型砂機理及其組成成分

關(guān)于型砂學(xué)生：XXX學(xué)號：07141041一、關(guān)于型砂性能上的要求高密度造型方法對濕型砂性能的要求較普通的機器造型更高。作者在文章中分別說明了高密度型砂的緊實率、含水量、透氣率、濕態(tài)強度、含泥量、粒度、有效膨潤土量、有效煤粉量、韌性、起模性、流動性、可緊實性等性能對鑄件品質(zhì)的影響和控制范圍。為此，作者還用附表中的工廠實際情況作為例證。在本文的最后還提出獲得品質(zhì)優(yōu)良型砂的條件。1、緊實率和含水量濕型砂不可太干，否則膨潤土未被充分潤濕，起模困難，砂型易碎，表面的耐磨強度低，鑄件容易生成砂孔和沖蝕缺陷。型砂也不可太濕，過濕型砂易使鑄件產(chǎn)生針孔、氣孔、嗆火、水爆炸、夾砂、粘砂等缺陷，而且型砂太粘、型砂在砂斗中搭橋、造型流動性降低，砂型的型腔表面松緊不均，還可能導(dǎo)致造型緊實距離過大和壓頭陷入砂箱邊緣以內(nèi)而損傷模具和砂型吃砂量過小。表明型砂干濕狀態(tài)的參數(shù)有兩種：緊實率和含水量。附表中國內(nèi)各廠的緊實率和含水量除特別注明外，取樣地點可能都在混砂機處。但是型砂緊實率和含水量的控制應(yīng)以造型處取樣測定為準(zhǔn)。從混砂機運送到造型機時緊實率和含水量下降幅度因氣候溫度和濕度狀況、運輸距離、型砂溫度等因素而異。如果只根據(jù)混砂機處取樣檢測結(jié)果控制型砂的濕度，就要增多少許以補償緊實率和水分的損失。多年前的觀點認(rèn)為手工造型和震壓式機器造型造型機處最適宜干濕狀態(tài)的緊實率約在45?50%；高壓造型和氣沖造型為40?45%；擠壓造型要求流動性好緊實率為35?40%。由表中可以看出鑄件品質(zhì)較好的工廠的高密度造型的型砂緊實率通常在25?45%范圍內(nèi)，比起當(dāng)年有明顯降低。這是由于高密度造型設(shè)備的起模精度提高，而且砂型各部位硬度均勻分布的要求使型砂的流動性成為重要因素。工廠的控制原則大多是只要能夠保證起模，就盡量降低緊實率。比較理想的造型機處型砂緊實率集中于34?38%之間不可高于40%,也避免低于32%。從減少鑄件氣孔缺陷的角度出發(fā)，要求最適宜干濕狀態(tài)下型砂的含水量盡可能低。高強度型砂的膨潤土加入量多，型砂中含有多量灰分，所購入煤粉和膨潤土的品質(zhì)低劣而需要增大加入量，混砂機的加料順序不良、揉捻作用不強、刮砂板磨損、混砂時間太短，以致型砂中存在多量不起粘結(jié)作用的小粘土團塊，都會提高型砂的含水量。根據(jù)資料，世界各國高密度造型工廠造型機處的型砂含水量基本上都是分布在2.5?4.2%之間，比較集中于2.8?3.5%。如果生產(chǎn)的鑄件具有大量樹脂砂芯（如發(fā)動機鑄件〉型砂含水量大多偏于下限，這是由于大量樹脂砂芯潰散后混入型砂使含泥量下降和型砂吸水量降低。我國有些鑄造工廠的型砂含水量很高：如表中C-8廠實測高達5.0%，可能與舊砂含泥量高達16.7?18.0%有關(guān)。型砂的（緊實率）/（含水量）比值可表示每1%型砂含水量能夠形成多少緊實率，最好在10?12。由幾家外商獨資或合資企業(yè)的檢驗結(jié)果計算比值大多在10?12.7范圍內(nèi)曾測定三家鄉(xiāng)鎮(zhèn)鑄造廠的比值只有5.0?8.5之間，說明型砂中吸水物質(zhì)過多。2、透氣率砂型的透氣率不可過低以免澆注過程中發(fā)生嗆火和鑄件產(chǎn)生氣孔缺陷。但是絕對不可理解為型砂的透氣性能〃越高越好”。因為透氣率過高表明砂粒間孔隙較大，金屬液易于滲入而造成鑄件表面粗糙，還可能產(chǎn)生機械粘砂。所以濕型用面砂和單一砂的透氣性能應(yīng)控制在一個適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)。對濕型砂透氣率的要求需根據(jù)澆注金屬的種類和溫度、鑄件的大小和厚薄、造型方法、是否分面砂與背砂、型砂的發(fā)氣量大小、有無排氣孔和排氣冒口、是否上涂料和是否表面烘干等等各種因素而異。用單一砂生產(chǎn)中小鑄件時，型砂透氣性能的選擇必須兼顧防止氣孔與防止表面粗糙或機械粘砂兩個方面。高密度造型的砂型排氣較為困難，要求型砂的透氣率通常稍高些。從附表可以看出較為適當(dāng)?shù)母呙芏仍煨托蜕巴笟饴蚀蠖嘣?00?140之間。如果型砂透氣率在160以上或更高，除非在砂型表面噴涂料，否則鑄件表面會出現(xiàn)粗糙甚至有局部機械粘砂。附表中A-2的透氣率實測結(jié)果竟達250,上、下型都需噴醇基涂料。另一外資工廠的透氣率不作為控制項目，偶爾測得透氣率大約為200?280。觀察其鑄件表面相當(dāng)粗糙，原因是型砂中混入大量20/40目粗粒潰碎砂芯。實際上，有很多生產(chǎn)發(fā)動機的鑄造廠都遇到潰碎砂芯混入舊砂而使型砂透氣率偏高的問題。C-13的鑄件表面并不粗糙，而測得的透氣率高達230?240，是儀器的通氣塞孔洞尺寸過大所致。3、濕態(tài)強度如果型砂濕態(tài)強度不足，在起模、搬運砂型、下芯、合型等過程中，砂型有可能破損和塌落；澆注時砂型可能承受不住金屬液的沖刷和沖擊，而造成砂孔缺陷甚至跑火（漏鐵水）；澆注鐵水后石墨析出會造成型壁移動而導(dǎo)致鑄件出現(xiàn)疏松和脹砂缺陷。生產(chǎn)較大鑄件的高密度砂型所用砂箱沒有箱帶，高強度型砂可以避免塌箱、脹箱和漏箱。無箱造型的砂型在造型后缺少砂箱支撐也需要具有一定的強度。擠壓造型時頂出的砂型要推動其它造好砂型向前移動，更對型砂的強度提出了較高要求。但是，強度也不宜過高。因為高強度的型砂需要加入更多的膨潤土，不但影響型砂的水分和透氣性能，還會使鑄件生產(chǎn)成本增加，而且給混砂、緊實和落砂等工序帶來困難。以下文章中各種型砂強度的單位均為kPa,不再逐個標(biāo)明。3.1濕壓強度一般而言，歐洲鑄造行業(yè)對鑄鐵用高密度造型型砂的的濕壓強度值要求較高。歐洲造型機供應(yīng)商推薦的濕壓強度值范圍在130?250之間，集中于180?220。有些日本鑄造工廠對型砂濕壓強度的要求偏低。除表上所列的豐田上鄉(xiāng)和三菱川崎強度較高以外，很多工廠只有80?180。北美鑄造行業(yè)的型砂強度似乎介于歐洲于日本之間。例如福特汽車廠Cleveland鑄造廠排氣管高壓造型型砂為172，萬國收割機公司Loisville鑄造廠生產(chǎn)拖拉機缸體高壓型砂為134?156。有人認(rèn)為歐洲鑄造工廠的型砂濕壓強度比美、日兩國工廠高的原因之一是由于歐洲鑄鐵用原砂含SiO2較高，型砂中必須加入大量膨潤土才能避免鑄件產(chǎn)生夾砂結(jié)疤缺陷。我國工廠高密度造型的型砂濕壓強度比較接近美洲和日本工廠，對于鑄鐵件而言，除個別鑄造廠以外，高密度造型的濕壓強度大多在120?200范圍內(nèi)，比較集中在140?180。濕壓強度控制值較低的優(yōu)點之一是即使所使用的振動落砂機破碎效果不好，也不致有大砂塊隨鑄件跑掉。而且很多鑄造工廠所選用膨潤土的品質(zhì)較差，寧愿型砂的濕壓強度稍低些，就無需加入大量膨潤土，型砂含水量也可低些。高密度濕型鑄鋼需要防止鑄件生成熱裂缺陷，因而所用型砂的濕壓強度大多在70?130之間，以降低對鑄件收縮阻力。3.2濕拉強度和濕劈強度從材料力學(xué)角度來看，抗壓強度除代表型砂粘結(jié)強度以外，也還受砂粒之間摩擦阻力的影響，而抗拉強度無此缺點。通常要求濕拉強度＞20kPa。但是測定型砂的濕態(tài)抗拉強度必須使用特制的試樣筒和試驗機，所以很多中小鑄造工廠不測定型砂的抗拉強度。有人按照混凝土試驗中曾使用過的辦法將圓柱形標(biāo)準(zhǔn)試樣橫放，使它在直徑方向受壓應(yīng)力，就可以得出近似抗拉強度的濕態(tài)劈裂強度值。我國幾家工廠的要求在30?50范圍內(nèi)DISA公司推薦的濕劈強度是30?34還給出了用劈裂強度估算抗拉強度的近似公式濕拉強度二濕劈強度X0.65。3.3濕剪強度濕剪強度比濕壓強度較能表明型砂的粘結(jié)力而且容易測定。國夕卜設(shè)備公司建議的高密度造型線型砂的濕剪強度值為30?50（剪切力作用在標(biāo)準(zhǔn)試樣的兩端平面上）A-5實測為52,B-1實測為38?55。另一種較新的測試方法，剪切力作用在試樣圓周面上。這種儀器可以同時測出抗剪強度和剪切斷裂時的變形量。兩種濕剪強度數(shù)值是一致的。通常生產(chǎn)用型砂的變形量多在0.40?0.70mm范圍內(nèi)。例如A-6測得擠壓造型型砂的剪切強度約為60kPa,變形量約在0.50mm。3.4表面強度（表面耐磨性）濕砂型應(yīng)當(dāng)具有足夠高的表面強度，能夠經(jīng)受起模、清吹、下芯、澆注金屬液等過程的擦磨作用。否則型腔表面砂粒受外力作用下容易脫落，可能造成鑄件的表面粗糙、砂孔、粘砂等缺陷。在有些鑄造工廠中，從起模到合箱之間砂型敞開放置較長時間，以致鑄型表面水分不斷蒸發(fā)，即“風(fēng)干現(xiàn)象”，可能會導(dǎo)致表面耐磨性急劇下降。間隔時間長，天氣干燥，型砂溫度較高時，風(fēng)干現(xiàn)象尤其嚴(yán)重。美國Dietert公司推薦利用測定造型性的圓筒篩，將兩只圓柱標(biāo)準(zhǔn)試樣并列放置其中，轉(zhuǎn)動1min后稱量掉落的砂量，用來代表型砂表面耐磨性。日本較多使用的方法是將標(biāo)準(zhǔn)試樣放置在6目篩上，在震擺式篩砂機上震動60s，以震擺前、后試樣重量的比率稱為"表面安定度（SSI）"。例如東久公司推薦水平分型無箱射壓線的型砂試樣濕態(tài)即時表面安定度為＞88%。該公司調(diào)查6家鑄造廠的表面安定度都在88.9?91.0%范圍內(nèi)。土芳公司調(diào)查8家靜壓和氣沖線在77.6?86.6%范圍內(nèi)，平均82.5%。我國A-1實測結(jié)果在70?89范圍內(nèi)；A-4實測結(jié)果是89.9?90.6%。在濕砂型噴涂表面穩(wěn)定劑或涂料和在型砂中加入淀粉材料都能提高表面耐磨性。為了避免表面安定度試驗的試樣在篩上出現(xiàn)不規(guī)則的顛簸翻滾，而使掉落砂量波動。清華大學(xué)研制出的耐磨性測定裝置使用鋼絲針布對試樣施加100g正壓力刷磨表面，稱量1min的磨下量即可代表濕型砂試樣的表面耐磨性。用內(nèi)蒙精選砂100%天然鈉基膨潤土或鈣基膨潤土8%,a淀粉量0?1%配制型砂，緊實率按45%控制。不加a淀粉的鈉基膨潤土空白試樣，即時磨損量約為8g,風(fēng)干2h后磨損量即已增加到40g以上。加入以淀粉1%的鈉基膨潤土試樣即時磨損量降為0.37g，風(fēng)干2h后磨損量僅約為2g左右。鈣基膨潤土試樣即時磨損量高達16g，加入a淀粉后即時磨損量降為1.8g。4、型砂含泥量型砂和舊砂的泥分是由有效的膨潤土、煤粉以及無效的灰分組成的。一般型砂比舊砂的泥分含量多出0.5?3.0%。型砂的含泥量直接地影響型砂的各種性能的因素，舊砂的含泥量只是供參考之用。所以應(yīng)當(dāng)以型砂含泥量的檢測和控制為主。附表中含泥量除專門注明夕卜大概都是指舊砂而言。大多數(shù)鑄造廠的型砂和舊砂含泥量過高的原因可能是所使用的原砂、膨潤土和煤粉品質(zhì)不良，舊砂缺乏有效地除塵處理造成的。還有些發(fā)動機鑄造工廠的型砂出現(xiàn)含泥量過低的現(xiàn)象，是舊砂中混入大量潰碎樹脂砂芯造成的，以致型砂適宜含水量太低，透氣率太高，性能難以控制。一些國外生產(chǎn)鑄鐵件工廠型砂含泥量的情況舉例如下：美國的汽車制造廠型砂含泥量大多較低，例如InternationalHarvester生產(chǎn)拖拉機缸體的型砂含泥量為9?10%;GMC生產(chǎn)雪佛蘭缸體型砂為9?11%。德國Meinheim的JohnDeere工廠的三種型砂含泥量的控制指標(biāo)分別為10.0?12.5%、11.0?13.0%和11.0?13.5%;Luitpold鑄造廠生產(chǎn)大眾汽缸體用型砂為12?13.5%。日本三菱自動車川崎工廠的SPO線型砂管理標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定含泥量為12?14%，五十鈴汽車廠型砂含泥量為9.6%。幾家國外鑄造設(shè)備公司推薦型砂含泥量在10?13.5%范圍內(nèi)。我國幾家外資和合資工廠的含泥量（估計均為舊砂）在9.5?13%。但有些本國工廠的舊砂含泥量偏高。例如C-8的B&P線一16.7%;北京和山東兩鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)的氣沖線和擠壓線分別為25.8%和28%。山西某紡織機廠Hunter線達16?19%。歸納以上的數(shù)據(jù)可以得出：高密度造型最理想的鑄鐵用型砂（含煤粉）含泥量為10?13%，不應(yīng)＞14%和K9%;理想的舊砂含泥量為8?11%,不應(yīng)212%和K7%。關(guān)于型砂泥分中無效的灰分含量，德國Mettman鑄造廠要求灰分不超過3.0%,國外也有人主張應(yīng)當(dāng)不超過3.5?5.0%。如果含泥量過高，應(yīng)當(dāng)加強各種原材料的選用和檢驗，改善舊砂除塵裝置的工作效果。如果含泥量過低，就應(yīng)該將除塵系統(tǒng)的排出物部分地返回舊砂系統(tǒng)中。5、型砂粒度型砂粒度直接影響透氣性和鑄件表面粗糙程度。原砂的粒度并不能代表型砂粒度，因為在鑄造過程中部分砂?？赡芷扑槌杉?xì)粉，另一部分可能燒結(jié)成粗粒。粒度較粗的砂芯潰碎后也會混入舊砂。經(jīng)過多次鑄造過程的積累就使型砂的粗細(xì)逐漸改變。因此很多工廠將測定過含泥量的型砂用篩分法測定粒度。國外卜一般認(rèn)為型砂的粒度分布不可過分集中，最好是4篩分布（停留量超過10%即可算為一篩］。Buhr調(diào)查加拿大鑄造廠鑄件品質(zhì)較好的型砂AFS細(xì)度為50?65（大致相當(dāng)于50/140或140/50目），四篩分布。日本新東公司要求射壓型砂粒度目標(biāo)值為50?60（相當(dāng)于50/100?100/50目）；川崎三菱自動車作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)58±（大致相當(dāng)于100/50目）。幾家國內(nèi)外資和合資工廠如A-1T廠洗后粒度48.5?51；A-4實測型砂去泥后粒度65.2;B-1實測52?54。經(jīng)驗表明發(fā)動機鑄造工廠型砂粒度接近50/100左右的原因是有大量潰散砂芯混入。造成后果是型砂透氣性可能高達180以上，砂型表面不噴涂料就會導(dǎo)致鑄件表面粗糙，甚至出現(xiàn)粘砂。如果粒度過粗，最好加入特定粒度(例如100和140目兩篩砂)的細(xì)粒原砂、或旋流除塵器的砂粒來調(diào)整。還有人提出停留在200目、270目和底盤的微粒含量應(yīng)當(dāng)為3?5%,以便降低型砂對水分的敏感性。6、有效膨潤土量—般濕型鑄造生產(chǎn)中，都是根據(jù)型砂實測的濕態(tài)抗壓強度高低補加膨潤土。如果型砂中灰分含量多而含有效膨潤土量不足，也仍會顯得濕壓強度較高。這種型砂的性能變脆，起模性變壞，透氣性下降，同樣緊實率下的含水量提高。鑄件容易產(chǎn)生夾砂、沖砂、砂孔、氣孔等缺陷。自五十年代末期起美國有些人陸續(xù)通過大量有關(guān)型砂的濕壓強度、含水量、緊實率和膨潤土加入量關(guān)系繪制成直線和折線形成的網(wǎng)格圖。后來又將’膨潤土”改稱為較為籠統(tǒng)的“粘結(jié)劑”。從網(wǎng)格圖可得出總的粘結(jié)劑含量稱為可用粘結(jié)劑量(AB);還又得出型砂中真正起著粘結(jié)砂粒作用的粘結(jié)劑量稱為工作粘結(jié)劑量(WB)。又從網(wǎng)格圖推導(dǎo)出AB和WB的兩個計算式。我國有個別外資鑄造工廠也弓I用這些計算式，例如A-2高壓造型用型砂計算得出：AB=8.1?8.3%,WB=4.3?4.7%。至IJ80年代末期起，美國有人考慮到濕型砂中大多數(shù)含有煤粉，膨潤土含量已超過繪圖時的5?7%，而且鈉基膨潤土和鈣基膨潤土是按不同比例摻合使用，混碾效率有所提高，所繪制出的網(wǎng)格圖是由極為復(fù)雜的曲線形成的，已不能用簡單的數(shù)學(xué)式計算出AB和WB。此外，各國的膨潤土和原砂資源各異，更難于簡單地利用前述的網(wǎng)格圖和計算公式。從上世紀(jì)六、七十年代起，國內(nèi)外大多數(shù)工廠已開始改用亞甲基藍吸附量檢驗型砂的有效膨潤土含量。型砂中最適宜的有效膨潤土含量不僅取決于對型砂濕態(tài)強度的要求如何，所用膨潤土的品質(zhì)如何，也還受型砂中的膨潤土是否混合均勻的影響。因此各廠型砂的有效膨潤土含量都有相當(dāng)大的差異。例如國外造型機設(shè)備公司要求高密度造型的型砂有效膨潤土含量6?9%。我國使用一般品質(zhì)膨潤土的本國工廠大多為8?11%，而使用優(yōu)質(zhì)膨潤土的型砂有效膨潤土量可以降低到6?7%。我國膨潤土的品質(zhì)相差懸殊，測得有效膨潤土量（%）并不能直接說明型砂的粘結(jié)強度，不如用吸藍量表示。例如有的工廠要求高密度型砂的吸藍量為55?65mL。當(dāng)年作者將亞甲基藍溶液濃度定為0.2%時，通常的型砂吸藍量都不超過40mL。如今高密度造型型砂的亞甲基藍溶液的滴定量都超過了50mL滴定管的容積。因此，建議可將型砂試料量縮減成2.50g，將測得滴定量乘以2即可得出試料量5.00g時的滴定量。我國有些外資企業(yè)采用美國AFS^準(zhǔn)的亞甲基藍溶液濃度0.374%，例如A-1靜壓型砂要求吸藍量為30±1mL,如亞甲基藍濃度按0.20%計算，測定出的吸藍量乘以0.374/0.200，即乘以1.87。要求應(yīng)為54.4?58.1mL。A-7T廠實測的高壓型砂滴定量為31?33.5mL,如亞甲基藍溶液濃度按照0.20%計算應(yīng)為58.1?62.8mL。型砂的有效膨潤土是指全部仍然具有粘結(jié)能力的膨潤土而言。生產(chǎn)用型砂中有一部分膨潤土自己積聚成粘土團或砂豆，成為對型砂不起粘結(jié)作用的〃潛在膨潤土”。主要形成原因是型砂制備時混合不均勻。美國有人將前面所述的工作粘土量（WB）除以可利用粘土量（AB）做為混砂機效率，也用來說明型砂的膨潤土利用率，即起粘結(jié)作用的膨潤土占膨潤土總量的比率有多少，認(rèn)為通常在55?65%。A-2計算得出的混砂機效率為52.6?56.6%。作者推薦的方法是取鑄造工廠現(xiàn)用的型砂，在實驗室小混砂機中先將緊實率調(diào)整成45±2%,測定其濕態(tài)強度。然后每次繼續(xù)混碾1min，同時補充加水少許以保持型砂緊實率穩(wěn)定不變，直到濕態(tài)強度不再升高為止，即達到〃峰值強度”為止?；焐皺C的混砂效率可以按下式計算：混砂機的混砂效率（%）=實際混砂強度/型砂峰值強度X100。7、熱濕拉強度國內(nèi)外卜很多鑄造工廠都用熱濕拉強度來檢驗型砂的抗夾砂性能。影響型砂熱濕拉強度的最主要因素是膨潤土所吸附陽離子的種類，其次是膨潤土純度和型砂中有效膨潤土含量。天然鈉土和活化土的熱濕拉強度比鈣基膨潤土高幾倍。然而用碳酸鈉活化鈣土超過極限活化量后熱濕拉強度反而下降，而且還可能會形成熱粘砂。我國常用鈣土的極限活化量是碳酸鈉加入量4?5%。對型砂熱濕拉強度值的要求需根據(jù)生產(chǎn)條件而定。美國汽車鑄鐵件工廠考慮到混砂、造型和落砂的需要將懷俄明天然鈉土和美國南部鈣土比例按2:1摻合應(yīng)用；生產(chǎn)小鑄鐵件所用膨潤土按1:1比例摻和。相當(dāng)于在我國將鈣土的碳酸鈉加入量分別為極限活化量的67%和50%左右。在歐洲，普通鑄鐵件高密度造型用型砂的熱濕拉強度大約為1.5?2.5kPa，對于較敏感的鑄件可能要求＞2.5kPa。例如，德國Luitpold鑄造廠生產(chǎn)大眾汽缸體型砂的熱濕拉強度為2.7?3.0kPa;Benz公司的Esslingen鑄造廠用BMD無箱射壓造型機生產(chǎn)制動鼓的型砂熱濕拉強度為2.8kPa。Hofmann實測五家使用氣沖造型機鑄造廠的型砂為1.35?3.7kPa。DISA公司推薦擠壓造型用型砂的熱濕拉強度應(yīng)＞2.0kPa。我國鑄鐵生產(chǎn)所用原砂的SiO2不高，型砂中還加入了煤粉，生成的熱壓應(yīng)力較低，可放寬對熱濕拉強度的要求。幾家生產(chǎn)汽車和柴油機發(fā)動機鑄造工廠的型砂熱濕拉強度大多在1.6?3.0kPa之間。也有些生產(chǎn)形狀簡單小件、薄壁件的工廠只從是否生成夾砂缺陷考慮，型砂熱濕拉強度極低，例如山西某紡織機械廠的Hunter造型機用型砂的熱濕拉強度只要求＞0.9kPa，僅只使用鈣土似乎已然足夠。但是高密度造型還考慮到鈉土和活化土的熱穩(wěn)定性高和不易燒損，應(yīng)當(dāng)使用適當(dāng)活化的膨潤土。二、型砂質(zhì)量的控制目前，用膨潤土濕型砂生產(chǎn)鑄件仍占主要地位。鑄件質(zhì)量與型砂質(zhì)量密切相關(guān)對型砂質(zhì)量進行有效的控制，是提高鑄件表面質(zhì)量和降低鑄件廢品率的關(guān)鍵。通常的型砂質(zhì)量控制方法是:在砂處理工部的型砂實驗室里由實驗員以一定的間隔時間從混砂機里取樣,并測量濕壓強度、透氣性和水分等指標(biāo)。但一單靠這種方法控制型砂質(zhì)量只能起到〃事后調(diào)整”的作用，不能滿足實際生產(chǎn)的需要。多年來，我廠生產(chǎn)的柴油機缸體和缸蓋鑄件常出現(xiàn)掉砂、沖砂、粘砂和氣孔等鑄造缺胤廢品率高達30%以上，特別是暑期更為嚴(yán)重。針對此問題我們進行了探討，并對型砂質(zhì)量的控制方法進行了改進。1、型砂水分控制缸體、缸蓋是在鑄工輸送線上機器造型生產(chǎn)的，棍制的型砂經(jīng)過松砂機和三條運輸帶送入造型機砂斗里。由于中間環(huán)節(jié)較多，型砂水分會有蒸發(fā)，特別是夏天其水分蒸發(fā)更快。使得造型時的型砂水分與混砂機里的水分有差異,加上型砂在運輸過程中因水分蒸發(fā)造成的表干層，使得型砂水分不均勻。造