鉗工裝配工藝流程

識圖1.1、依照圖紙、明細表查對部件，確認三者是否一致。1.2、確認數控、機加工和前序的裝配是否影響鉗工裝配。1.3、確認標準件是否存在外觀缺陷（砂眼、劃傷）。二、倒角2.1、操作時磨光片及磨頭與工件保持線接觸。2.2、倒角大小要求（大體C3、鑲塊C2、孔與安裝面C1）2.3、模板及時涂油。三、導向3.1、確定導板安裝面及導向面、導柱及導套安裝孔上所標注尺寸有間隙（內導板0.10-0.15，外導板0.05-0.07，導柱-0.02-0，導套-0.01-0）。3.2、保證導板安裝面推平毛刺（留刀花），導板安裝面著色90%以上，倒滑面拋光（微留刀花），導柱及導套配合（單邊0.025），先倒角再裝配。需要研修時只可用油石研修倒滑面。3.3、第一次上機床，首先確認導板與倒滑面垂直度0.03著色90%以上（只可用油石研修）。四、清根4.1、拉延模以凸角為基準凹角進行清根，保證與臨面順滑。對應凹角半徑應小于凸角半徑約R=1MM。4.2、下序模，用質量部確認合格制件帶研合銷孔對下模清根有改動過的凸角按件研合。五、研合5.1、對研，以清根為主，平面部分著色90%以上，平面部分不能鉗修，非平面不能著色。5.2、帶件研合，平面著色90%以上，立面著虛色或不大于料厚的1.2倍，確認間隙，型面總著色90%以上。5.3、下序（沖孔、修邊、翻邊）凸模與壓料芯工作部分必須著色90%以上（研修時壓料芯下在只能用彈簧）。六、空刀6.1、下模凸刀空刀量8-10MM，上模凹刀空刀量8-10MM（由數控保證，數控無法加工到位的鉗工修整）。6.2、異形沖孔空刀量7MM。6.3、翻邊、翻孔的空刀位置距離所翻邊子5MM。6.4、保證空刀修入量1-3MM。6.5、模具裝完后再次涂油。七、熱處理7.1、處理前，按圖紙確認是否有遺漏加工（孔、刻印、讓開等）。7.2、處理后，鉬銘（HRC50-55,T10AHRC58-62,Cr12MOVHRC58-62,空冷鋼HRC58-62）研合底面著色85%以上，銷孔重新絞孔。接刀縫間隙保證（拉延鑲塊0-0.02MM后序鑲塊0.03-0.05MM）7.3、拋光（微留刀花）。八、刻口8.1、正修邊，超硬加工后鉗工研修下模垂直并拋光到A級，上機床研配上模間隙（料厚的5%-8%）刻口。研修前確認除R角外的刃口間隙，確認有立切時應在限位器上多加墊，刻完后上模刀塊刃口修垂直并淬火后拋光到A級。8.2、側切、吊切，對下模刀塊進行拋光，手工確認上下模刃口輪廓是否一致，上機床安裝刀塊確定螺釘孔位置，裝刀塊后上機床確認刃口間隙，確認銷孔位置，修切刀垂直度并淬火拋光到A級。九、安裝沖頭9.1、鉆出漏料孔并確認凹模套安裝孔深，凹模套與其它安裝孔配合間隙保證在-0.02-0MM，先安裝防轉后用銅棒垂直壓入。9.2、確認沖頭與固定板過孔間隙及防轉。9.3、確認沖頭裝入固定板后底面是否平整（若不平需上磨床磨平）。9.4、確認安裝面平面度，油石研修。9.5、安裝，上機床后將沖頭及固定座用502黏合在安裝面確認沖頭與凹模套配合間隙均勻，確認螺釘孔，去除502后上機床確認配合間隙后鉆出銷釘孔。十、安裝斜契10.1、確認斜契外觀完好（無鑄造或人為缺陷）。10.2、確認滑塊滑塊座的導滑間隙（0.01-0.02MM）10.3、確認安裝面及擋墻面平整垂直（有定位鍵可直接安裝，無定位時先安裝有擋墻的一側、另一側裝配）。10.4、按工作位置確認螺釘孔位置后上機床確認行程與圖紙一致，倒滑面著色95%以上，確定銷孔位置。十一、刻印11.1、熱處理前刻印。11.2、鑲塊刻印位置為正面空刀位置或側面并同時刻在該鑲塊的安裝面上。11.3、有高度要求的（調壓墊、限位器等）高度尺寸，刻在件及安裝面上，加銅皮、墊片的相應尺寸厚度只刻在安裝面上。11.4、字跡工整、清晰。十二、模具的清潔12.1、鉆削各孔清潔到位，不準有鐵屑、油污、膠水等影響裝配精度的雜物。12.2、不可用腳踩踏模具模具表面，如工作需要，需墊上棉布。12.3、模具刷漆前必須進行清洗、涂油。十三、拋光13.1、油石應平放，雙手持油石按照由粗到細（80#、120#、240#、400#、120#、紗布）逐步拋光（除R角位置保留刀花）。13.2、禁止使用拋光片。十四、調試14.1、由工藝員初步靜檢后確定可以調，進行初調。14.2、確定壓料面著色（不帶料片，平面部分90%以上；帶料片，所有型面著色85%以上）。14.3、按照拉延深度確定料板大致尺寸。14.4、確定初始模具狀態(tài)，壓邊力、主壓力、行程、定位等。14.5、如有問題有工藝員確定調試修整方案，鉗工不得自行修改任何部分。14.6、工藝員控制調試過程（包括板料的使用，模具的修整等）的跟蹤確定并記錄調試方案至制件調