chǎn)率IE產(chǎn)生大量財富2/7/20235日本生產(chǎn)率的變化60708090年代生產(chǎn)率％20％80％50％100％美國生產(chǎn)率2/7/20236以汽車為例

美國用工量日本用工量裝配一輛汽車33個14個制造一輛車身9.5小時2.9小時制造一發(fā)動機6.8小時2.8小時2/7/20237什么是IE—工業(yè)工程？美國值得向全世界夸耀的東西就是IE，美國之所以打勝第一次世界大戰(zhàn)，又有打勝第二次世界大戰(zhàn)的力量，就是美國有IE。

----朱蘭博士IE發(fā)源于美國，發(fā)揚光大于日本。2/7/20238什么是IE?IE----IndustrialEngineering工業(yè)工程，簡稱IE，是世界上公認(rèn)的能杜絕各種浪費，有效地提高生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益的把技術(shù)與管理有機地結(jié)合起來的一門邊緣學(xué)科。2/7/20239IE的含義：IE：綜合運用數(shù)學(xué)、物理和社會科學(xué)等方面的專門知識和技術(shù)、以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，為把生產(chǎn)要素（人員、物料、設(shè)備、能源和信息等）組成更富有生產(chǎn)力的整體系統(tǒng)所從事的規(guī)劃、設(shè)計、評價和創(chuàng)新的科學(xué)活動。同時為科學(xué)管理提供決策依據(jù)。IE是改善效率、成本、品質(zhì)的方法科學(xué)。2/7/202310IE的目標(biāo)使生產(chǎn)系統(tǒng)投入的要素得到有效利用；降低成本；保證質(zhì)量和安全；提高生產(chǎn)率；獲得最佳效益！2/7/202311IE的功能規(guī)劃設(shè)計評價創(chuàng)新新產(chǎn)品開發(fā)工廠選址產(chǎn)品設(shè)計產(chǎn)品改進技術(shù)革新工廠布置經(jīng)濟分析工藝改進成本降低生產(chǎn)流程現(xiàn)有各系統(tǒng)設(shè)施改進產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化信息系統(tǒng)質(zhì)量控制系統(tǒng)組織庫存計劃安全系統(tǒng)員工業(yè)績工作方法員工培訓(xùn)衛(wèi)生系統(tǒng)制定評價指標(biāo)及規(guī)程創(chuàng)新激勵……………………2/7/202312IE的意識成本和效率意識；問題和改革意識；工作簡化和標(biāo)準(zhǔn)化意識；全局和整體意識；以人為中心的意識2/7/202313第二章工廠布局和物流分析布局要管理理念先行4種常見布局方式線路圖現(xiàn)場地址管理系統(tǒng)立體布局和線路分析案例演示練習(xí)：分析公司布局2/7/202314布局原則全盤考慮（考慮：廠區(qū)平面圖、發(fā)展規(guī)劃、工藝流程圖、機器尺寸圖、必備功能要求等）最短距離適合流動立體空間滿足安全彈性擴充布局要管理理念先行2/7/202315企業(yè)常用的4種布局方式功能式布局（機械中心型）產(chǎn)品式布局（工藝中心型）固定式布局（制品中心型）混合式布局良好的布局可以事半功倍！2/7/202316產(chǎn)品式VS功能式產(chǎn)品式布局功能式布局鋸床車床鋸床車床磨床磨床車床壓床車床壓床熱處理鋸床鋸床鋸床車床車床車床磨床磨床壓床壓床2B1A熱處理2453612/7/202317線路圖線路圖：以作業(yè)現(xiàn)場為對象，對現(xiàn)場布局及物料（包括零件、產(chǎn)品、設(shè)備）和作業(yè)者的實際流通路線進行分析，達到改進現(xiàn)場布置和移動路線、縮短搬運距離的目的。主要分析“搬運”或“移動”路線2/7/202318案例1：分析改善前2/7/202319案例1：分析改善后2/7/202320案

例

2：

分

析

改

善

前2/7/202321案

例

2：

分

析

改

善

后2/7/202322P54-AO54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01SWEN現(xiàn)場地址管理系統(tǒng)2/7/202323立

體

布

局

和

線

路

分

析：2/7/202324練習(xí)：分析公司布局：畫出公司一車間布局；分析線路的合理性。2/7/202325第三章企業(yè)運作程序分析程序分析符號5W2H和ECRS技巧程序分析五大現(xiàn)象工藝程序分析及案例流程程序分析案例練習(xí)2/7/202326程序分析符號

表示作業(yè)表示搬運表示檢驗表示暫存或等待表示受控制的貯存表示同一時間或同一工場由同一人執(zhí)行作業(yè)與檢驗的工作2/7/202327程序分析技巧一：5W2H

What?When?Why?Who?Where?Howtodo?Howmuch?2/7/202328程序分析技巧二：ECRS取消（Eliminate)

合并（Combine)

重排（Rearrange)

簡化（Simplify)2/7/202329程序分析五大現(xiàn)象

作業(yè)搬運檢驗貯存等待2/7/202330工藝程序圖結(jié)構(gòu)引入原料（或零件）在零件上完成很多的作業(yè)引入物件局部裝配或加工引入物件局部裝配或加工局部裝配或加工引入原料（或零件）121322/7/202331工藝程序圖案例1——接合器套 2——隔離墊圈3——銷 4——隔離圓筒5——內(nèi)部套圈 6——接合器帽7——盅套圈2/7/202332工藝程序圖案例2/7/202333流程程序分析

及

案例?D→?Ο?D→?Ο?D→?Ο?D→?Ο?D→?Ο?D→?Ο?D→?Ο?D→?Ο?D→?Ο?D→?Ο?D→?Ο?D→?Ο?D→?Ο?D→?Ο?D→?Ο貯存等待搬運檢查加工工序系列時間（mi)距離（m）工作說明貯存?等待D搬運→檢查?加工Ο距離時間次數(shù)項別統(tǒng)計工作名稱：

編號：開始：結(jié)束：研究者：

日期：

審閱者：

日期：

2/7/202334第四章作業(yè)分析人機作業(yè)分析（一人單機）人機作業(yè)分析（一人多機）聯(lián)合作業(yè)分析雙手作業(yè)分析作業(yè)分析練習(xí)2/7/202335人機作業(yè)分析定義：以記錄和考察操作者和機器設(shè)備在同一時間內(nèi)的工作情況，尋求合理的操作方法，使人和機器的配合更加協(xié)調(diào)，充分發(fā)揮人和機器的效率。人機作業(yè)分析對象：一人一機、一人多機人機作業(yè)分析工具：人機作業(yè)圖人機作業(yè)圖的組成：表頭、圖表、統(tǒng)計：人機作業(yè)圖的記錄符號：––––表示工作

––––表示空閑2/7/202336人機作業(yè)分析案例説明：改善前2/7/202337提問、分析問題：人的空閑時間太多，利用率僅為39%采用5W2H提問技術(shù)和ECRS原則進行分析改進問：為什么要在機器停止時去毛刺并檢查？答：過去一直如此問：有無改進的可能？答：有。問：怎么改進？答：調(diào)整作業(yè)順序。在機器車削下一件工件時，可以去毛刺并檢驗已車好的上一件工件。通過應(yīng)用“ECRS”原則中的Rearrange，利用機器工作時間進行手工操作，從而縮短了周程，提高了工效。2/7/202338案例説明：改善后（1）人機作業(yè)分析2/7/202339進一步提問、分析問題：在案例2中，雖然縮短了周程時間，提高了人和機器的利用率，但人的利用率僅為41%，仍然偏低。如何提高人的利用率？方法：增加其他工作利用空閑多操作一臺機床分析：在一個周程內(nèi)，工人有1.5min的空閑，足夠操作另一臺機床（1.3min）。因此改進方案為該位置由一個工人操作2臺機床。效果：機床的利用率保持不變（71%），人的利用率由41%提高到95%2/7/202340案例説明：改善后（2）2/7/202341聯(lián)合作業(yè)分析例：某工廠的成品用小木箱包裝后，堆放在工廠的倉庫內(nèi)，每天由甲、乙兩人用兩小時將小木箱放在搬運板上。再由堆高機運送到儲運庫（待運出廠）。堆高機每次搬運一塊板，回程則將空板運回，再繼續(xù)搬運另一塊板。每裝滿一塊運板需6min；堆高機來回一次需3min。

倉庫甲板1板2機乙2/7/202342聯(lián)合作業(yè)分析1運板23機甲時間裝板16234567893空閑乙3空閑6裝板23空閑運板13項目現(xiàn)行改良節(jié)省工作時間min甲6乙6機6空閑時間min甲3乙3機3周程時間min9利用率甲67%乙67%機67%2/7/202343提問、分析由記錄圖可以看出:人、機的等待時間較多，采用“5W2H”提問技術(shù)進行分析并用“ECRS”原則進行改進。改善方法：

工人甲、乙合裝一箱，省去等待集裝箱回來的時間改良后:

工人甲、乙、吊車均不用等待，9min可裝運3箱，即周程由原來的9min降至6min2/7/202344聯(lián)合作業(yè)分析項目現(xiàn)行改良節(jié)省工作時間min甲660乙660機660空閑時間min甲303乙303機303周程時間min963利用率甲67%100%33%乙67%100%33%機67%100%33%1運板23機甲時間裝板1323456裝板1乙3裝板23運板13裝板232/7/202345雙手作業(yè)分析生產(chǎn)現(xiàn)場的某些作業(yè)，主要是靠工人的雙手完成的，調(diào)查、了解如何用雙手進行實際操作，就稱為雙手作業(yè)分析雙手作業(yè)分析的特征主要研究對象是操作者的雙手借助于雙手作業(yè)圖進行分析雙手作業(yè)分析的目的研究操作者雙手的動作使其平衡發(fā)掘“獨臂式”的操作發(fā)現(xiàn)拌手，找尋笨拙而無效的動作2/7/202346案例:組裝壓合工位改善（改善前）2/7/202347案例:組裝壓合工位改善（改善後）2/7/202348討論：如何應(yīng)用三種分析方法？對比三種分析方法的適用條件；舉例說明如何應(yīng)用？2/7/202349第五章人的效率—動作分析18種動素動素性質(zhì)劃分生產(chǎn)、動作3要素動作經(jīng)濟4項基本原則動作經(jīng)濟原則8個應(yīng)用案例分析2/7/20235018種動素序號名稱記號代號序號名稱記號代號1伸手TE10尋找SH2握取G11發(fā)現(xiàn)F3移物TL12選擇ST4定位P13思考PN5裝配A14預(yù)置PP6拆卸DA15拿住H7使用U16遲延UD8放開RL17故延AD9檢查I18休息R2/7/202351動素性質(zhì)劃分有效動素：伸手、握取、移物、定位、裝配、拆卸、使用、放手和檢查等9種。輔助動素：尋找、發(fā)現(xiàn)、選擇、思考和預(yù)置等5種。無效動素：拿住、遲延、故延和休息等4種。2/7/202352生產(chǎn)、動作三要素生產(chǎn)三要素：人、機器和物料動作三要素：動作方法、作業(yè)現(xiàn)場布置和工夾具與機器動作意識：（1）明白合理動作與不合理動作的區(qū)別；（2）明確動作錯誤的原因，判斷合理動作；（3）全身心地投入動作研究，思考合理動作方法、作業(yè)配置和工夾具。2/7/202353動作經(jīng)濟四項基本原則減少動作數(shù)量雙手同時動作縮短動作距離輕快動作2/7/202354動作經(jīng)濟原則（1）減少動作數(shù)量雙手同時動作縮短動作距離輕快動作是否進行多余的搜索、選擇、思考和預(yù)置？某一只手是否處于空閑等待或拿住狀態(tài)？是否用過大的動作進行作業(yè)？能否減少動素數(shù)？1動作方法取消不必要的動作減少眼的活動合并2個以上的動作雙手同時開始同時完成動作雙手反向、對稱同時動作用最適當(dāng)?shù)娜梭w部位動作用最短的距離進行動作盡量使動作無限制輕松地進行利用重力和其他力完成動作利用慣性力與反彈力完成動作連續(xù)圓滑地改變動作方向2/7/202355動作經(jīng)濟原則（2）減少動作數(shù)量雙手同時動作縮短動作距離輕快動作是否進行多余的搜索、選擇、思考和預(yù)置？某一只手是否處于空閑等待或拿住狀態(tài)？是否用過大的動作進行作業(yè)？能否減少動素數(shù)？2作業(yè)現(xiàn)場布置將工具物料放置在操作者前面固定位置處按作業(yè)順序排列工具工具物料的放置要便于作業(yè)按雙手能同時動作布置作業(yè)現(xiàn)場在不妨礙動作的前提下作業(yè)區(qū)域應(yīng)盡量窄采用最舒適的作業(yè)位置高度2/7/202356動作經(jīng)濟原則（3）減少動作數(shù)量雙手同時動作縮短動作距離輕快動作是否進行多余的搜索、選擇、思考和預(yù)置？某一只手是否處于空閑等待或拿住狀態(tài)？是否用過大的動作進行作業(yè)？能否減少動素數(shù)？3工夾具與機器原則使用便于抓取零件的物料箱將兩個以上的工具合為一件采用動作數(shù)少的聯(lián)動快速夾緊機構(gòu)用一個動作操作機器的裝置利用專用夾持機構(gòu)長時間拿住目的物用使用足的裝置完成簡單作業(yè)或要使力的作業(yè)設(shè)計雙手能同時動作的夾具利用重力或機械動力送進或取出物料機器的操作位置要便于用身體最適當(dāng)?shù)牟课徊僮骼脢A具或滑軌限定動作經(jīng)路抓握部的形狀要便于抓握在可見的位置通過夾具輕松定位使操作方向與機器移動方向一致用輕便操作工具2/7/202357動作經(jīng)濟原則應(yīng)用（1）1、雙手的動作應(yīng)同時而對稱2/7/202358動作經(jīng)濟原則應(yīng)用（2）2、人體的動作應(yīng)以盡量應(yīng)用最低等級而得到滿意結(jié)果為妥辦公桌的設(shè)計2/7/202359動作經(jīng)濟原則應(yīng)用（3）3、動作應(yīng)盡可能使用輕松自然的節(jié)奏變壓器涂漆2/7/202360動作經(jīng)濟原則應(yīng)用（4）4、工具、物料應(yīng)置于固定處所及工作者前面近處、并依最佳的工作順序排列2/7/202361動作經(jīng)濟原則應(yīng)用（5）5、工具、物料應(yīng)置于固定處所（避免尋找、如開汽車）2/7/202362動作經(jīng)濟原則應(yīng)用（6）6、零件、物料應(yīng)利用重力墜送至工作者前面近處完工的工件也可利用重力滑槽墜送至適當(dāng)位置2/7/202363動作經(jīng)濟原則應(yīng)用（7）7、盡量解除手的工作，而以夾具或足踏工具代替腳踏衛(wèi)生設(shè)備用腳操縱的轉(zhuǎn)盤2/7/202364動作經(jīng)濟原則應(yīng)用（8）8、將兩種或兩種以上工具合并為一2/7/202365動作經(jīng)濟大盤點每組舉出10個以上實例；說明應(yīng)用的是哪項原則。2/7/202366第六章時間分析制造時間組成什么是標(biāo)準(zhǔn)時間標(biāo)準(zhǔn)時間的用途時間研究八步驟標(biāo)準(zhǔn)時間的構(gòu)成寬放時間及種類如何計算標(biāo)準(zhǔn)時間？2/7/202367制造時間組成2/7/202368什么是標(biāo)準(zhǔn)時間？標(biāo)準(zhǔn)時間：在適宜的操作條件下，用最合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)所需的勞動時間。時間研究的工具：1秒表2觀測板3時間研究表格2/7/202369標(biāo)準(zhǔn)時間的用途優(yōu)化作業(yè)方法的基礎(chǔ)；安排人員、機臺數(shù)、SOP的依據(jù)；制定生產(chǎn)計劃、產(chǎn)能、交期的依據(jù)；成本核算、報價、衡量效益的基礎(chǔ)?！瓨?biāo)準(zhǔn)時間在效率管理中所起的作用就如貨幣在日常生活中所起的作用一樣巨大！2/7/202370時間研究八步驟1.選擇研究的作業(yè)2.選擇操作者3.收集和記錄資料4.將作業(yè)劃分為單元5.測時6.計算正常時間7.確定寬放時間8.計算標(biāo)準(zhǔn)時間明確目的選擇“合格工人”將資料填入記錄表格的表頭或首頁明確劃分目的、單元類型及劃分原則測時方法有：歸零法；累積測時法；周程測時法；連續(xù)測時法正常時間=觀測時間*評比系數(shù)明確寬放時間種類標(biāo)準(zhǔn)時間=觀測時間*評比系數(shù)+寬放時間=正常時間+（1+寬放率）2/7/202371標(biāo)準(zhǔn)時間的構(gòu)成觀測時間評比因數(shù)私事寬放疲勞寬放程序?qū)挿盘貏e寬放政策寬放正常時間標(biāo)準(zhǔn)時間2/7/202372何謂評比？評比：即是作業(yè)測定人員將所觀測到的操作者的操作速度，與自己理想中的理想速度（正常速度）作一想象的比較。評比實際是一種判斷或評價技術(shù)，其目的在于把實際操作時間，調(diào)整到“合格適當(dāng)”的操作者的“正常速度”上來。根據(jù)評比定義可知，作業(yè)測定人員必須能在自己頭腦中建立一個理想的速度，然后再根據(jù)這個理想速度去評比操作者動作的快慢。2/7/202373評比因數(shù)評比正常=100操作水平相當(dāng)行走速度km/h67甚慢；笨拙、摸索之動作；操作者似在半睡狀態(tài)，對操縱無興趣3.2100穩(wěn)定，審慎，從容不迫，似非按件計酬，操作雖似乎緩慢，但經(jīng)觀察并無故意浪費行為4.8133敏捷，動作干凈利落、實際；很象平均合格之工人；確實可達到必要的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及精度6.4167甚快；操作者表現(xiàn)高度的自信與把握，動作敏捷、協(xié)調(diào)，遠遠超過一般訓(xùn)練有素的工人8.0200非?？欤枰貏e努力及集中注意，但似乎不能保持長久；“美妙而精巧的操作”，只有少數(shù)杰出工人可以做到9.62/7/202374計算正常時間正常時間=觀測時間*評比率（評比率=評比值/100）

例如：

觀測時間為18s觀測時間為28.8s

你的評比為133你的評比為83正常時間=18*133/100正常時間=28.8*83/100=24s=24s（結(jié)果相同）評比時注意：

1有效操作速度3困難操作的評比2用力大小4需要思考的操作的評比2/7/202375寬放時間增加寬放時間的原因：

1操作者疲勞2操作者個人的需要3聽取指示或指示助手4領(lǐng)取材料、物件和工具等5等待檢驗、機器維修、保養(yǎng)和待料等6操作前的準(zhǔn)備工作7刀具刃磨、更換皮帶、調(diào)整機器等2/7/202376寬放時間寬放時間的種類

寬放率寬放率（%）=（）*100%寬放時間正常時間私事寬放疲勞寬放程序?qū)挿盘貏e寬放政策寬放2/7/202377固定寬放時間可變寬放時間總寬放時間休息寬放時間意外寬放時間特別寬放時間政策寬放時間基本時間工作量個人需要基本疲勞緊張和過勞環(huán)境在特定情況下使用寬放時間基本模式2/7/202378如何計算標(biāo)準(zhǔn)時間？標(biāo)準(zhǔn)時間=正常時間*（1+寬放率）例如：某一單元觀測時間為0.8min，評比為110%寬放為5%，則標(biāo)準(zhǔn)時間=正常時間*（1+寬放率）=觀測時間*評比率*（1+寬放率）=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05=0.924min2/7/202379第七章生產(chǎn)線平衡LineBalancing的含義LineBalancing圖示生產(chǎn)線平衡率計算影響生產(chǎn)線平衡的因素生產(chǎn)線平衡改善原則方法案例分享2/7/202380LineBalancing的定義是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法促成一個流生產(chǎn)及“cellproduction”2/7/202381LineBalancing作業(yè)25時20間10秒2018292519工序12345作業(yè)25時20間10秒2525202219工序12345改善前改善后2/7/202382LineBalancing圖示作29業(yè)25時20間10秒工序123455人數(shù)111115作業(yè)時間2018292519111作業(yè)時間人數(shù)2018292519111損失時間作業(yè)時間平衡損失率平衡效率Cycletime2/7/202383生產(chǎn)線平衡率計算平衡率=*100=*100各工序時間總和人數(shù)*CT∑ti

人數(shù)*CT上例：平衡率=*100=*100=76%∑ti

人數(shù)*CT1115*29生產(chǎn)線平衡損失率計算平衡損失率=1-平衡率上例：平衡損失率=1-76%=24%2/7/202384影響生產(chǎn)線平衡的因素工序之選訂操作方法工序之排列方法員工之工作態(tài)度員工對操作的熟練程度物料之質(zhì)量2/7/202385生產(chǎn)線平衡的改善原則方法首先改善瓶頸工序?qū)⑵款i工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其它工序增加各作業(yè)員，提高平衡率合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其它工序中去2/7/202386案例分享2/7/202387第八章設(shè)備效率和快速換型運行效率TPM的五大支柱生產(chǎn)中的能力損失TPM目標(biāo)OEE計算方法持續(xù)改進5Why?QCO快速換型2/7/202388運行效率設(shè)備總效率：OEE-OverallEquipmentEffectiveness全員設(shè)備維護：TPM-TotalPreventiveMaintenance快速換型：QCO-QuickChangeOver

設(shè)備預(yù)防維修計劃更換空氣過濾器更換燈泡更換皮帶更換制冷元件更換油路過濾器清潔油路調(diào)節(jié)彈簧張力調(diào)緊螺釘檢查線路檢查馬達

123456782/7/202389TPM是一種模式轉(zhuǎn)換“我操作，你維修”“我維修，你設(shè)計”“我設(shè)計，你操作”

“Ioperate，youfix”

“Ifix，youdesign”

“Idesign，youoperate”“Weareallresponsibleforourequipment，ourplant，andourfuture”“我們對我們的設(shè)備，我們的工廠，和我們的未來都負(fù)有責(zé)任”2/7/202390TPM的五大支柱訓(xùn)練和技能的發(fā)展Trainingand

SkillDevelopment早期設(shè)備管理維護預(yù)防設(shè)計EarlyEquipmentManagement自主性的維護Autonomous

Maintenance維護程序改善MaintenanceProcessImprovement系統(tǒng)的設(shè)備改善SystematicEquipment

Improvement小組2/7/202391責(zé)任人/操作員觀念Theoperatorwillbeempoweredto:monitortheequipment,notifymaintenancepriortoanymachinedowntimeoccurrence,assurethathousekeepingismaintained,performminorrepairsandaidmaintenancepersonnelwiththesuggestion操作員有責(zé)任：監(jiān)測設(shè)備，在機器出現(xiàn)故障前通知維修人員進行維護，進行日常的清潔整理及小的維護調(diào)整工作，并把平常觀察情況反映給維修人員LOCKOUTRULES2/7/202392生產(chǎn)中的能力損失YESNO設(shè)備計劃運行嗎？NONO設(shè)備有能力運轉(zhuǎn)嗎？N