軋鋼生產(chǎn)工藝流程介紹

軋鋼生產(chǎn)工藝流程介紹(總9頁)--本頁僅作為文檔封面，使用時(shí)請直接刪除即可----內(nèi)頁可以依據(jù)需求調(diào)整適宜字體及大小--10軋鋼生產(chǎn)工藝流程介紹1、棒材生產(chǎn)線工藝流程鋼坯驗(yàn)收→加熱→軋制→倍尺剪切→冷卻→剪切→檢驗(yàn)→包裝→計(jì)量→入庫(1)鋼坯驗(yàn)收〓鋼坯質(zhì)量是關(guān)系到成品質(zhì)量的關(guān)鍵，必需經(jīng)過檢查驗(yàn)收。①、鋼坯驗(yàn)收程序包括：物卡核對、外形尺寸測量、外表質(zhì)量檢查、記錄等。②、鋼坯驗(yàn)收依據(jù)鋼坯技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和內(nèi)控技術(shù)條件進(jìn)展，不合格鋼坯不得入爐。(2)、鋼坯加熱鋼坯加熱是熱軋生產(chǎn)工藝過程中的重要工序。①、鋼坯加熱的目的鋼坯加熱的目的是提高鋼的塑性，降低變形抗力，以便于軋制；正確的加熱工藝，還可以消退或減輕鋼坯內(nèi)部組織缺陷。鋼的加熱工藝與鋼材質(zhì)量、軋機(jī)產(chǎn)量、能量消耗、軋機(jī)壽命等各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)有直接關(guān)系。②、三段連續(xù)式加熱爐所謂的三段即：預(yù)熱段、加熱段和均熱段。預(yù)熱段的作用：利用加熱煙氣余熱對鋼坯進(jìn)展預(yù)加熱，以節(jié)約燃料?！惨话泐A(yù)加300～450℃〕1150～1250℃，它是加熱爐的主要供熱段，打算爐子的加熱生產(chǎn)力量。均熱段的作用：削減鋼坯內(nèi)外溫差及消退水冷滑道黑印，穩(wěn)定均勻加熱質(zhì)量。③、鋼坯加熱常見的幾種缺陷a、過熱鋼坯在高溫長時(shí)間加熱時(shí)，極易產(chǎn)生過熱現(xiàn)象。鋼坯產(chǎn)生過熱現(xiàn)象主要表現(xiàn)在鋼的組織晶粒過分長大變?yōu)榇志ЫM織，從而降低晶粒間的結(jié)合力，降低鋼的可塑性。過熱鋼在軋制時(shí)易產(chǎn)生拉裂，尤其邊角部位。稍微過熱時(shí)鋼材外表產(chǎn)生裂紋，影響鋼材外表質(zhì)量和力學(xué)性能。為了避開產(chǎn)生過熱缺陷，必需對加熱溫度和加熱時(shí)間進(jìn)展嚴(yán)格掌握。b、過燒鋼坯在高溫長時(shí)間加熱會(huì)變成粗大的結(jié)晶組織，同時(shí)晶粒邊界上的低熔點(diǎn)非金屬化合物氧化而使結(jié)晶組織遭到破壞，使鋼失去應(yīng)有的強(qiáng)度和塑性，這種現(xiàn)象稱為過燒。過燒鋼在軋制時(shí)會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)峻的裂開。因此過燒是比過熱更為嚴(yán)峻的一種加熱缺陷。過燒鋼除重冶煉外無法挽救。避開過燒的方法：合理掌握加熱溫度和爐內(nèi)氧化氣氛，嚴(yán)格執(zhí)行正確的加熱制度和待軋制度，避開溫度過高。c、溫度不均鋼坯加熱速度過快或軋制機(jī)時(shí)產(chǎn)量大于加熱力量時(shí)易產(chǎn)生這種現(xiàn)象。溫度不均的鋼坯，軋制時(shí)軋件尺寸精度難以穩(wěn)定掌握，且易造成軋制事故或設(shè)備事故。避開方法：合理掌握爐溫順加熱速度；做好軋制與加熱的聯(lián)系連接。d、氧化燒損鋼坯在室溫狀態(tài)就產(chǎn)生氧化，只是氧化速度較慢而已，隨著加熱溫度的上升氧化1100—1200℃時(shí)，在爐氣的作用下進(jìn)展猛烈的氧化而生成氧化鐵皮。氧化鐵皮的產(chǎn)生，增加了加熱燒損，造成成材率指標(biāo)下降。削減氧化燒損的措施：合理加熱制度并正確操作，掌握好爐內(nèi)氣氛。e、脫碳鋼坯在加熱時(shí)，外表含碳量削減的現(xiàn)象稱脫碳，易脫碳的鋼一般是含碳量較高的優(yōu)質(zhì)碳素構(gòu)造鋼和合金鋼等。這些鋼都有其特別用途，脫碳后，由于鋼的外表與內(nèi)部含碳量不全都，降低了鋼的強(qiáng)度和影響了使用性能。尤其對要求具有高耐磨性、高彈性和高韌性的鋼來講，由于脫碳而大大降低外表硬度和使用性能，甚至造成廢品。掌握方法：嚴(yán)格加熱制度，合理掌握爐溫順爐內(nèi)氧化氣氛。(3)、軋制軋制工序是整個(gè)軋鋼生產(chǎn)工藝過程的核心。通過坯料軋制完成變形過程成為用戶需要的產(chǎn)品。軋制工序?qū)Ξa(chǎn)品質(zhì)量起著打算性作用。軋制產(chǎn)品質(zhì)量包括：產(chǎn)品的幾何外形、尺寸準(zhǔn)確度、內(nèi)部組織、工藝力學(xué)性能及外表光滑度等幾個(gè)方面。因此，軋制工序必需依據(jù)產(chǎn)品技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)或技術(shù)要求，生產(chǎn)產(chǎn)品特點(diǎn)和生產(chǎn)技術(shù)裝備力量，以及生產(chǎn)本錢和工人勞動(dòng)條件等方面的要求，制定相應(yīng)的軋制工藝技術(shù)規(guī)程和工藝治理制度。以確保軋制產(chǎn)品質(zhì)量和技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)到達(dá)最優(yōu)化。軋制工序一般由一列〔組〕或二列〔組〕粗軋機(jī)、中軋機(jī)和精軋機(jī)組成。分別擔(dān)當(dāng)鋼坯斷面壓縮、半成品軋制變形和成品軋制功能。成品軋機(jī)孔型或稱精軋孔型K1K2K3推。連續(xù)式軋機(jī)和連軋常數(shù)連續(xù)式軋機(jī)是指幾個(gè)軋機(jī)機(jī)座按軋制方向挨次排成一行，軋件同時(shí)在幾個(gè)軋機(jī)內(nèi)軋制變形，各架軋制速度隨著軋件長度的增加而增加，并保持金屬在每架軋機(jī)中的秒流量相等或有稍微的堆拉鋼關(guān)系的軋制方式稱連續(xù)式軋機(jī)。連續(xù)式軋機(jī)具有很高的機(jī)械化、自動(dòng)化、軋制速度和軋制精度，因而勞動(dòng)生產(chǎn)率高且產(chǎn)品品質(zhì)優(yōu)良，是棒、線材軋機(jī)改造和建的方向。保持在單位時(shí)間內(nèi)軋件通過各軋機(jī)體積相等的軋制稱連軋。連軋常數(shù)=F1D1N1=F2D2N2=F3D3N3=……=FnDnNn式中：F—軋件斷面面積mm2D—軋輥工作直徑 mmN—軋輥轉(zhuǎn)數(shù) (1/min)(4)、精整①、鋼材冷卻冷床是軋制棒材產(chǎn)品的主要冷卻設(shè)備。散冷輥道是線材產(chǎn)品的主要冷卻設(shè)備。800150—100℃以下，以恢復(fù)鋼材固有的物理性能和便于保證剪切質(zhì)量和后步工序操作。冷卻方式依據(jù)鋼材的化學(xué)成分、組織狀態(tài)、使用用途、以及冷卻后可能產(chǎn)生的缺陷等方面，確定以下冷卻方式：自然空氣冷卻自然空氣冷卻是碳素構(gòu)造鋼、低合金構(gòu)造鋼、優(yōu)質(zhì)碳素構(gòu)造鋼、以及奧氏體類不銹鋼等鋼種較為普遍承受的一種冷卻方式，這種冷卻方式一般不會(huì)影響鋼材的物理性能。強(qiáng)迫快速冷卻強(qiáng)迫快速冷卻一般承受吹風(fēng)、噴霧、噴水等方式，其工藝特點(diǎn)是使鋼材在肯定時(shí)間內(nèi)速冷到某一溫度后再進(jìn)展自然冷卻。這種冷卻方式一般能轉(zhuǎn)變鋼材的內(nèi)部組織構(gòu)造，會(huì)影響到鋼材的物理性能。如提高一般線材的機(jī)械性能；消退鋼材網(wǎng)狀碳化物等。掌握緩冷對冷卻后產(chǎn)生應(yīng)力敏感性較強(qiáng)的鋼種一般均承受掌握緩冷進(jìn)展冷卻，如高速工具鋼、馬氏體不銹鋼、高合金工具鋼以及高合金構(gòu)造鋼等。這種冷卻方式能夠防止鋼材組織發(fā)生變化和應(yīng)力集中產(chǎn)生裂紋缺陷。②、鋼材剪切鋼材剪切的目的：剪掉影響鋼材使用〔缺陷〕的部位如鋼材頭和尾；切成用戶需要的長度。鋼材剪切設(shè)備分冷剪和熱剪。熱剪常用于半成品切頭、切尾或倍尺剪切；冷剪常用于成品鋼材切頭、切尾或定〔通〕尺剪切。③、鋼材檢驗(yàn)鋼材檢驗(yàn)是確保產(chǎn)品質(zhì)量符合產(chǎn)品技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)條件的關(guān)鍵工序。產(chǎn)品檢驗(yàn)通常包括：鋼材外形尺寸、外表質(zhì)量、定尺長度、重量偏差、工藝性能、機(jī)械性能等。不符合產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的鋼材必需挑出并分類處置。產(chǎn)品外表常見缺陷與預(yù)防措施棒、線材產(chǎn)品通常規(guī)定外表不得有裂紋、折疊、耳子、結(jié)疤、分層及夾雜等缺陷。a、裂紋缺陷的產(chǎn)生與預(yù)防特征：在鋼坯或鋼材外表呈現(xiàn)深淺不一且分散的發(fā)狀細(xì)紋，一般沿軋制方向不均勻排列。產(chǎn)生緣由：連鑄坯的皮下氣泡、外表氣孔、非金屬夾雜物、加熱溫度不均、鋼溫過低或軋后冷卻不當(dāng)〔如優(yōu)質(zhì)碳素構(gòu)造鋼〕等。預(yù)防措施：煉鋼應(yīng)作好鋼水的冶煉和脫氣工作，降低出鋼溫度，承受保護(hù)澆鑄，避開二次氧化；軋鋼應(yīng)合理掌握爐溫順冷卻速度。b、折疊特征：鋼材外表沿軋制方向局部較長或連續(xù)的近似裂紋的缺陷。一般呈直線狀。產(chǎn)生緣由：軋件半成品消滅耳子、嚴(yán)峻劃傷或孔型錯(cuò)輥后的軋件再軋制時(shí)邊角部位無法延開放而造成。預(yù)防措施：合理掌握半成品軋件尺寸，生產(chǎn)過程中應(yīng)常常用木棒檢查軋件輥縫兩邊有無耳子和孔型錯(cuò)輥現(xiàn)象；留意觀看軋件運(yùn)行狀況。c、耳子特征：鋼材輥縫兩邊或單邊沿軋制方向過布滿造成局部或連續(xù)的凸起狀態(tài)。產(chǎn)生緣由：成品前孔軋件來料大；進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)偏、松，軋件扶不正；軋輥軸向竄動(dòng)；加熱不均或溫度過低；成品孔型磨損產(chǎn)生帶有臺(tái)階的凸起。預(yù)防措施：合理掌握加熱爐溫順半成品尺寸；嚴(yán)格導(dǎo)衛(wèi)裝置的調(diào)整；提高軋機(jī)預(yù)裝精度；定時(shí)定量倒孔型。d、結(jié)疤特征：鋼材外表呈塊狀或魚鱗狀大小不等、厚度不均、外形不規(guī)章的“舌頭形”或“指甲形”疤痕。分閉合或不閉合；有根或無根。結(jié)疤下面一般帶有氧化鐵皮。翹起的結(jié)疤又稱翹皮。產(chǎn)生緣由：鋼坯有結(jié)疤、重皮、夾雜等缺陷；半成品軋件存在局部凸塊；孔型掉塊或沙眼；孔型刻痕或焊疤不良；軋件在孔型內(nèi)打滑；外界金屬軋入軋件外表；半成品軋件被外界物品刮傷等。預(yù)防措施：不合格鋼坯不得入爐；孔型實(shí)行刻痕或焊疤時(shí)，刻、焊痕外形和高度應(yīng)平緩圓滑；加強(qiáng)軋輥質(zhì)量檢查；合理孔型設(shè)計(jì)；嚴(yán)禁低溫、黑頭鋼軋制；常常檢查孔型磨損狀況并準(zhǔn)時(shí)倒孔型；軋件運(yùn)送設(shè)備和運(yùn)行場所應(yīng)干凈圓滑。e、劃痕〔刮傷、擦傷〕特征：鋼材外表有局部或斷續(xù)的溝痕，一般呈直線或弧形。產(chǎn)生緣由：進(jìn)口、出口導(dǎo)衛(wèi)加工安裝不當(dāng)或軋件運(yùn)送設(shè)備刮傷；軋件脫槽不利。預(yù)防措施：正確加工、安裝、使用進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)設(shè)施；軋件運(yùn)送設(shè)備和運(yùn)行場所應(yīng)干凈圓滑。f、凹坑特征：鋼材外表有局部周期性或無規(guī)律的凹下缺陷。產(chǎn)生緣由：軋制孔型有凸塊或粘附有氧化鐵皮；鋼材外表無根結(jié)疤的脫落；外來金屬物品代入孔型經(jīng)軋制脫落后形成。預(yù)防措施：孔型冷卻水應(yīng)干凈，水量應(yīng)充分；鋼坯質(zhì)量合格；生產(chǎn)環(huán)境無雜物。2、線材生產(chǎn)工藝流程鋼坯驗(yàn)收→加熱→軋制→吐絲→散卷冷卻→集卷→壓卷→檢驗(yàn)→包裝→計(jì)量→入庫線材生產(chǎn)鋼坯驗(yàn)收、加熱、軋制工藝局部與棒材生產(chǎn)工藝流程根本全都，但線材的冷卻是通過散冷輥道進(jìn)展的。冷卻后的散狀線材需經(jīng)過集卷機(jī)收集成盤，再經(jīng)壓卷機(jī)壓實(shí)后進(jìn)展小盤包裝。然后檢驗(yàn)分類打包成大捆后計(jì)量入庫。3、棒、線材生產(chǎn)工藝故障推斷分析與處理(1)、軋件不進(jìn)產(chǎn)生緣由：軋件毛爛頭、劈頭、黑頭等；進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)安裝不正或過?。贿M(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)中有粘鐵或異物；軋件翻轉(zhuǎn)角度過大或過??；滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)導(dǎo)輪不轉(zhuǎn)或軸承燒壞；軋輥因斷裂或連接緣由不轉(zhuǎn)；軋輥輥縫調(diào)整不當(dāng)或來料尺寸不合要求；軋輥孔型摩擦系數(shù)太小〔孔型〕等。分析處理及預(yù)防措施①、分析軋件不進(jìn)緣由，加強(qiáng)軋件頭部缺陷檢查并準(zhǔn)時(shí)處理；②、進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)安裝后，應(yīng)用內(nèi)卡尺測量進(jìn)口內(nèi)腔寬度尺寸；用光線照明并從出口方向檢查進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)是否對中孔型并緊固好導(dǎo)衛(wèi)螺栓；③、用卡尺檢查測量軋件實(shí)料尺寸，確保來料尺寸正確；④、軋輥輥縫尺寸嚴(yán)格按軋制要求調(diào)整；⑤、勤對滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)導(dǎo)輪、扭轉(zhuǎn)出口進(jìn)展檢查并準(zhǔn)時(shí)更換；勤對進(jìn)口導(dǎo)板檢查是否粘有鐵宵和淤積氧化鐵皮或雜物；⑥、孔型應(yīng)先用小料試車。(2)、軋件堆鋼故障軋件堆鋼故障是指軋機(jī)間或軋機(jī)機(jī)組間軋件發(fā)生積存后停滯不前的現(xiàn)象，稱堆鋼故障。①、產(chǎn)生緣由a、軋件來料尺寸、斷面積過大；軋件本身存在外表或內(nèi)部質(zhì)量缺陷；b、軋輥孔型摩擦系數(shù)不夠，造成軋件打滑；c、來料軋機(jī)秒體積流量大于受料軋機(jī)秒體積流量；d、電器掌握系統(tǒng)有誤或失控。e、自動(dòng)活套系統(tǒng)機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)部位或光電掌握儀器安裝有誤、失控或失靈。②、分析處理及預(yù)防措施a、調(diào)整來料尺寸面積，滿足合理的連軋常數(shù)關(guān)系；b、動(dòng)態(tài)嚴(yán)密監(jiān)控軋件運(yùn)行狀況并準(zhǔn)時(shí)調(diào)整；c、確保入爐鋼坯質(zhì)量；有質(zhì)量缺陷的半成品軋件準(zhǔn)時(shí)處理；d、定期檢查各架軋機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)、活套系統(tǒng)和電器