第16章施工工藝

第16章主要施工工藝16。1超前小導管注漿技術由于暗挖車站穿越地層富含粉細砂、中粗砂層,開挖期間極易產(chǎn)生坍塌,故在遇到砂層時,開挖施工前應先進行小導管超前注漿加固土層,防止出現(xiàn)塌方事故。根據(jù)不同的部位和不同的土質采用不同的方法注漿。一般暗挖結構拱部采用普通超前小導管注漿施工方法，對于中下部的粉細砂層和拱頂部飽和粉土層將采用分段注漿技術進行注漿。16。1。1普通超前小導管注漿施工工藝在導洞作業(yè)面開挖前,噴射混凝土封閉掌子面,沿結構拱部初支內輪廓線通過已安裝好的鋼格柵腹部打入帶孔小導管,然后通過小導管向圍巖壓注漿，對砂層進行加固封堵，防止施工時涌水、涌砂、坍塌，并在結構輪廓線外形成一個0.4~1。0m厚的弧型加固圈，在此加固圈的保護下安全地進行開挖作業(yè).小導管注漿分單液漿和雙液漿兩種，本標段以單液漿為主。小導管采用φ42mm，L=3～3.5m，壁厚3。25mm的普通焊接鋼管,一端封閉并制成錐狀,以便減小打入的阻力。小導管尾端采用φ6鋼筋焊一圈加強箍,防止施工時導管尾端變形.為了便于漿液擴散，在小導管中部鉆φ6＠100、梅花形布置的小孔。小導管沿拱部環(huán)向布置，搭接長度≥1米。小導管形狀見圖16—1。圖16-1小導管形狀圖1.注漿材料選用普通P32.5硅酸鹽水泥漿，水灰比為0。8:1～1。5:1,施工時根據(jù)地質情況和試驗確定施工配合比.2.注漿工藝（1)小導管安設采用引孔打入法，安設步驟如下：1）用FS電鉆開孔，開孔直徑為60mm，并用吹管將砂石吹出(風壓0。5～0.6MPa）鉆孔深度為3。5m.2）3)4）嚴格按設計要求打入導管,管端外露20cm，外露部分焊接在鋼格柵上,并可以安裝注漿管路。（2)注漿漿液配制、攪拌：1)水泥漿采用拌合機攪拌，根據(jù)拌合機容量大小，嚴格按要求投料，水泥漿濃度根據(jù)地層情況和凝膠時間要求而定,控制在0。8:1～1.5：1。2)攪拌水泥漿的投料順序為:在加水的同時將緩凝劑一并加入并攪拌，待水量加夠后繼續(xù)攪拌1min,最后將水泥投入并攪拌3min.3）緩凝劑摻量根據(jù)所需凝膠時間而定,控制在水泥用量的2%～3%.4)制備水泥漿時，嚴防水泥包裝紙及其它雜物混入,注漿時設置濾網(wǎng)過濾漿液，未經(jīng)濾網(wǎng)的漿液不進入泵內.(3)注漿施工時注意以下幾點：1)注漿口最高壓力嚴格控制在0.5MPa以內，以防壓裂工作面。2)進漿速度控制每根導管漿液總進量在30L/min以內。3)導管注漿采用定量注漿，可按地層吸漿量計算，如達不到定量漿液，但孔口壓力已達到0.5MPa時，即結束注漿。4)表16—1

噴射砼凝土備料噴射砼凝土備料孔配漿施工前準備安設小導管安設注漿管路注漿記錄分析管路壓水試驗

結束入機具設備檢查制小導管定孔位吹管小導管注漿機械配備表表16—1序號名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注1電鉆FS臺42風鉆YT-28臺23吹管20mm鋼管長3。5m根1自制4掏勾8mm鋼筋長3。5m根1自制5注漿泵臺26分漿器個2自制7球閥11SA—40DG—25個17備用三個8高壓膠管PG-40DG—25m根據(jù)工作面距離而定9高壓接頭配高壓膠管個根據(jù)工作面距離而定10鋼管32m遠距輸漿管11強制式攪拌機JZC500臺212水箱1m3個313普通膠管25mmm根據(jù)工作面距離而定16。1。2分段注漿技術超前預注漿的目的，主要是加固地層，防止施工時涌水、涌砂、坍塌.對于滲透系數(shù)大的地層，可采用普通超前小導管注漿施工方法。對于含水粉細砂層和拱頂部飽和粉土層來說，顆粒細，顆粒之間的間隙很小,漿液不容易擴散，根據(jù)以往的經(jīng)驗，使用普通的超前小導管全段一次性灌注，很難注均勻,固結和堵水效果很不理想.為此，本車站含水砂層和拱頂部飽和粉土層的超前預注漿將采用分段注漿技術.分段注漿需將普通小導管,經(jīng)過特殊加工，使其能在粉細砂層中分段精細注漿，解決以往全段灌注的漿液擴散不均勻的難題。1。注漿材料及配合比選擇為了應對各種情況，在注漿材料選擇上準備了幾種方案，開挖后如果無水，可考慮使用改性水玻璃漿，如果粉細砂和粉土層被水浸泡，在拱頂部位考慮使用一部分超細水泥、水玻璃漿液；在中下部位置考慮使用普通水泥水玻璃漿液，并在水泥漿中加少量膨潤土，以增強可灌性，總的原則是漿液要滿足固結地層,防止涌水、涌砂、坍塌的需要。漿液的配合比選擇：(1）水泥—水玻璃漿超細水泥漿水灰比：1：1～1.2:1，在施工中依據(jù)現(xiàn)場情況調節(jié)；普通水泥漿水灰比:1：1～1.5：1，在施工中依據(jù)現(xiàn)場情況調節(jié)；膨潤土摻入量(占水泥重量）：5％；水玻璃漿濃度：35Be’；水泥漿與水玻璃漿雙液比在施工中依據(jù)現(xiàn)場情況配制。(2）改性水玻璃漿水玻璃原漿濃度：35Be’；改性劑的濃度：20％；改性水玻璃漿液的酸堿度：PH=3～4.2.注漿的參數(shù)選取注漿管尺寸:直徑42mm、長為3500mm；注漿管間距：250mm；注漿分段長度：≤600mm；漿液擴散半徑:400-450mm；注漿壓力:0.8-1。5MPa,可視具體情況調節(jié)；注漿速度：10—30L/min，開始可以快一些，臨近結束時慢一些;水泥水玻璃雙液漿的凝膠時間:40-90S；改性水玻璃漿的固結時間:30—50min。3。注漿結束標準每一個注漿段的結束標準主要有兩條,一是看注入量，二是看注漿壓力,二者兼顧.為此，要根據(jù)地層的孔隙率，估算每一個孔、每一段的吸漿量,作為施工時的參考標準，注漿過程中如果達到或接近預計值，并且壓力也有所升高，即可以結束該段注漿。如果進漿量雖沒有達到預計值，檢查壓力已接近上限，可能因為該段已被上一段注漿時串漿或地層有變化注不進,也可以結束該段的注漿。一個孔的每一段都注好了,就可以結束該孔的注漿.4.分段注漿技術的工藝流程超前預注漿使用的分段注漿管與普通小導管注漿管規(guī)格完全一樣，為直徑Φ42焊接管，長度按設計要求，這樣便于備料加工。分段注漿管的細部構造略有不同，加工質量要求比較高，需要對加工人員進行嚴格的技術交底或崗前培訓.對加工好的成品要經(jīng)過嚴格的質量檢驗，以保證注漿質量。為了能與注漿協(xié)調進行，可提前安排加工。分段注漿管的安裝方法與普通小導管相同。超前預注漿作為一種輔助方法，其主要工藝流程見圖16—3：超前預注漿工藝流程圖。

上道工序封閉掌子面上道工序封閉掌子面鉆孔、安裝分段注漿管孔口密封管路連接試驗分段注漿全面檢查開挖檢驗注漿管加工制漿原材料試驗機具檢修備料圖16-3超前預注漿工藝流程圖5.超前預注漿的主要機具設備（1）注漿管加工設備：金屬材料切割機、小型鉆床、管螺紋套絲機、電焊機、鉆頭、銑刀等；(2)鉆孔設備：T28風鉆及配套工具等；（3）制漿機具：攪拌機、儲漿桶、濾網(wǎng)、波美比重計等；(4)注漿機具：注漿泵及其管路、混合器、球閥、專用管接頭等;（5)其他工具：管路扳手、活動扳手、螺絲刀、鋼絲鉗等。16。1.3超前預注漿的勞動力組織（每個工班)工班長：1人;拌漿工：3人；注漿工：2人；司泵：1人；機電維修工:1人。16.1。4注漿效果分析與檢查超前預注漿的效果直接關系著后續(xù)開挖工序的順利與否，對工期和成本的影響很大.只有這道工序做好了，開挖施工才容易。計劃從以下這兩個方面著手,進行注漿效果的分析與檢查。一是根據(jù)砂層的孔隙率,分析各孔各段的注漿量(注漿時要嚴格記錄)，計算填充率。一般情況下,孔隙的填充率不低于75％，填充率太低，說明漿液注進去的少，固結率就低，開挖時容易產(chǎn)生坍塌。二是根據(jù)以上分析計算結果，尋找注漿薄弱部位，選取若干個點進行鉆孔檢驗。鉆孔深度要大于開挖段長。鉆孔后發(fā)現(xiàn)涌水涌砂者，下管進行補注。然后再次鉆孔檢查，直到不出現(xiàn)涌水、涌砂、坍塌時才進行開挖。16。2鉆孔灌注樁施工車站出入口明挖段基坑和風井護壁采用Φ600＠1000mm，出入口樁樁長8～27.4m,風井樁長36。3m，車站中洞導洞內鉆孔樁采用Φ800＠1200mm，樁長15m。現(xiàn)以風井灌注樁為例說明施工工藝16。2.1鉆孔灌注樁施工方法及技術措施鉆孔灌注樁施工流程見圖16—4:鉆孔灌注樁施工流程圖。

開鉆前驗收安裝鋼筋籠清孔放線定樁位開鉆前驗收安裝鋼筋籠清孔放線定樁位埋設護筒制作護筒樁位校核鉆機就位鉆機成孔二次清孔下入灌注導管水下砼澆注鉆孔移位樁頭處理檢測配備鉆探設備終孔驗收測孔底沉渣制作優(yōu)質泥漿制作鋼筋籠監(jiān)理工程師簽認配備灌注導管設置泥漿循環(huán)系統(tǒng)混凝土輸送混凝土攪拌砼材料試驗商品砼測灌注高度設置隔水塞施工準備圖16—4鉆孔灌注樁施工流程圖16.2。2施工方法1.地下管線確定及標定樁位鉆孔樁定位的同時，應進行地下管線的調查。一般采用地質探測儀和人工開挖探坑來確定地下管線.如遇到與地下管線平面相互沖突時，應立即與有關部門取得聯(lián)系，采取合理有效的辦法進行處理。樁位的確定依據(jù)基坑開挖深度H和施工誤差來確定放樣外放量。一般按照3～5‰H確定開挖后的邊坡穩(wěn)定變形量，施工誤差根據(jù)鉆孔深度和施工水平確定，一般選取5cm。兩項之和作為施工放樣外放數(shù)值。確定外放量后，采用全站儀確定鉆孔灌注樁的施工軸線，最后確定每個樁的樁位。樁位確定后插上木樁并標明樁號，對控制點和樁位要反復測量、校核，測量放樣人員和校核人員必須分開，以便互相查對監(jiān)督,確保樁位準確無誤。2.埋設護筒護筒用厚度4～6毫米的鋼板卷制焊接而成，埋置深度視樁位所處的水文地質情況和工程情況條件而定，護筒頂要高出地下水位1。5～2。0m，部分區(qū)段要埋入雜填土層以使鉆機容易鉆進。在護筒的頂部開設１～2個溢漿口，埋設護筒同時要用十字交叉線控制鋼護筒埋設位置,使其準確定位，護筒中心與樁位中心的偏差不得大于30mm，護筒的坑壁之間要用無雜質的粘土填實,以保證護筒的穩(wěn)定.3。鉆機選擇車站出入口明挖段和風井灌注樁穿過土層的地質差異較大，根據(jù)該段土層選用反循環(huán)鉆機成孔,以提高鉆孔進度，確保成孔質量。鉆進選用泵吸反循環(huán)鉆進，型號SZ-50。中洞在導洞內施工鉆孔樁，由于操作空間狹小，導洞內鉆孔樁采用改制孔樁鉆機K—100。4.鉆機就位鉆機安裝就位必須符合規(guī)范要求，做到平整、穩(wěn)固、安全可靠,確保施工過程中不發(fā)生傾斜、移動等現(xiàn)象。鉆機就位后要由技術人員校正轉盤中心與護筒中心偏差，校正轉盤是否水平，防止鉆孔偏斜。5.鉆孔及護壁泥漿制備在鉆機開鉆之前必須先制備護壁泥漿,建立泥漿循環(huán)系統(tǒng)。根據(jù)規(guī)范要求，泥漿采用膨潤土制備，膨潤土要先浸水再攪拌。因場地所限，泥漿池不可能做得很大,擬準備分段設置泥漿池和沉淀池，用完后馬上回填,以保持現(xiàn)場清潔。泥漿池設臨時防雨棚，避免雨水稀釋泥漿。泥漿制備好后就可進行鉆進,在鉆進過程中要保持孔內泥漿和泥漿池的泥漿正常循環(huán)，循環(huán)方法采用反循環(huán)法，其稠度應當適宜，注入干凈泥漿的比重控制在1.1～1.15左右,排出泥漿的比重控制在1。2～1.4之間。人工填土和卵石層要重點防護，必要時適當提高注入泥漿的稠度。鉆進過程中每隔20分鐘測量一次泥漿的比重,在現(xiàn)場試驗室內定期測定泥漿的粘度、含砂量、穩(wěn)定性和膠體率等指標。如發(fā)現(xiàn)泥漿比重偏低,要及時投入膨潤土，直到達到要求為止。在鉆進過程中要及時做好鉆孔記錄；記錄的內容應包括孔位、孔口高程、開鉆時間、鉆進速度、累計鉆進深度、泥漿比重,加鉆桿時間及長度、地質情況的描述等參數(shù)以備查驗。沉淀池的沉碴要及時挖除并運至雇主批準的棄碴場。6。清孔當達到設計深度后，經(jīng)工程師代表查驗,樁底處巖性、樁長符合設計要求，即可開始采用反循環(huán)工藝進行清孔.其方法為將鉆頭提離孔底20～50cm，維持沖洗液正常反循環(huán)流動。清孔時要使孔內漿面高出地下水位１米以上，避免塌孔。直至孔底沉碴厚度小于設計要求為止。在鋼筋籠和導管放入孔之后，再一次測量孔深和沉碴厚度，如不滿足設計要求再用導管進行二次清孔。7。對鉆孔進行檢驗，最終達到下列質量標準：樁徑容許偏差±50mm（負值指個別斷面)垂直度容許偏差1%孔底沉碴或虛土厚度≤100mm樁位容許偏差:沿垂直軸線方向150m,沿平行軸線方向200mm.8.鋼筋籠制作及吊放鉆孔灌注樁的鋼筋籠要提前按設計和規(guī)范制作，并經(jīng)監(jiān)理工程師檢查簽認后,存放在樁位附近。鋼筋籠加工時,主筋和加強箍之間,主筋與螺旋鋼筋之間均要焊牢，防止鋼筋籠搬動時扭轉、彎曲。對于風道和出入口明挖段鋼筋籠總長度大于13m的,分2~3段加工制作，中洞導洞內鉆孔樁施工鋼筋籠每節(jié)長4m，鋼筋籠的加工制作應滿足下列要求：主筋間距偏差小于±10mm；箍筋間距偏差小于±20mm；鋼筋籠直徑偏差小于±10mm；鋼筋籠總長度偏差小于±100mm；主筋搭接及上下兩段鋼筋籠的連接均采用雙面焊接,焊接長度大于5倍鋼筋直徑，中洞導洞內每兩節(jié)鋼筋籠間采用帶肋機械擠壓連接。鋼筋籠安裝前還要在鋼筋的外側設置混凝土墊塊,以確保鋼筋保護層的厚度。安裝鋼筋籠時應對準孔位，吊直扶穩(wěn)，緩慢下沉，避免碰撞孔壁。并設立方向標志，以保證預埋鋼筋和鋼套管的位置正確，以免影響掛網(wǎng)和錨桿施工。兩段鋼筋籠連接時，要注意確保上下兩段鋼筋籠軸線重合。鋼筋籠下至設計高程后，立即用鋼筋將鋼筋籠固定在鋼護筒上,固定后要使鋼筋籠軸線與樁孔軸線重合,并保證在灌注水下混凝土的過程中鋼筋籠不會發(fā)生左右和上下移動。9。水下澆筑混凝土(1）鋼筋籠吊放好之后，下放導管，導管底端距孔底30～50cm，導管下放到位后再一次測量孔深和沉碴厚度，達到設計要求后應立即安放隔水塞,進行水下混凝土灌注。（2)設計水下混凝土配合比要滿足設計強度要求，要考慮到水下澆筑的特點，適當提高水泥用量.坍落度控制在18~22厘米，水下混凝土粗骨料最大粒徑不得大于40mm.(3）采用商品混凝土灌注，需確?；炷恋陌柚瀑|量，以及混凝土的供應速度,加快水下混凝土的澆注連續(xù)上升。(4）為保證澆注的整體性、均勻性，導管埋設深度應滿足下列要求：初灌量、埋深：大于1。0m（初灌量不得小于1.2m3）；連續(xù)灌注埋深：2～6ｍ。（5)混凝土灌注后,經(jīng)檢查溢漿正常，無串漿漏水,導管埋深符合要求，即可正常進行水下混凝土灌注.水下混凝土灌注過程中，要經(jīng)常測量孔內灌注面的高程，以控制導管的提升速度和高度，避免將導管拔出混凝土頂面造成斷樁，同時必須連續(xù)灌注,嚴禁中途停工。（6)鉆孔灌注樁灌注水下混凝土的樁頂高程，一般要高出樁頂設計高程0.4～0.7m，以保證鑿除樁頂浮碴后,樁頭混凝土的質量滿足設計要求。（7）水下混凝土灌注要做好灌注記錄，記錄的內容包括：開始灌注時間、導管下放深度、初存量灌注面高程及導管埋入深度，混凝土的塌落度、灌注過程中測量的灌注高程及導管埋入深度,灌注完成面的高程，水下混凝土的總量及檢試件的編號。16.2。3效果檢驗1。記錄資料檢查記錄資料的檢查包括對孔位、孔口高程、孔位坐標的復查，對鉆孔、清孔、鋼筋籠的制作及安裝、水下混凝土澆注等記錄的檢查,檢查該樁是否符合設計要求.若不符合應提出補救措施.2。鉆孔灌注樁的抽芯檢驗根據(jù)規(guī)范要求，鉆孔灌注樁的質量必須以鉆孔抽芯法來鑒定.進行鉆孔抽芯的樁的數(shù)量和具體位置由監(jiān)理工程師確定。（1)位置數(shù)量：抽芯樁的數(shù)量不少于總樁數(shù)的3％,但對于施工期間發(fā)生過故障或是工程師對質量有懷疑的地方，工程師可視具體情況加抽若干孔。(2）技術要求鉆孔抽芯試驗必須在樁身混凝土具有28天齡期以后進行,抽芯結束后,對鉆孔進行機械低壓灌漿封孔。鉆孔的直徑必須保證取出的混凝土芯柱的直徑≥100mm，否則須另外補抽一孔，補孔位置由監(jiān)理工程師確定。抽出的芯柱，從監(jiān)理工程師額定的芯段中,每孔取三組作強度試驗.當鉆孔抽芯試驗報告顯示不能滿足下表的各項指標者，將被判定為不合格,則鉆孔抽芯工作按不合格孔數(shù)的2倍補做鉆孔抽芯試驗，直至所有的樁都被抽芯為止,鉆孔樁檢驗指標見表16—2。鉆孔樁檢測表表16-2項目混凝土芯強度樁底沉碴樁底標高指標≥95％設計標號≤100mm≤設計標高（3)鉆進方法抽芯檢驗用XY—IA型鉆機進行,該鉆機為液壓給進式高速鉆機。取芯采用日本進口的101型金剛石單動雙管鉆具。該鉆具有良好的隔水防沖和減振保芯作用。鉆機安裝一定要水平穩(wěn)固，盡量減少振動對混凝土芯的破壞.采用清水沖孔，為了減少振動和保護混凝土芯，必要時可在水中加入皂化油以提高鉆具的穩(wěn)定性。16.2.4導洞內鉆孔樁的施工車站中洞施工方法為洞樁法,鉆孔灌注樁在導洞內施作，導洞凈空寬5m，凈高5.8m，作業(yè)空間狹小。因此鉆機采取K-100改制孔樁鉆機，該設備尺寸較小，適合在狹小空間作業(yè)。鉆孔樁采用隔三鉆一方式間隔開鉆.采用泥漿罐造漿，導洞內設廢漿池，及時將廢漿運出導洞外，保持導洞內環(huán)境整潔?？讟朵摻罨\分節(jié)制作，每節(jié)長4m，吊裝定位采用導洞上方預留吊鉤，人工手動葫蘆起吊。每兩節(jié)鋼筋籠間采用帶肋機械擠壓連接?？讟痘炷凉嘧⒉捎盟禄炷凉嘧?，混凝土采取泵送。為防止導洞內施作鉆孔樁時對導洞底板下土體的擾動，施鉆前可對樁間土體進行預注漿，從而控制地層沉降。16.2.5冠梁施工鉆孔灌注樁施工完成后，進行冠梁施工，將間隔樁連接為整體。出入口冠梁斷面尺寸為：700×800ｍｍ，風井為1000×2000mm，中洞導洞內冠梁為2000×1100mm。冠梁采用組合鋼模板，現(xiàn)場綁扎鋼筋，商品混凝土運至現(xiàn)場灌注，插入式振搗棒振搗密實，灑水養(yǎng)生。冠梁隨鉆孔灌注樁施工進度分段施作,并預留連接鋼筋和預埋鋼支撐連接鋼板。1.工藝流程冠梁施工工藝流程見圖16—5:冠梁施工工藝流程圖。2.模板制安 模板采用組合鋼模板，用斜撐和橫撐、U型卡按設計位置、形狀、尺寸支設。模內干凈、無雜物，拼縫嚴密不漏漿，支撐穩(wěn)定、牢固.

圖16—5冠梁施工工藝流程圖鑿樁頭、整平樁頂鑿樁頭、整平樁頂調直樁頂鋼筋測量放樣綁扎冠梁鋼筋立模灌注混凝土拆模養(yǎng)護鋼筋檢測鋼筋制作預埋對撐梁系連接鋼板3.鋼筋制安將鉆孔灌注樁頂部鑿毛至設計標高,用高壓風清洗后采用YJ-302環(huán)氧混凝土界面處理劑涂刷。然后綁扎鋼筋。箍筋和主筋彎制在鋼筋加工廠進行加工，然后運至現(xiàn)場綁扎。鋼筋的搭接長度及接頭型式均按有關規(guī)范要求進行加工。4?；炷翝仓邦A埋件安裝混凝土采用早強型商品混凝土，澆筑時應注意分層澆筑，每段施工縫留斜槎,下次施工前要清洗干凈并涂刷YJ-302環(huán)氧界面處理劑.預埋件的位置在振搗時要調整固定準確,抹面時要再進行檢查.施工縫處的混凝土要加強振搗，以增強其防水抗?jié)B性能。5.養(yǎng)生及防護混凝土澆筑完畢即采取措施防護，12h以內加以覆蓋并澆水,噴淋灑水養(yǎng)護不小于7d，以確?；炷帘砻姹３譂駶櫈橐?，拆模時間視環(huán)境溫度而定。拆模后外露面迅速進行養(yǎng)生。冠梁須待其強度達80%以上方可安裝鋼支撐，且在施工過程中加以保護，避免損傷和受到?jīng)_擊荷載.16.3臨時支撐施工出入口明挖段臨時鋼支撐采用Φ600鋼管，璧厚t=12mm，隨開挖每3.7～4.2m設置一道。風井臨時鋼支撐采用2×［32c槽鋼對焊制成，隨開挖每1.7～2.5m設置一道。車站中洞水平橫向臨時鋼支撐同出入口，豎向共設置3排,隨挖隨撐,間距2。7～3.4m，水平方向間距3m?，F(xiàn)以車站中洞臨時支撐加設為例說明施工工藝。16。3。1鋼支撐設計鋼支撐結構采用一個固定端,一個活動端。中間多節(jié)不同長度的鋼管，通過法蘭盤連接而成。每節(jié)長度4。5m,同時配備部分長度不同的短節(jié)鋼管，以適應開挖斷面寬度變化長度要求.鋼管分節(jié)在工廠加工預拼，現(xiàn)場拼裝。16.3.2鋼支撐架設方法及工藝流程鋼支撐架設與土方開挖是基坑施工密不可分的兩道關鍵工序。鋼支撐架設必須滿足設計要求，當土方豎向開挖到各道鋼支撐設計位置后，即開始架設各道鋼支撐，使圍護結構提前接受支撐反力作用,減少圍護結構的變形。鋼支撐的架設應保證鋼支撐與支護樁錨噴面垂直,并按設計要求對墻體施加預加力。頂緊后采用支托措施固定牢固，防止鋼支撐因墻體變形和施工碰撞而脫落。鋼支撐加工完畢后經(jīng)工廠預拼，監(jiān)理工程師檢驗驗收合格。運輸至車站中洞內拼裝。土方開挖至鋼支撐架設位置時，利用底部土體支撐安裝。鋼支撐架設工藝流程見圖16-6.

土方開挖安裝圍檁施加預應力土方開挖安裝圍檁施加預應力楔塊鎖定安裝縱向系梁施工監(jiān)測鋼支撐拼裝安裝鋼支撐

鋼支撐架設方法為：1。土層開挖至支撐設計位置后，鑿出鉆孔樁的預埋鋼板，焊接牛腿,安裝鋼圍檁.2.用鏈條葫蘆垂直起吊鋼支撐固定于鋼圍檁上,端部固定方式見圖16—7：鋼支撐架設方式節(jié)點圖。

圖16—7鋼支撐架設方式節(jié)點圖3.鋼支撐固定完成后，采用兩臺液壓千斤頂在活動端支撐兩側，同步逐級加載，預加載達到設計支撐軸力的0。85倍時，采用鋼楔鎖定支撐。同時進行樁頂變形監(jiān)測，控制加載數(shù)值。16.3.3鋼支撐穩(wěn)定的技術措施1.鋼支撐在拼裝時,軸線偏差≤2ｃｍ，并保證支撐接頭的承載力符合設計要求.2.鋼支撐端部設Φ10鋼筋吊環(huán)，通過鋼絲繩或鋼筋連系在鉆孔灌注樁上，以防墜落，同時用于微調的鋼楔也應點焊連接，防止墜落。3.人工開挖支撐附近土方，防止機械碰撞支撐。4。加強對鋼支撐軸力監(jiān)測，根據(jù)支撐軸力監(jiān)測情況,決定是否加強支撐。16。3.4鋼支撐拆除1.對應車站結構混凝土達到設計強度后才能拆除鋼支撐.2.拆除時，用鏈條葫蘆將鋼支撐吊起,在活動端設250T千斤頂，施加軸力至鋼楔塊松動，取出鋼楔塊，逐級卸載至取完鋼楔，再吊下支撐.避免預加應力瞬間釋放而導致結構局部變形、開裂。鋼支撐分節(jié)拆除后轉運至指定位置。3。鋼支撐拆除過程中,需對圍護結構進行嚴密的監(jiān)控量測，出現(xiàn)異常,及時處理。16.4大管棚施工技術車站中洞上方有一根Φ1200和一根Φ1100雨水管，與中洞平行走向，為確保管線安全，中洞施工時需在中洞拱部施作大管棚進行超前支護.沿拱部開挖輪廓線的外緣，環(huán)向每米布設3根管徑為108mm的鋼管，管長度18m，壁厚8mm，并在管內充填水泥砂漿，大管棚縱向搭接3m。大管棚施工工藝如下：16.4.1準備工作大管棚施工前的準備工作非常重要，包括場地清理、擴大操作間、水電供應、搭設鉆機臺架及加工管棚材料等。1.場地清理將暗挖段兩端工作場地內的土方及其它障礙物運出，并將積水排干，為在洞口施做大管棚創(chuàng)造條件.2.擴大操作間在中洞內每施作一段大管棚，需施作大管棚操作間，操作間凈空比標準結構初支斷面外擴600mm。3.水電供應：現(xiàn)場要保障充足的水電供應。4。搭設鉆機臺架因管棚沿襯砌拱外側布孔,因此在管棚施工過程中，需要經(jīng)常移動鉆機位置，并且調鉆機的高度，所以需要一個穩(wěn)固的臺架，作為鉆操作和移動平臺,鉆機的高度靠墊設方木進行調節(jié)。鉆機臺架宜采用方木呈“井”字型搭設，在管棚長度不大的情況下,也可以根據(jù)現(xiàn)場情況采用鋼管搭設，鉆機臺架搭設完成后，應準備好足夠的方木，以備墊設鉆機，調節(jié)鉆機高度.4．棚管加工和制作制作標準管和調整管，管口套螺紋均采用矩形螺紋，并準備好孔口密封裝置。16.4。2施工工藝管棚施工的工藝主要包括：確定孔位、穩(wěn)定鉆機、接鉆具、給循環(huán)液(水泥漿）、開孔鉆進、加接鉆具、鉆進等。1.孔位確定：管棚環(huán)向間距333mm，布置在拱部及側墻上部,孔中高于初襯外皮300mm。管棚施工要求布孔間距合理、管棚分布均勻、而且盡量減少管棚在施工過程中向下彎曲，這就是要求孔位確定準確。2.鉆機穩(wěn)定根據(jù)每根管棚的位置、上仰角度、鉆具長度、鉆機高度等因素進行計算和測量，以確定施工每根管棚時鉆機的位置和高度,然后用方木將鉆機墊起至預計高度，并調整鉆主軸使其對準開孔位置.鉆機的穩(wěn)定性至關重要，因此要作好橫梁和立柱和支撐以免鉆機在運轉過程中產(chǎn)生任何移動。3。開孔控制開孔控制對每根管棚的質量都有重要的影響，在孔位準確確定后，開孔控制要把兩個關健因素,即開孔鉆進方向正確、防止在開孔部位管棚前端下垂。開孔鉆進的方向決定了管棚的方向，因此也決定了整個工程中管棚排列的均勻性,如果開孔方向掌握不好，可能導致管棚前方相互間距不均勻,甚至發(fā)生橫向交叉或豎向重疊，影響管棚支護的效果，也可能導致管棚向下彎曲較大，進入掘進初支內，影響掘進施工，增加了不安全因素。管棚開孔方向一般都沿中洞掘進的方向，中洞拱腳或兩側管棚可以適當向外側偏斜,在管棚開孔前，要嚴格檢查鉆主軸、鉆桿、鋼管方向一致，沒有任何彎曲，并符合每根管棚的設計方向，此外為了補償管棚不可避免地向下彎曲造成的影響，管棚鉆進要有一定的上仰角度，因此在管棚開孔前也要檢查開扎仰角是否滿足設計要求，檢查儀器我們采用地質羅盤，首先測量鉆機主軸的仰角度數(shù),要滿足設計要求，其次要檢查鋼管前端的仰角度數(shù)，不得小于設計仰角度數(shù).在開孔鉆進時，在掌子面和鉆機之間設置一個拆卸、移動方便的鐵支架,支架的位置和高度可以任意調節(jié)，在每根管棚開孔及鉆進過程中，鐵支架一直托著加接的鋼管，以減少鋼管在鉆進過程中向下傾斜，并可以限制鋼管橫向搖擺或錯動，保證了每一根管棚按設計方向鉆進，而且在加接每一根鋼管時都要用地質羅盤測量管棚的仰角，如果發(fā)生較大傾斜，立即采取有效措施進行彌補和糾正。方向誤差小于1%。4.鉆進工藝參數(shù)管棚是用鉆機將鋼管打入初支結構前方的松軟地層中，因此鉆進工藝極為關鍵.對鉆進工藝參數(shù)的掌握十分重要。鉆進工藝參數(shù)主要包括液壓給進、鉆桿轉速和循環(huán)液流量.因地層比較松軟，不宜采用高壓給進、高轉速和大泵量循環(huán)液，以免造成孔徑過大而導致管棚孔偏斜和向下彎曲,為了盡量保持孔直，管棚鉆進時一般采取中壓給進、中速以及中量循環(huán)液。管棚作為支護使用,故不必取芯，套管用接頭連接,同徑鉆頭鉆進。5。管棚鉆進施工中的循環(huán)液在管棚鉆進前要首先給循環(huán)液，循環(huán)液應具有冷卻鉆頭、保護孔壁、防水固孔和攜帶巖粉等作用。一般循環(huán)液分為水泥漿和清水兩種,水泥漿作為循環(huán)液具有保護孔壁功能；清水作為循環(huán)液成本很低，但對孔壁具有較強的沖刷作用，不利于孔壁保護，尤其是清水循環(huán)液從管棚下部沿管棚流出,使管棚產(chǎn)生較大的向下彎曲，對初支掘進帶來影響，所以在管棚施工中，我們采用1：1的水泥漿作為循環(huán)液，水泥漿具有保護孔壁的作用，同時在管棚下部沉淀凝固，減少管棚向下彎曲,并對松軟地層起到加固作用.6。管棚中砂漿的填充為了保證管棚支護的鋼度,管壁周圍的密實，同時考慮到東三環(huán)路交通繁華，鋼管埋藏地下的永久性，必須對管棚管孔中進行填充,填充水泥砂漿，每施工完成一根管棚及時向鋼管內壓注水泥砂漿填充鋼管,直至全部管棚施工完成。大管棚施工所需設備見表16－3。

管棚施工所需設備一覽表表16—3序號名稱規(guī)格型號數(shù)量（臺）1鉆機HW-1或HW-1122泥漿泵BW—25023注漿泵UB3-A24防爆破開關45激光指向儀46地質羅盤216.5土釘墻車站出入口明挖段基坑深度小于8m時采用土釘墻護壁，土釘規(guī)格為Φ25螺紋鋼筋,長3。5～8m,間距1.5m,梅花狀分布。16.5。1施工工藝流程土釘墻施工工藝流程為：開挖工作面→修整邊坡→測量定位→成孔→插筋→堵孔注漿→面板鋼筋焊接→錨桿鋼筋和面板鋼筋焊接→噴射混凝土面層→土釘及混凝土面層養(yǎng)護→檢查驗收。16。5。2工藝要求:1。坡面開挖按照設計坡度、劃分的施工段開挖坡面，削坡須平整,并不得擾動邊坡土體。坡面成形后，應及早隔孔成錨.若遇不穩(wěn)定的坡面，須采取封面措施穩(wěn)固土體。2.土釘施工土釘采用螺旋鉆鉆孔作業(yè)法施工，單錨筋滿注水泥漿成錨。水泥漿為1:0.6凈漿，錨筋為φ25，土釘間距為1.5m，單根長度由上至下3.5～8m。錨筋上間距1.5m安裝星型定位器以保證主筋的保護層厚度，筋頭距孔底應留有10cm-15cm，漿液應隨攪隨用，攪和均勻。注漿至孔口溢漿，初凝前應補漿2—3次至漿液飽滿，注漿時間間隔過長應及時洗管。對孔口不實處必須回填混凝土或噴混凝土等方法塞實。土釘端部沿土釘長度方向焊上短段Φ25鋼筋(鎖定筋），并與面層內連接相鄰土釘端部的加強筋互相焊接.3.面板施工面板鋼筋網(wǎng)片為鋼筋網(wǎng)φ6,網(wǎng)格150×150mm,網(wǎng)片用插入土中的鋼筋固定，掛在土釘主筋上，之后在土釘坡面縱橫方向外置Φ16的加強筋并與土釘焊接牢固。每片鋼筋網(wǎng)片均應與上步搭接，給下步留茬,經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格后進行面板噴混凝土施工。噴前處理施工縫，按照技術要求噴射C25混凝土，厚度為15cm；，覆蓋全部鋼筋,表面平整，噴完后按規(guī)范進行養(yǎng)護。面板施工每5米設置一道2～3cm厚變形縫，變形縫為瀝青麻筋或瀝青木板.面板壓頂長度不小于1m，插筋入土中深度大于100cm，坡底面板下部深入土層不小于20cm。16.5。3質量控制要點1。土釘在施工時應嚴格遵循隔孔跳打，成孔后及時成錨的原則,嚴禁同時連續(xù)打孔，以防引起土體較大范圍坍塌。2.鉆孔后應進行清孔檢查,對于孔中出現(xiàn)局部掉落松土應及時處理。成孔后應及時安設鋼筋并注漿。孔位的允許偏差不大于150mm,鉆孔傾角誤差不大于3°，孔徑允許偏差為—5mm～+20mm，孔深允許偏差—50mm~200mm。3.加強筋和鋼筋網(wǎng)片須彎過坡頂和插入坡底必須符合設計尺寸，形成土釘墻支護結構的護頂和護腳。網(wǎng)格允許偏差為±10mm，鋼筋網(wǎng)鋪設時每邊的搭接長度不小于200mm。4。土釘?shù)匿摻畈迦肟字许毦又?保證土釘芯體與漿體的粘結強度.5。在噴射混凝土前，面層內的鋼筋網(wǎng)片應牢固固定在邊壁上并符合規(guī)定的保護層厚度25mm要求。噴射混凝土終凝后2小時，應噴水養(yǎng)護5至7天。6。確保土釘?shù)娜L錨固，嚴禁土釘端頭注漿不滿。7。嚴格按施工程序逐層施工，每層土釘注漿完成并養(yǎng)護4—5天以后，方可進行土方開挖，嚴禁在土釘養(yǎng)護期不滿即開始下層土方開挖。8。不穩(wěn)定坡面開挖后,須適當采取封面措施,防止土體流失.16.5.4土釘施工技術要求1。水泥采用P32。5普通硅酸鹽水泥.2.水灰比0.55。3.成孔前，在設計孔位處作顯著標志，以免鉆孔時錯位。4。用量角器測量鉆桿傾角直至滿足設計角度后再行鉆進.5。成孔采用干法鉆進。成孔后孔內虛土會影響鉆孔深度，所以鉆進深度應大于設計深度0。5米。6.鉆孔完畢后，應立即將鋼筋體和灌漿管同時插入孔底,灌漿管距孔底約150mm。7.灌漿采用1根Ф25mm的塑料管作導管。將攪拌好的水泥漿注入鉆孔底部，自孔底向外灌注。灌注至少二次以上，以保證灌漿質量，增加抗拔力.16。6鋼格柵施工工藝鋼格柵是淺埋暗挖法增強初期支護強度的有效手段,它與超前小導管一起形成超前支護體系。16.6。1施工順序鋼格柵在初期支護中的施工順序為：土方開挖→噴射30～50mm厚混凝土→安定位筋→安設格柵鋼架→鋪鋼筋網(wǎng)→復噴混凝土→復噴混凝土達到設計厚度。16.6.2鋼格柵構造鋼格柵由四根Ф22或Ф25主筋及其它鋼筋等焊接構成。16。6。3鋼格柵的加工鋼格柵在加工廠加工。加工工作臺為δ=20mm的鋼板制成，其上根據(jù)不同斷面的鋼架主筋輪廓放樣成鋼筋彎曲模型.鋼架的焊接在胎模內焊接，控制變形。按設計加工好各單元鋼格柵后，組織試拼，檢查鋼架尺寸及輪廓是否合格。加工允許誤差：沿初支結構周邊輪廓誤差不大于3cm，平面翹曲小于±2cm，接頭連接要求同類之間可以互換。鋼格柵各單元明確標準類型和單元號,并分單元堆放于地面干燥的防雨蓬內。鋼格柵結構試驗：在工作臺上將鋼架拼裝成環(huán)。外側焊油頂座，采用油頂,儀表按設計荷載進行加壓.使用鋼筋應力計及收斂儀量測鋼架內力和變形情況。16.6。4鋼格柵的安裝鋼格柵在初噴3～5cm后安設.確保主筋外緣有足夠的混凝土保護層厚度，在安設過程中當鋼格柵和圍巖間有空隙時，加鋼楔塞緊。定位筋一端與鋼架點焊在一起,另一端埋入圍巖中,當鋼架架設處有錨桿時,盡量利用錨桿定位。鋼格柵500mm一榀，鋼架間設Φ22縱向聯(lián)結筋分別沿立筋每隔1m設一根,交替設置,并與主筋焊接。鋼架拱腳加設徑向φ42鎖腳鋼管并注漿，防止拱架下沉.16.6.5鋼格柵安裝標準1。鋼架安設前檢查掌子面開挖凈空，并挖除鋼格柵底腳處虛碴，決不用虛碴填充，在超挖拱腳底部,墊型鋼進行高差調整，開挖尺寸允許誤差±5cm。2.分段鋼格柵用人工在掌子面組成整榀鋼架，擰緊螺栓并進行焊接。3。鋼格柵安裝后，中線允許誤差±3cm，高程允許誤差±3cm，鋼架垂直高度允許誤差±2度。4。拱部鋼格柵落底接長在單邊交錯進行.每次單邊接長鋼架1～3段。在軟弱地層可同時落底接長或與仰拱相連并及時噴射混凝土。接長鋼格柵和上部通過墊板用螺栓牢固準確連接，使鋼格柵在一個斷面封閉成環(huán).5。認真安裝兩榀鋼格柵之間的連接鋼筋.16。6。6鋼格柵的加工焊接要求1.鋼格柵的鋼筋焊接接頭嚴格根據(jù)圖紙，按規(guī)范標準及要求制作。接頭長度要滿足設計（或施工規(guī)范）要求，并按規(guī)定將相鄰鋼筋的接頭錯開。2。鋼筋焊接所用的焊條，焊劑的牌號、性能以及接頭中使用的鋼板符合設計要求和有關規(guī)定。3。焊前清除焊縫水銹、油漬等，焊后焊接處無缺口、裂紋及較大的金屬焊瘤。4。鋼筋焊接前，進行試焊,經(jīng)監(jiān)理工程師審查合格后方可施焊，焊工有焊工考試合格證，并在規(guī)定的范圍內進行焊接操作。16。7噴射混凝土施工工藝本工程采用濕噴噴射工藝。濕噴是將骨料、水泥和水按設計配合比拌合均勻，用濕噴射機壓送到噴頭處,再在噴頭上添加速凝劑后噴出。其工藝流程見圖16-9:濕噴噴射混凝土施工工藝圖.

外加劑壓縮空氣細骨料粗骨料水泥水攪拌機速凝劑混凝土濕噴機混凝土輸送泵外加劑壓縮空氣細骨料粗骨料水泥水攪拌機速凝劑混凝土濕噴機混凝土輸送泵噴嘴噴射16.7.1噴射前準備工作1.檢查受噴面輪廓尺寸，并修整，使之符合設計要求，若有松散土，清除干凈。2。用高壓風或水（地質差不用）清洗噴面。3.備好工作平臺，防護用具。4.5.接好電源及風管、噴管、速凝管等.6.檢查噴射機的轉子、振動器、計量泵及安全閥、壓力表是否完好，并進行試運轉。7.向噴射機的料斗加入約半料斗砂漿(水泥：砂：水=1:3.5：0。45），開動主電機將砂漿轉入轉子腔和氣料混合倉.16。7.2噴射作業(yè)1。嚴格按以下順序進行操作打開速凝劑輔助風→緩慢打開主風閥→啟動速凝劑計量泵、主電機、振動器→向料斗加混凝土.2。開機后注意觀察風壓，起始風壓達到0。5MPa,才能開始操作，并據(jù)噴嘴出料情況調整風壓。一般工作風壓：邊墻0。3～0.5MPa，拱部0.4~0。65MPa。3?；炷涟韬弦浞?，直徑大于15mm的粗骨料及時清除.4.噴嘴與受噴面盡量垂直，兩者的距離一般為1。5～2.0m,對掛有鋼筋網(wǎng)的受噴面，噴嘴略傾斜，距離也相應減少。5。噴嘴均勻地按螺旋軌跡，分區(qū)段(一般不超過6米），自下而上，一圈壓半圈，緩慢移動,每圈直徑約20cm。若受噴面不平，先噴凹坑找平。6.噴射作業(yè)須有工作平臺，有條件的，最好把噴嘴固定在機械手上。7.停機前，噴射料斗中的混凝土須全部噴完，并嚴格按以下順序關機：關主電機、振動器、關速凝劑計量泵、關主風閥；利用計量泵加水清洗速凝劑管路；再將噴嘴離開受噴面，依次打開主風閥、計量泵電機、主電機，向料斗中加水清洗氣料混合倉、混凝土管道，最后關主電機、關主風閥、計量泵、停速凝劑風。8。清理噴射機表面的混凝土。16。7。3濕噴混凝土施工機具見表16-4濕噴混凝土施工機具表16-4機具名稱型號生產(chǎn)能力單位數(shù)量備注混凝土濕噴機TK9615m3/h臺8強制式拌合機20～25m3/h臺4混凝土輸送泵HBT3030m3/min臺8多功能臺架自制臺8空壓機電動空壓機20m3/min臺416。7.4濕噴混凝土的配合比1.原材料(1)水泥：為保證噴射混凝土的凝結時間和與速凝劑有較好的相容性，優(yōu)先采用42.5級以上的普通硅酸鹽水泥，所使用的水泥其性能符合國家現(xiàn)行標準。（2)砂：為保證噴射混凝土的強度和減少施工操作時的粉塵,以及減少硬化時的收縮裂紋，采用堅硬而耐久的中砂或粗砂，細度模數(shù)一般大于2.5.（3)碎石或卵石：為防止噴射混凝土過程中堵管和減少回彈量，采用堅硬耐久的細石，粒徑不大于15mm。（4)骨料成分和級配：若使用了速凝劑，砂、石、骨料均不含有活性二氧化硅,以免產(chǎn)生堿骨料反應，引起混凝土開裂,為使噴射混凝土密實和在輸送管道中順暢，砂石骨料級配按國家標準控制。（6)外加劑的選用①減水劑：濕噴混凝土的坍落度一般為10～13cm，水灰比較大，水泥用量大，且混凝土中水泥水化后多余的水要蒸發(fā)，使混凝土噴層產(chǎn)生“干裂”現(xiàn)象，降低噴混凝土的支護能力。在拌混凝土時加入高效減水劑，可以在同樣坍落度時減少18％以上的水,從而提高支護質量。②速凝劑:在噴射混凝土工藝中，加入速凝劑，可以使混凝土噴到受噴面后迅速凝固，從而形成墊層，減少回彈量，增大噴層厚度，同時混凝土迅速凝固后，便有了強度形成支護能力.③外加劑選用北京市建委批準的定點廠家生產(chǎn)的產(chǎn)品.2。配合比的設計設計配合比時,齡期按7天測定抗壓強度，通過大量試驗確定。施工時根據(jù)砂、石含水率確定施工配合比。16。8暗挖拱形結構二襯混凝土施工工藝16。8。1概述淺埋暗挖結構二襯混凝土施工主要內容包含:結構防水施工、鋼筋施工和混凝土澆筑施工。施工時暗挖風道、出入口和車站側洞均先施工仰拱部位，仰拱超前，邊墻、拱部跟進施工，車站中洞先施作拱部二襯,再施作底板和邊墻?，F(xiàn)以先仰拱后邊墻再拱部的車站側洞為例說明二襯施工工藝.施工程序為：初支表面處理→鋪設防水材料→綁扎鋼筋→安裝模板→混凝澆筑→脫模→下一循環(huán)澆筑。洞身襯砌分二次施工，首先進行仰拱施工，其次進行洞身側墻、拱部的二次襯砌施工,襯砌施工以不影響其它工序，確保襯砌質量為原則，施工順序見圖16-10：車站側洞二襯混凝土施工順序圖。

圖16-10車站側洞二襯混凝土施工順序圖

洞身襯砌采用拼裝式鋼架組合模板進行襯砌。一次灌注長度根據(jù)情況確定,一般為6m。采用商品混凝土，泵送入模，振搗采用插入式及附著式振搗器搗固。16。8.2分項工序的施工技術與措施1、初支表面處理在防水層鋪設前，需對初支混凝土基面進行處理（包括初支背后注漿、仰拱清底）,使初支混凝土表面平順、無明水。基面外露的鋼筋頭、鐵絲、錨桿、排管等尖銳物應切除并磨平，對于凹陷部分用細石混凝土（對于仰拱)或水泥砂漿（對于邊、頂拱）按設計輪廓線進行找平并抹圓順，在終凝達到施工要求時再進行防水層的施工。該期間應做好二襯斷面的檢測工作，防止二襯超過設計凈空。邊、頂拱的基面處理及防水層的鋪貼，采用自制的簡易平臺車作為施工平臺.2、鋪設防水材料本工程結車站主體和出入口構防水等級為一級，風道、風井為二級防水。初支與二襯之間全斷面設置全包防水板（包括仰拱），仰拱防水板上鋪設50mm厚細石混凝土保護層，全包防水板與二襯之間縱向設二條φ50軟式透水管,縱向每隔10m左右用φ40PVC管排入初支結構內排水溝。施工縫安裝遇水膨脹膩子條防水，變形縫采用安裝中埋式止水帶。具體的施工方法見第17章.3、鋼筋施工（1)鋼筋的加工按照設計要求，受力鋼筋采用（原Ⅱ級）鋼筋,其它鋼筋采用(原Ⅰ級）鋼筋。鋼筋加工在加工廠進行，鋼筋加工廠布有鋼筋切斷機和鋼筋彎曲機。加工好的成型鋼筋經(jīng)運至工地鋼筋存放廠，經(jīng)提升系統(tǒng)吊運至井底,人工搬運至二襯施工現(xiàn)場。根據(jù)使用部位及鋼筋規(guī)格、型號碼放。（2)鋼筋安裝鋼筋安裝采用人工進行,邊墻與頂拱的鋼筋安裝,采用自制簡易無軌鋼筋臺車作為操作平臺。根據(jù)設計要求,防水鋼筋混凝土外保護層厚為35mm。保護層預制塊用同標號混凝土預制,綁扎于內外層主筋上。內外層鋼筋間距采用大鋼筋作架立筋進行控制。鋼筋綁扎順序為：綁扎外層主筋→綁扎外層分布筋→綁扎內層分布筋→綁扎內層主筋.底板鋼筋綁扎時，應先擺放下層鋼筋,然后擺放鋼筋“碼凳”或鋼筋支架綁扎上層鋼筋.鋼筋接頭應按規(guī)范規(guī)定錯開一定距離，鋼筋安裝后及時支好保護層墊塊,用鉛絲綁扎牢固。拱墻鋼筋安裝時，應先安裝外層鋼筋，再綁扎內層鋼筋，其安裝要求同底板鋼筋安裝.鋼筋焊接時必須注意保護防水層不被損壞。1)鋼筋施工應滿足如下技術要求：=1\*GB3①鋼筋進場應有鋼筋質量證明書或試驗報告單，每捆鋼筋均應有標牌，進場時應按爐罐(批）號及直徑分批驗收。=2\*GB3②鋼筋進場后應按批量抽樣做物理力學試驗，使用中發(fā)生異常情況時，要做化學成分分析及試驗，經(jīng)檢驗合格后方可使用,對不合格的鋼筋嚴禁使用到本工程，并及時清理出場，記錄存檔.=3\*GB3③鋼筋必須順直,無局部曲折,如遇死彎時,應將其切除，調直后表面?zhèn)奂扒治g不應使鋼筋截面積減少。=4\＊GB3④對進廠鋼筋要加強管理，按級別、規(guī)格分別堆放.并嚴格遵守“先檢驗后使用”的原則，除對其進行一般的力學性能檢驗外還須進行化學性質的檢驗，對含碳量較高的脆性鋼筋不得使用碰焊、點焊.=5\*GB3⑤鋼筋的類別和直徑如需調換或替代時，必須征得設計單位的同意,并得到監(jiān)理工程師認可，方能替代或調用。鋼筋加工允許偏差應符合下表16-5要求：鋼筋加工允許偏差表16-5序號項目允許偏差(mm）檢驗頻率檢驗方法范圍點數(shù)1冷拉率不大于設計規(guī)定每根（每一類型抽樣20%，且不少于5根)1用尺量2受力鋼筋成型長度+5、-1013彎起鋼筋彎起點位置+202彎起高度0、—1014箍筋尺寸0、52用尺量，寬,高各計1點2）鋼筋的焊接=1\*GB3①焊工必須持證上崗，所使用焊條、焊劑的牌號，性能以及接頭中使用的鋼板和型鋼必須符合設計要求和有關規(guī)定。=2\*GB3②當受力鋼筋直徑d＞22mm時不宜采用焊接接頭,優(yōu)先采用冷拉擠壓、直螺紋或錐螺紋，而軸心受拉及小偏心受拉桿件，不得采用非焊接搭接接頭。=3\*GB3③受力鋼筋采用焊接接頭時，設置在同一斷面內的接頭應相互錯開,錯開距離為鋼筋直徑的35倍，且不小于500mm，在該區(qū)段內有接頭的受力鋼筋截面積占受力鋼筋總截面積的百分率為：受拉區(qū)不宜超過50%，受壓區(qū)不限。=4\*GB3④焊接成型的鋼筋時，焊接處不得有水銹，油漬等；焊接后在焊接處不得有浮皮、缺口、裂紋及較大金屬焊瘤,用小錘敲擊時，應發(fā)出與鋼筋同樣的清脆聲；鋼筋端部扭曲,彎折應予以較直或切除。=5\*GB3⑤接頭距鋼筋彎曲處的距離不小于鋼筋直徑10倍也不宜位于最大彎矩處.3）鋼筋的綁扎=1\＊GB3①鋼筋的交叉點應用鐵絲全部綁扎牢固，鋼筋綁扎接頭搭接長度及誤差應符合規(guī)范和設計要求。=2\*GB3②各受力鋼筋的綁扎接頭位置應相互錯開，從任一綁扎接頭中心至1。3倍搭接長度的區(qū)段范圍內有綁扎接頭的受力鋼筋截面積占受力鋼筋總截面積的百分率為：受拉區(qū)不得超過25％，受壓區(qū)不得超過50%。4）鋼筋安裝=1\＊GB3①鋼筋應按設計圖紙所示的位置、鋼筋型號、直徑、間距、數(shù)量等準確安裝，其安裝誤差必須滿足設計和有關規(guī)范要求。=2\*GB3②鋼筋安裝必須穩(wěn)定牢固，并保證在澆注混凝土時不松動或不變形。板的雙層鋼筋內設置“碼凳”架立鋼筋，保證鋼筋層間距。=3\*GB3③鋼筋安裝嚴格按設計圖紙要求錯開鋼筋搭接，另外鋼筋接頭優(yōu)先采用機械連接，同時進行型式試驗檢驗。=4\＊GB3④鋼筋與模板間應設置足夠數(shù)量及強度的混凝土墊塊，以確保鋼筋保護層達到設計要求。鋼筋安裝過程中，按設計圖紙要求焊接防彌流條.防彌流條應用紅油漆醒目標記，保證上下統(tǒng)一,形成系統(tǒng)。4、模板施工（1）仰拱澆筑施工順序為:先綁扎底層鋼筋，底層鋼筋下設混凝土墊塊控制保護層厚度。然后安設架立鋼筋綁扎頂層鋼筋。架立筋要疏密均勻，保證符合設計要求，架立筋底層墊橡膠墊，混凝土澆注到該位置時抽掉。底板鋼筋綁扎要牢固可靠，盡量避免電焊。混凝土澆注前,仰拱底部必須清理干凈，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后方可澆注?；炷翝沧⒉捎帽盟蜕唐坊炷翉那暗胶笠淮螡沧⒊尚停斯備?，振搗器搗固,初凝之前抹平壓光。為保證仰拱曲率,采用縱向掛五道線繩來控制。仰拱施工工藝流程見圖16—11：仰拱施工工藝流程圖。

清理、找平仰拱基面鋪設防水層及保護層綁扎仰拱鋼筋灌注砼清理、找平仰拱基面鋪設防水層及保護層綁扎仰拱鋼筋灌注砼仰拱養(yǎng)生鋼筋倒運安堵頭模板鑿毛處理拆堵頭模板安止水條仰拱模板采用組合鋼模，采用架立筋進行定位，并采用腳手架鋼管作斜向支撐，腳手架鋼管固定于側墻上,腳手架鋼管與模板的距離采用頂托進行調節(jié)。按設計要求，底板回填部分采用人工進行抹面整平.按設計要求，在水平和縱向施工縫內設20mm×30mm遇水膨脹膩子條，在立堵頭模時把小木條固定在需安裝遇水膨脹膩子條部位，脫模時拆除，在進行鑿毛處理即可在下一施工循環(huán)時安裝遇水膨脹膩子條.模板就位程序為:澆筑段仰拱鋼筋綁扎結