供應商管理實施細則精編WORD版

IBMsystemofficeroom【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】IBMsystemofficeroom【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】供應商管理實施細則精編WORD版東風車橋有限公司供應商管理實施細則〈修訂版〉采購供應部

供應商管理實施細則

供應商管理實施細則主題內容與適用范圍本細則規(guī)定供應商管理中的具體實施過程和手續(xù)。本細則結合東風有限公司所倡導QCD+S（Quality+Cost+Delivery+Service）管理的要求，對供應商進行QCDS管理和KPI指標考核。本細則適用于東風車橋有限公司車橋協(xié)作配套產品合格供應商目錄中的所有供應商。術語整改通知、亮牌：對供應商進行產品質量、供貨、服務等進行控制的辦法。供貨管理：供貨管理的內容包括： 交貨量——少于計劃數：短交； 超過計劃數：超交。 交貨期——提前交貨； 逾期交貨。供應商未能按供貨計劃要求的交貨期、交貨量進行供貨，較為重大的情況由各駐廠采購室提出由采購戰(zhàn)略室對供應商執(zhí)行相應處罰；其他情況各駐廠采購室按本細則執(zhí)行，并將此信息傳遞到采購總部備案。暫停供貨：發(fā)生較大的供貨和質量問題，對涉嫌的責任單位，采購供應部在可以在沒有收到責任認定前，為了防止問題的擴大化，采購供應部自行決定停止涉嫌供應商供貨改為其他供應商供應，并出示暫停供貨通知。追溯索賠：因供應商原因用戶要求車橋公司賠償的，車橋公司有權通過采購供應部向供應商追溯索賠。份額調整：采購供應部結合供應商的綜合評價和產品價格，核準供應份額在每月計劃中體現。如果供應商在供貨管理和質量方面出現較大問題和頻繁出現小問題，采購供應部將降低該供應商的份額。如果供應商的供貨和質量方面有較好表現，采購供應部將適當提高供應商供貨份額。資格調整：采購供應部結合供應商實力和業(yè)績對供應商進行等級劃分，擁有高等級的資格的供應商在供貨驗證、付款方式、供貨份額上擁有較多的優(yōu)勢，同時也有機會成為產品免檢供應商。如果供應商在供貨管理和質量方面出現較大問題或頻繁出現小問題，采購供應部將降低該供應商的等級從而喪失資格優(yōu)勢直至開除供應商資格。質量信息：質量信息本細則中特指為供應商提供的協(xié)作配套產品（采購件）的質量信息。包括進貨驗證信息、庫存中采購件質量信息、生產中采購件質量信息、售后服務中的采購件質量信息。采購納入不良品率：供應商的零部件從交付到公司，車橋公司在進貨驗證、加工、裝配等環(huán)節(jié)發(fā)現并退回供應商的不良品件數，與交付的制定范圍零部件的總件數的比率。計算公式：采購納入不良品率=不良品件數÷本月入庫件數×1,000,000ppm采購供應部依據生產質量部當年的KPI指標，結合供應商實際的交貨能力，落實到不同的類別產品的，制定不同類別的協(xié)配件采購納入不良品率的指標。資金索賠率：供應商的資金索賠率是指處理年度的索賠費用同在我公司銷售額中所占的比率。結合公司年度KPI指標制定供應商的資金賠償率指標。批量質量問題：一次性在造成各種總成12輛份以上不合格的總成和零部件。態(tài)度/溝通：采購部信息反饋數與發(fā)出信息總數的比率；改進項目措施實際完成數與到期應完成數比率。超交：如果驗證合格的數量大于供貨計劃數量的計為超交。短交：如果實際供貨數量或因為質量驗證不通過同意讓步接受的部分數量低于供貨計劃數量的情況，記為短交。時間遵守率：指的是車橋公司要求的供應商交付零部件時間，即準時交付零部件的次數/計劃交付次數×100%。結合公司年度KPI指標制定供應商的時間遵守率指標。批量遵守率：指的是車橋公司要求的供應商交付零部件批量，即準時交付零部件的批量/計劃交付批量×100%。結合公司年度KPI指標制定供應商的批量遵守率指標。特定產品計劃遵守率：指的是車橋公司要求的供應商按特定產品計劃進度要求，完成的時間和數量滿足率和試裝通過率。實際完成期量/計劃完成期量×100%。結合公司年度KPI指標制定供應商的批量遵守率指標。超額運費：供應商必須建立穩(wěn)定的生產、物流系統(tǒng)，按規(guī)定合理經濟的運輸方法，發(fā)交產品到東風車橋公司。如果供應商因為特殊情況發(fā)生超額運費，即使用不同的運輸方式滿足交量交期的要求的，采購供應部認定發(fā)生超額運費，認定供方物流發(fā)交系統(tǒng)出現不穩(wěn)定情況，或緊急反映計劃沒有有效落實執(zhí)行，采購戰(zhàn)略室要求供應商做出糾正措施。環(huán)境/職業(yè)健康安全：東風有限公司和東風車橋承諾遵守GB/T24001-1996（idtISO14001:1996）《環(huán)境管理體系——規(guī)范及使用指南》、GB/T28001-2001《職業(yè)健康安全管理體系——規(guī)范》的規(guī)定，對采購運作中必須要求供應商做到。供應商必須認識到環(huán)境和職業(yè)健康安全的重要性，努力將生產活動所產生的環(huán)境影響和風險減少到最小限度。供應商管理基本原則供應鏈管理原則供應商作為東風車橋上游供應資源，應該與東風供應鏈系統(tǒng)密切合作，并接受東風車橋公司對于上游供應鏈的管理。供應商應保證協(xié)配件產品質量，遵守準時交貨的要求，保證對東風車橋和下游各級用戶的及時服務，并根據自身具體的成本情況每年度降低一定比例的供貨價格對下游用戶實施讓利。KPI指標分解與實施原則采購供應部對供應商相關的QCDS能力指標進行調查，結合車橋公司年度KPI指標的計劃，分解成為供應商的KPI（關鍵績效指標）指標，按這個績效指標對供應商進行書面要求，得到供應商的認可會簽后，本年度按這個KPI績效指標執(zhí)行。完成預定績效指標給與積分獎勵，未完成將予以考核。為用戶服務、生產現場服務的原則供應商處理在生產現場和用戶處的質量問題要積極配合，處理完后在按流程鑒定責任。自主管理的原則本著強化供應商自主管理的意識，以零部件交、要貨雙方為賠償機制的主體，明確雙方的權、責、義務。區(qū)別對待的原則等級供應商區(qū)別對待的原則；對供貨單位因不可抗拒的外因造成的發(fā)交延誤具體對待。驗證原則供應商必須向東風車橋提供合格零件，供應商必須保證零件在設計、生產、儲運等過程中的檢驗、檢測設備的配置和使用。東風車橋公司只負責對所供零件進行驗證，確定零件的符合性，并且執(zhí)行“0收1退”的零缺陷標準接收，即：驗證認定零部件同圖紙、試制協(xié)議等技術文件要求的符合性。一級追溯原則采購供應部根據各種事實依據，向導致供貨有問題或質量有問題的供應商直接（一級）提出索賠要求或執(zhí)行相應處罰，由供應商自行決定向上游供應鏈追溯相關責任?？缮暝V原則供應商接到采購供應部提出的索賠要求或執(zhí)行相應考核處罰的通知時，可以出示相關證據向采購供應部申訴。供應商管理細則供貨管理供應商在同東風車橋有限公司簽了《車橋協(xié)作配套產品采購通則》后，成為東風車橋的合格供應商，遵守《采購通則》中的相關條款，根據其中的第三章中“協(xié)配產品供貨要求”中的規(guī)定供貨。供應商嚴格按車橋公司供貨計劃中明確的時間、數量、交貨地點向車橋公司供應合同產品。供貨時間規(guī)定為采購員或檢驗員確定產品到達指定地點的時間；實際數量為供貨計劃中規(guī)定的數量。如果實際供貨數量或因為質量驗證不通過同意讓步接受的部分數量低于供貨計劃數量的情況，記為短交。如果驗證合格的數量大于供貨計劃數量的計為超交。駐廠采購室根據年度KPI指標中的交貨時間遵守率、交貨批量遵守率等指標，對供應商交貨情況進行記錄，每周向采購總部傳遞信息，以便備案對供應商進行管理。各廠采購室對供應商在一個月內出現短交現象兩次或者單次短交數量比較大即低于實際要貨數量的，駐廠采購室根據索賠考核規(guī)定中具體條款執(zhí)行，并將此信息及時傳遞到采購戰(zhàn)略室備案。采購運營室收集供貨管理信息對連續(xù)兩個月中出現短交現象，提交采購戰(zhàn)略室，采購戰(zhàn)略室發(fā)整改通知要求整改、視情況考察供應商實際供應能力，并做供應商資格調整，進行亮牌直至開除供應商資格。各廠采購室對供應商在一個月內出現兩次超交數量超過實際要貨計劃的20%或其他影響到庫存空間的情況，駐廠采購室執(zhí)行索賠考核規(guī)定中具體條款，并將此信息及時傳遞到采購戰(zhàn)略室備案。采購戰(zhàn)略室對供貨管理信息中的供應商兩個月連續(xù)出現超交現象或拒收滯留交貨地占居車橋公司存放地一周以上的情況。采購戰(zhàn)略室對供應商進行予以考核，或處罰性降低供貨比例或暫停供貨。供應商必須建立穩(wěn)定的采購、生產、物流的產品實現交付的過程并持續(xù)改進，關注額外運費的產生。供應商根據車橋公司的要求在車橋公司生產廠的周邊建立合適的中轉庫，儲備必要庫存。保證常用的產品在訂單（和計劃）發(fā)出后2小時內，運抵所需的工廠。供貨質量管理對供應商供貨質量和質量體系的要求。東風車橋目前執(zhí)行ISO/TS16949：2002標準，供應商必須達到ISO9001：2000體系要求，并努力到達汽車行業(yè)的質量體系要求。并根據東風車橋公司的要求及時提交零件的PPAP表單和相關的技術性文件。供應商必須建立一套能穩(wěn)定運作的質量管理體系，在產品實現過程中按照正式生產的控制計劃配置包括：工作場地、設備、工裝、量具、輔具等資源，工作人員必須接受必要相應培訓，并保證東風車橋的質量要求。相關的質量相關的問題必須在不超過10個的工作日可以得到解決和答復。供應商提供產品時必須按照預先規(guī)定的工位器具或包裝方式交付。并保證包裝和工位器具在正常儲運的過程中，防銹、防污、防止磕碰傷。供應商為車橋公司提供的產品必須是合格零件（包括：規(guī)定的包裝方式）。車橋公司外檢驗證產品的符合性，執(zhí)行零缺陷的接受準則。供應商產品質量出現較大問題，采購供應部部長可以召集供應商主要負責人（包括公司一把手、CEO、管理者代表、顧客代表等）到采購供應部說明情況，了解具體整改措施和落實執(zhí)行情況。召集不到、遲延或沒有作明確答復的依據本細則的相關條款作相應處理。東風車橋用戶處的采購件質量信息。市場營銷部和生產質量部接到用戶（包括：東風公司）抱怨、索賠和投訴信息后，可以直接通知供應商的主要業(yè)務員，供應商的業(yè)務員接到信息后及時處理，或通知相關部門和人員分析處理，結論后反饋市場營銷部，如果接到市場營銷部等部門對信息處理情況不滿的消息，采購供應部將分析該信息作為考核供應商的依據。生產質量部負責東風車橋的質量指導和仲裁工作，對供應商重大的質量問題和發(fā)生在東風公司專業(yè)廠的問題，有權單獨仲裁和處理供應商問題。進貨驗證中的質量信息采購件進貨驗證驗收信息、加工和裝配信息、供應商交付產品后的服務評價信息，由各駐廠采購科根據外檢班和各廠質檢科的相關信息，并及時通知供應商處理相關問題，供應商處理結果以及態(tài)度，按周反饋到采購戰(zhàn)略室。日常發(fā)生的異常情況和處理信息及時通知采購戰(zhàn)略室，緊急情況立即報告，由采購戰(zhàn)略室發(fā)出《供應商問題整改通知書》或執(zhí)行考核。進貨驗證執(zhí)行零缺陷指標，統(tǒng)計供應商的交貨質量業(yè)績并關注供應商的運輸工具和額外運費。加工和裝配過程反饋信息指產品在加工和裝配過程反映出來的不合格信息；按月統(tǒng)計對于單個供應商采購后工程不良品率，結合年度供應商接受KPI指標的，統(tǒng)計每月完成月度KPI指標的情況。各駐廠采購科針對采購件出現質量不合格后供應商服務的態(tài)度、及時性、服務效果和質量改進效果的綜合評價，及時通知采購戰(zhàn)略室給以獎勵和考核。供應商質量業(yè)績評價采購供應部統(tǒng)計匯總供應商在交付以及工廠中采購件的質量信息，提供數據和信息給生產質量部，對供應商產品質量業(yè)績進行初步綜合評價的結論。生產質量部在初步綜合評價等級的基礎上，結合市場營銷部反饋的“用戶使用產品質量信息”，做出綜合評價。當由于采購件質量問題導致用戶投訴或用戶重復抱怨或用戶索賠金額較大的，在產品質量綜合評價時直接降為D等；當由于采購件質量問題導致用戶抱怨但次數較少且得到妥善處理、導致索賠但金額不大且供應商主動處理的，在產品質量綜合評價時酌情降等。最終評價等級依據結果好壞分為A、B、C、D四等。采購供應部根據生產質量部產品質量綜合評價結果，并結合供貨情況對供應商實施考評。供應商因質量原因出現在生產質量部中《質量月報》業(yè)績排名后十名中或一次批量性的質量問題，采購戰(zhàn)略室將同生產質量部對供應商進行質量保證能力認證，同時降低供應商等級，從而降低供貨份額幅度在30%-50%。供應商產品質量綜合評價結果為：D等的供應商，采購供應部發(fā)出整改通知要求其進行整改，視情況暫停其供貨，限期整頓，其間降低供貨份額，如果沒有整改效果的，執(zhí)行“亮牌”，直至開除供應商資格。供應商產品質量綜合評價結果為：C等的供應商，采購供應部發(fā)出整改通知，提出改進要求，如果沒有改進效果的，執(zhí)行“亮牌”，直至開除供應商資格。供應商產品質量綜合評價結果為：B等、A等的供應商，采購供應部視供貨管理情況，適當增加5%-10%的供貨份額，同時適當提升供應商等級。供應商標識管理標識要求供應商為我公司提供的所有協(xié)作配套產品原則上必須帶有可追溯性的標識，標識必須在采購戰(zhàn)略室備案。小零件或特殊情況不能做標識的必須通知采購戰(zhàn)略室備案。采購戰(zhàn)略室向車橋公司各職能部門提供標識檔案。大零部件標識包括：1、生產的公司標志；2、我公司圖紙規(guī)定的零件號；3、零件爐號或生產批號；4、屬于加工的需使用鋼號在固定位置打上最后工序的編號；5、有條件的公司可以使用條碼并建立零件信息查詢。小零部件標識包括：1、有條件可以參照大零件的規(guī)定；2、無法作的可以使用不同的顏色，例如：鍍彩鋅等手段；3、部分特殊零件在采購戰(zhàn)略室的要求下統(tǒng)一規(guī)定簡易符號；4、向采購戰(zhàn)略室提供廠家專有暗記備案。注：盡量使用公司標志或注冊商標作為零件標識，供方使用的追溯號最好不單獨作為零件標識。屬于違規(guī)套牌供應的，或委托第三方生產帶有其標識的供應商將處罰停止該零件的供應，并要求暫定供貨進行問題整改，采購供應部將有權停止付款。供應商有毛坯生產能力的必須在毛坯非加工面的明顯的固定位置做好零件標識，沒有毛坯生產能力的必須向采購戰(zhàn)略室提供毛坯廠家的資料（包括標識），經我公司認定后，方可用于生產為我公司配套的零部件，毛坯廠家的必須按照我公司的要求做好零件標識。供應商不能生產外采的但裝配需要的部件，供應商的外采廠家不得超過三家并且必須有明顯標示，要求按我公司的規(guī)定對標識備案。此文件作為我公司評審供應商的重要依據。供應商加工的零件原則上必須在非加工面的明顯的固定位置做好加工的標識，加工標識建議按照以下原則：1、公司簡稱的拼音縮寫（兩位以上）+年月日（六位）+J+流水號（任意位）或者2、公司簡稱的拼音縮寫（兩位以上）+J使用鋼字打印或其他不會短期磨損的標記，交采購戰(zhàn)略室備案。標識作為外檢以及索賠的重要依據，在使用過程中將納入日?？己?。各采購室外檢班根據標識備案記錄對協(xié)作配套零部件進行驗證，未登記備案的標識不得通過外檢。供應商在正式供貨后必須按照車橋公司要求的時間，對所供零件做好標記。市場營銷部判定二次追賠主要憑據。未提供標識或者標識不宜辨識，導致車橋公司、車橋公司客戶處和各地服務站認定產品歸屬和責任出現問題，后果自負；對于標識不清的同類產品的供應商可以像采購戰(zhàn)略室檢舉。供應商積分管理積分制度公司采購供應部采購戰(zhàn)略室負責對積分進行管理；執(zhí)行依據為相關評分和考核結果。所有合格供應商每月可以得到100分的積分。采購戰(zhàn)略室按照附表中的項目對供應商每月積分進行扣除。月度供應商業(yè)績積分：共15分，分為三部分。第一部分供應商等級積分5分，采購戰(zhàn)略室對供應商規(guī)模實力評定供應商設定AAA、AA、A、B、C、五個等級，分別賦予5-1分；第二部分供應商行業(yè)質量風險積分5分，供應商所處的行業(yè)不同導致的質量保證情況不同，采購戰(zhàn)略室對供應商進行劃分按主要供應品種數量和金額進行確定，每季度進行檢查核對。對行業(yè)質量風險進行劃分為5類：鑄件毛坯生產質量風險積分為5分；鍛件類毛坯生產、鑄件加工質量風險積分為4分；零合件質量風險積分3分；鍛件類加工、標件類質量風險積分為2分；沖壓件質量風險積分1分；成品類（氣室、調整臂、摩擦材料、軸承等）風險積分0分；第三部分供應商供貨發(fā)生積分5分，采購戰(zhàn)略室統(tǒng)計月度發(fā)生額未發(fā)生，不計分；連續(xù)三月不發(fā)生，調整供應商等級積分為零，并停止積分排名；月度發(fā)生額100萬以下計1分，300萬以下計2分，400萬以下計3分，500萬以下計4分，500萬以上計5分；

附表：供應商評分標準（QCD+S）(Quality+Cost+Delivery+Service)序號項目最高扣分扣分標準1Q質量體系評價5通過ISO16949、QS9000、VDA6.1等汽車行業(yè)標準的5分；

通過ISO9001：2000等通用標準的3分；

通過東風車橋公司或東風公司審核、有貫標證書已到期2分；

未通過質量體系貫標或未經本公司審核0分；2交貨質量檢查15采購納入不良品率每上升300ppm，或每次發(fā)生，扣1分。超過類別設定的ppm，每上升300ppm扣3分。批量發(fā)生，扣5分。每辦一次讓步接收扣5分。拒收一次扣10分。3生產中發(fā)現問題（或影響生產）15影響生產正常進行的每次扣3分；影響生產被迫調整生產計劃的每次扣5分；影響生產導致本公司生產停產每次扣10分；直至扣完。4售后發(fā)生質量問題51次問題扣1分；扣完為止；本月重復出現每次扣2-3分；A、B類件出現每次2-3分；A、B類件出現嚴重問題或零件數量較多每次5分。5公司質量稽查5A類質量問題每次扣5分；B類質量問題每次扣3分；C類質量問題每次扣1分；6質量整改/重復發(fā)生問題5未整改一次扣2分；整改無效果，每重復發(fā)生一次扣5分。7C價格/成本5供應商所供產品平均價格水平以及價格歷史。計算方式：1、單個產品多路線供應商價格按最低為基準，每高出5%扣1分，直至扣完5分；單個產品單路線價格按低于去年5%的價格為基準，每高出5%扣1分，直至扣完5分。2、計算所有產品最后的平均分。8D批量遵守率5每降低1%，或采購科報告《不足件信息單》每批次，扣1分?？弁隇橹?。9時間遵守率5每降低1%，扣1分，每發(fā)生一次額外運費，扣1分?？弁隇橹?。10中轉庫建立5在十堰或襄樊有中轉庫兩處不扣，一處扣分2分，沒有扣5分。（工廠所在地和加入指定的物流中心視作有中轉庫）11S消息反映準時率5采購戰(zhàn)略室發(fā)出的《供應商整改通知書》等相關信息，信息一次未反饋扣3分，反饋不及時扣1分，扣完為止。12售后服務情況5公司各部門對供應商服務進行投訴一次1分，扣完為止。13業(yè)績積分供應商等級5設置AAA、AA、A、B、C五級，分別給5-1分。14行業(yè)質量風險5設定不同行業(yè)質量風險。15供貨發(fā)生5根據發(fā)生額設立各級標準。供應商根據車橋公司的要求及時辦理結算手續(xù)，如果結算不及時未登記發(fā)生額導致無供貨業(yè)績積分后果自負。采購戰(zhàn)略室按照每月供應商積分對供應商原供貨比例（包括招標、議價供貨比例）進行調整。累計3個月平均分數高于90分的供應商，采購戰(zhàn)略室提高供應商等級積分，并視供應情況增加5%-10%份額。單月積分低于70分的供應商采購戰(zhàn)略室視供應情況降低5%-10%的供貨份額，或由采購戰(zhàn)略室向供應商發(fā)出《預考核通知單》，進行考核1000元；低于60分的供應商，采購戰(zhàn)略室視供應情況要求其整改或者暫停供貨，或考核3000元。年末匯總統(tǒng)計每月積分，進行排名后十名列為問題供應商，限期整改或整合開除。前二十名有資格參加年度優(yōu)秀供應商評選。公司對優(yōu)秀供應商在產能能夠保證的前提下，提高采購比例；戰(zhàn)略伙伴在優(yōu)秀供應商中選擇開發(fā)，根據戰(zhàn)略合作伙伴的相關條款給以相應優(yōu)惠待遇。管理與考核管理與考核文件供應商問題整改通知書采購供應部通過業(yè)績信息系統(tǒng)傳遞獲得信息，并根據具體情況，決定需要對問題進行整改或修正的發(fā)出《供應商問題整改通知書》。供應商必須按照通知書要求，使用我公司提供的8D報告或自己的8D報告格式（適用于做過QS9000、TS16949等標準的企業(yè)），逐條整改糾正，并提供照片或記錄證實糾正措施的效果及實施情況。供應商態(tài)度/溝通文件采購供應部根據需要向供方相關主要負責人發(fā)出該文件，需要供方負責人處理或反映該文件。如果提出需要整改糾正的使用8D報告的提交，其他同上。預考核通知書采購供應部向責任供應商出具“預考核通知書”?！邦A考通知書”明確以下內容：考核單位：指責任供應商；考核金額：對用戶賠償的費用，可附理賠的憑證；考核原因：考核具體情況或附原始索賠申請單材料復印件和其他需賠償的材料復印件；總考核費用：為全部停工單元的工時損失和動能損失金額之和，其中包括因停產而導致的相關服務人員（如倉儲、運輸、檢驗、動能運行等）的停工損失即考核費用，再加上處罰考核費用；采購供應部將《預考核通知書》及其附件分別傳至計劃財務部一份、采購供應部自留復印件。計劃財務部負責《預考核通知書》的強制執(zhí)行供貨管理問題的索賠與考核供應商如果預計會出現短交情況，提前五天書面形式通知東風車橋公司，采購供應部根據實際情況進行調序。對因不可抗力而發(fā)生供貨延遲，供應商及時通知東風車橋公司。采購戰(zhàn)略室對要求調序供應商登記供應商業(yè)績，每月出現兩次調序或在連續(xù)兩月出現調序情況，采購戰(zhàn)略室降低其份額或者暫停其供貨，并降低其等級直至開除供應商資格。供應商如果預計下月份沒有能力按計劃如數提供產品，或者供應商拒絕接受、執(zhí)行計劃，必須向東風車橋采購供應部提出由該供方總經理簽字認可的書面申請。采購供應部根據需要停止該供應商的所有零件的供應，可以暫定支付貨款，并考核供應商每次每種零件5000元。時間遵守率、數量遵守率每月按100%執(zhí)行，每降低2%考核責任供應商1000元。因為供應商原因造成東風公司和其他主要客戶總裝停線，東風公司和主要客戶考核東風車橋的費用，由供應商承擔的費用100%后加罰20%。因為供應商原因造成車橋公司生產停線，車橋公司處罰考核的，由供應商承擔的費用100%后加罰10%。因為供應商延誤交貨時間，導致橋裝以外的生產線停工及加連班的責任單位，停線按每分鐘考核50元，加連班每小時考核500-2000元。計劃員協(xié)調供應商要求到貨的，得到供應商確認。但當天未到貨的，采購供應部考核供應商每次1000元，或沒有準時到貨的按每小時100元考核供應商，或經外檢入庫數少于原計劃數量的每少10%考核供應商100元。出現較大的零件混裝錯發(fā)零件等問題，按每件50元考核。獲直接考核責任單位1000元，索賠費用另計。供應商在提供零件時必須按照規(guī)定要求提供足夠數量的工位器具或包裝物的，沒有按要求隨零件發(fā)送，每次考核供應商1000元。特殊情況下停產索賠金額的確定因天氣或其他不可抗拒的自然災害導致供貨零部件發(fā)交受阻，供應商經過努力仍未能避免車橋公司生產停線，提供充分證據的情況下，免予提出停產索賠和考核。因不可預見的停電停水停氣等原因造成供貨零部件欠產，供應商經過努力仍未能避免車橋公司生產停線，提供充分證據的情況下，按總索賠金額的50%提出停產索賠與考核。供貨質量問題的索賠與考核東風車橋公司根據每年KPI指標分解質量指標給主要供應商，得到供應商確認后執(zhí)行。主要指標：交檢的不良品率每上升300ppm，考核供應商300元；現場發(fā)現的不良品率（采購后工程不良品率）每上升100ppm，考核供應商300元；采購件索賠率每上升0.1%，考核供應商1000元。供應商按計劃供貨，因供應商產品質量引起的索賠與考核按以下標準執(zhí)行。索賠時，采購供應部向供應商出具“預考核通知書”；若因供應商產品質量問題造成的公司停線，并且采購供應部采購戰(zhàn)略室以重大質量問題和重大供貨問題處理，暫停該供應商的供貨，傳遞《問題整改通知書》給供應商并責令其整改，整改無效果，進行亮牌管理，直到取消供應商資格。零件從進廠驗證到裝配出廠之前出現質量問題的索賠進料驗證過程出現質量問題的索賠（包括零件在生產質量部在質量緝查過程中出現質量問題的索賠）：（Ⅰ）交付的檢驗報告、材質報告、檢驗棒等用于驗證的于實物不相符或不按要求提交的，每次考核1000元；（Ⅱ）零件驗證不合格出現退貨情況，每批次要收取檢驗費用：檢驗費用＝委托檢驗費＋化驗費＋物理試驗費＋人工檢驗費。其中委托檢驗費是指我公司無能力驗證的項目需要在其他檢驗機構（單位）所造成的費用，此費用按實際情況收取；化驗費按200元標準收取；物理試驗費按200元收取；人工檢驗費是指我公司外協(xié)檢查員檢驗過程中發(fā)生的費用，此項費用根據檢驗的復雜程度按50-150元的標準收取。（Ⅲ）零件驗證后出現讓步接收的情況：讓步零件：產品要降價15－30%；每月單個供應商讓步次數不得超過2次。超過2次，每次考核1000元。零件在加工過程中出現的質量問題的索賠：（Ⅰ）加工過程中出現需要批量退貨的情況：索賠費用＝檢驗費用＋無效保存費＋退貨裝車費用其中檢驗費用按上面條款執(zhí)行;無效保存費包括零件