終板分解槽施工方案

濱州北海新材料有限公司粉煤灰綜合利用項目種子分解系統(tǒng)分解槽制作安裝施工方案編制人：審核人：批準(zhǔn)人：日期：目錄TOC\o"1-2"\h\u7012一、編制依據(jù) 38364二、工程概況 38719三、施工部署 37712四、施工質(zhì)量控制要點 319819五、施工準(zhǔn)備 4103695.1施工技術(shù)準(zhǔn)備 487185.2組織準(zhǔn)備： 410035.3施工工機具準(zhǔn)備 526107六、施工機具及勞動力計劃 539086.1施工機具計劃 5127126.2主要施工材料計劃 624836.3勞動力計劃：（141人） 713853七、施工進度計劃 731916八、施工方法 7187628.1分解槽的制作安裝 7142148.2.槽體施工方案 104542九、質(zhì)量管理目標(biāo)及質(zhì)量保證措施 16288659.1質(zhì)量管理目標(biāo)：合格 16136699.2質(zhì)量措施 16604十、安全管理目標(biāo)及安全保證措施 171920110.1安全管理目標(biāo)：無安全事故發(fā)生。 17867910.2安全保證措施 173175十一、確保工期的施工措施 1714912十二、文明施工措施 18一、編制依據(jù)1.《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-20012.東北大學(xué)設(shè)計院提供的施工藍圖Rp202~Rp214及DBYH59等。3.《機械設(shè)備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范》GB50231-20094.《鋼制焊接常壓容器》JB/74735-19975.《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81-20026.《現(xiàn)場設(shè)備、工藝管道焊接施工及驗收規(guī)范》GB50683-2011二、工程概況本工程為濱州北海新材料有限公司粉煤灰綜合利用項目種子分解分級工程的安裝工程主要是28臺分解槽、1臺化清槽的制作及安裝。分解槽規(guī)格為φ14m，高度由32.5m~35.5m不等，由底板、槽體、上筒體、提料管、擋料板、進料溜槽、人孔門等組成。槽體基礎(chǔ)安裝標(biāo)高在+8.9米～+1.0米。由于工程施工場地狹小，槽體組對受限制，采用倒裝法進行施工，經(jīng)濟安全快捷。三、施工部署在離安裝現(xiàn)場約1KM的加工廠制作，制作出來的底板、槽蓋材料交由防腐作業(yè)隊進行噴砂除銹和防腐施工，待防腐完后經(jīng)業(yè)主及監(jiān)理檢驗合格后用平板車運至施工現(xiàn)場安裝。為確保施工安全，分解槽施工與土建穿插進行，從8#槽開始向兩邊施工，盡最大可能的延長與土建施工的距離，以確保安全。本工程工期緊，施工任務(wù)量大，計劃安排四組施工人員同時作業(yè)，全天24小時作業(yè)，為確保安全，白班圍板晚上焊接，晚上筒體板施工部安排起升作業(yè)。根據(jù)槽罐安裝高度，經(jīng)計算后CD軸1#、2#、3#罐安裝時采用70噸汽車吊配合吊裝，4#、5#槽罐采用50噸汽車吊配合吊裝，其它槽罐采用25t汽車吊配合吊裝四、施工質(zhì)量控制要點4.1分解槽底板制作質(zhì)量控制為了確保底板的制作質(zhì)量，對放樣、下料、校平、拼焊、運輸這幾個工序進行重點的質(zhì)量控制。在放樣時，仔細(xì)審閱排板圖，按尺寸實際放樣，在放樣完后必須經(jīng)自檢員和專檢員檢查完后才能下料。下料時應(yīng)檢查劃線尺寸以及切割后的尺寸，做好記錄。裝車運輸時放平以減少運輸?shù)淖冃巍?.2分解槽底板安裝質(zhì)量控制為了保證槽底板安裝的質(zhì)量，在安裝前，先在制作平臺上試拼底板，以檢查下料的尺寸是否符合要求。在基礎(chǔ)上安裝時，先劃出鋪板的位置，再將板鋪上，才能進行焊接。4.3分解槽筒體安裝質(zhì)量控制槽體安裝質(zhì)量的關(guān)鍵是槽體焊接質(zhì)量、槽體吊裝變形及槽體安裝后的垂直度，槽體焊接質(zhì)量我們采用相應(yīng)的檢查實施制度進行保證，槽體吊裝變形的控制是吊裝時采取措施以消除變形。五、施工準(zhǔn)備5.1施工技術(shù)準(zhǔn)備(1)組織施工人員熟悉圖紙及技術(shù)要求；(2)進行技術(shù)、安全交底并做好書面記錄；(3)設(shè)備基礎(chǔ)進行測量及驗收；(4)組織有關(guān)工程技術(shù)人員，根據(jù)基礎(chǔ)施工圖復(fù)查基礎(chǔ)軸線，標(biāo)高。5.2組織準(zhǔn)備：(1)本工程施工的組織工作要非常嚴(yán)密，這是提高工作效率、施工質(zhì)量和施工安全的必要措施；施工組織應(yīng)分兩個層次：一為作業(yè)隊管理層（領(lǐng)導(dǎo)層），要提前一周以上進入施工現(xiàn)場了解現(xiàn)場情況，包括材料到貨情況、現(xiàn)場相關(guān)專業(yè)施工進度完成情況、現(xiàn)場施工作業(yè)情況等，以便更好的組織作業(yè)施工人員，控制施工進度及安全；二為施工作業(yè)班組，施工人員要提前三天以上進入現(xiàn)場現(xiàn)場，熟悉包括材料堆放位置，施工部位及環(huán)境等，以便及早的進入施工狀態(tài)，有效的縮短施工工期。(2)制定總的施工進度計劃，合理安排施工人員，確?？偟氖┕す?jié)點；(3)分解總進度，制定周計劃，落實每天完成工程量；控制工程質(zhì)量，必須在保證質(zhì)量的前提下確保施工進度，嚴(yán)禁只重進度不重質(zhì)量的情況發(fā)生，施工管理人員必須逐日考核日完成量和工程質(zhì)量，確保質(zhì)量、進度同事完成。(4)實行獎懲制度，調(diào)動工人積極性；(5)為時刻保證作業(yè)人員的安全，安全員要跟班工作，不得脫離崗位。否則按照公司有關(guān)制度處罰。5.3施工工機具準(zhǔn)備(1)根據(jù)工程進度編制施工機具需求計劃，準(zhǔn)備足夠施工的施工機具進場，須租賃的要提前預(yù)約并保證使用前一周內(nèi)進入施工現(xiàn)場。所有進場機具，在進場前要進行徹底的檢查、調(diào)試，確保其工作性能和安全性能；(2)所有進場機具安置在合理位置并做好防護，調(diào)試好，并提前購置易損件以做好隨時更換準(zhǔn)備；(3)測量器具需要提前做好檢驗。六、施工機具及勞動力計劃6.1施工機具計劃序號名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注1汽車吊70t臺12汽車吊50t臺23汽車吊25t臺84汽車吊8t臺15平板車10t臺26卷揚機5t臺47CO2氣體保護焊機350A臺408CO2氣體保護焊機550A臺109交流焊機30KVA臺2010直流焊機臺1011千斤頂16t臺2012液壓提升裝置每套16組套613起重滑車1t臺814自動切割機臺615磨光機Φ125臺2016磨光機Φ150臺1017手拉葫蘆5t個1218手拉葫蘆3t個1019手拉葫蘆2t個1020經(jīng)緯儀臺１21水準(zhǔn)儀臺122鉗工水平儀L=2000.02mm個223鋼盤尺50m個224卷板機50×3000臺125卷板機30×3200臺226鉆床Z32臺126空壓機臺227振動時效裝置套128熱處理設(shè)備套129超聲波探傷儀STS-22臺130游標(biāo)卡尺把16.2主要施工材料計劃序號名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注1無縫焊管φ168×8m6002鋼筋25kg50003枕木150×250×2500根504汽油㎏205抗磨液壓油kg4006破布㎏207鈣基脂㎏208竹跳板塊2509鐵絲12#㎏30010H型鋼HN500m90措施材料11角鋼∠50×5m350以上材料不包含88套提升架t52.136.3勞動力計劃：（141人）序號工種人數(shù)序號工種人數(shù)1鉚工208輔工402鉗工159工程負(fù)責(zé)人23起重工810質(zhì)量安全員24電工611施工員25電焊工3012材料員16氣焊工1513七、施工進度計劃本工程預(yù)計開工時間2013年4月15日，預(yù)計竣工時間2013年7月20日，見后附施工網(wǎng)絡(luò)進度計劃八、施工方法8.1分解槽的制作安裝施工時分解槽制作安裝總的施工順序為四臺同時安裝,為了綜合考慮土建安裝進度及施工安全，采用從8線開始兩邊分開的方法記性安裝。8.1.1施工方法8.1.1.1由于分解槽直徑較大，槽體較高(H=35.5m),槽體整體重量較大(G=258T)，給槽體吊裝帶來很大的難度，槽體施工過程中極易變形。為了提高工作效率及經(jīng)濟性，加快施工進度,采用倒裝法,利用液壓提升裝置進行吊裝。該液壓提升裝置由以下三部分組成：(1)BY160型液壓提升機—由SQD—160—100s.f松卡式千斤頂、提升架和提升桿（Ф32圓鋼材質(zhì)45#）組成；(2)液壓控制系統(tǒng)—由液壓控制柜（泵站）、高壓膠管總成和液壓系統(tǒng)配件組成；(3)脹圈或必要的配件—脹圈、傳力板、手壓千斤頂?shù)?。使用時將適當(dāng)數(shù)量的液壓提升機均布于儲罐內(nèi)壁圓周處，用高壓油管將液壓控制柜與各提升機油缸相連組成液壓回路；操作液壓控制柜的按鈕開關(guān)即可集中控制提升機的提升動作。其工作原理為：通過提升器(千斤頂)的往復(fù)運動，利用兩個具有單向卡緊性能的卡緊裝置的交替工作，帶動提升桿、活動托架、插板上升；由插板與臨時固定在罐壁上的漲圈連接，帶動罐體上升，實現(xiàn)步進式液壓提升。8.1.1.2為了保證安全，槽體安裝前，在槽體的基礎(chǔ)外沿搭設(shè)圓形的臨時平臺在平臺外周設(shè)置圍欄，以便站人、確保安全同時組對筒體焊接用。根據(jù)圖紙把底板安裝在基礎(chǔ)上。液壓提升裝置（成套設(shè)備）的液壓站固定在罐體外的混凝土平臺上內(nèi)，把液壓提升機（即松卡式千斤頂、提升架、提升桿等）均布于儲罐內(nèi)壁圓周處，根據(jù)吊裝重量的逐漸增加而增加液壓提升機數(shù)量，用高壓膠管把液壓控制柜與液壓提升機連接好?？紤]到方便人員進出槽罐且罐內(nèi)通風(fēng)性好，用H型鋼HN400L=500/根，共20根作為支座，均布與底板外緣且與點焊在底板上。8.1.1.3安裝時，先制作好H型鋼及槽蓋，與罐體的上層壁板焊接好，先提升罐頂及罐體的上層壁板，然后逐層組焊罐體的壁板。采用自鎖式液壓千斤頂和提升架、提升桿組成的液壓提升機，當(dāng)液壓千斤頂進油時，通過其上卡頭卡緊并舉起提升桿和脹圈，從而帶動罐體（包括罐頂）向上提升；當(dāng)千斤頂回油時，其上卡頭隨活塞桿回程，此時其下卡頭自動卡緊提升桿不會下滑，千斤頂如此反復(fù)運動使提升桿帶著罐體不斷上升，直到預(yù)定的高度（空出下一層板高度）。當(dāng)下一層壁板對接組焊后，打開液壓千斤頂?shù)纳?、下松卡裝置，松開上下卡頭將提升桿以及脹圈下降到下一層壁板下部脹緊、焊好傳力筋板，再進行提升。如此反復(fù)，使已組焊好的罐體上升，直到最后一層壁板組焊完成，從而將整個儲罐安裝完畢。8.1.1.4液壓千斤頂受力驗算倒裝過程中，槽體最大的頂升重量約為310噸，每次提升的高度h=100。提升荷載Qmax根據(jù)公式Q=k1k2(Q1+q)式中:Q1最大頂升重量310噸q索具重量取3.8噸k1動載荷系數(shù)取1.1k2不均衡系數(shù)取1.1則Qmax=k1k2(Q1+q)=1.1×1.1（310+3.8）=380噸因此可采用16臺25噸液壓千斤頂，每個液壓千斤頂承受的最大壓力Nmax=Qmax/16=23.7噸＜25噸，故選16臺25噸液壓千斤頂滿足吊裝要求。16臺電動液壓千斤頂在槽底均勻分布。8.1.1.5采用液壓提升設(shè)備及工藝來吊裝分解槽具有以下特點：a松卡式分離式提升器(即千斤頂)采用分離式結(jié)構(gòu)及球面(或凸臺)卡塊技術(shù)，液壓提升器的提升性能有突破性提高，可確保施工時安全可靠。b由于采用液壓控制，提升機具有微降功能，可手動或機動,可準(zhǔn)確地控制提升高度，調(diào)整焊縫間隙，能夠提高焊接質(zhì)量和焊接速度，節(jié)省焊接材料。c.液壓提升平穩(wěn)、安全、可靠。由于采用液壓統(tǒng)一控制，方便集中控制,操作簡便,并且可以進行單個或局部（幾個）的調(diào)整，因而整個提升過程比較平穩(wěn)。松卡式千斤頂自身的結(jié)構(gòu)特點，決定了其自鎖性良好，不會因停電而造成罐體或重物下滑或下墜，液壓提升過程安全可靠。d提升機的導(dǎo)向機構(gòu)采用導(dǎo)軌式，具有良好的導(dǎo)向性能。導(dǎo)軌滑塊采用特殊耐磨材料，摩擦系數(shù)小，不須用潤滑油，無污染。e提升機采用步進式提升方法。設(shè)備的體積小、重量輕，便于運輸，而且成本低,可節(jié)省勞動力、經(jīng)濟效益顯著,。采用液壓提升成套設(shè)備的倒裝工藝與與目前較先進的機械式頂升機相比，在節(jié)電、減輕自重、效率提高、制造成本、提升速度等方面都有大幅度提高。8.2.槽體施工方案按JB/T4735-1997《鋼制焊接常壓容器》進行制造，槽體對接焊縫接頭應(yīng)進行局部超聲波檢測，檢測長度不得少于各條焊縫長度的20%，且應(yīng)優(yōu)先選擇T形接頭部位，其合格標(biāo)準(zhǔn)按JB4730-94規(guī)定Ⅱ級，焊接接頭尺寸除圖中注明處，手工焊接按GB985-88，自動焊按GB986-88規(guī)定制造，焊腳高度取相鄰兩焊接件中較薄者之厚度且全部為連續(xù)焊縫。8.2.1底板制作分解槽底板由邊緣板和中幅板組成,中幅板之間全部為對接焊縫，中幅板與邊緣板之間采用搭接，搭接長度為60mm。8.2.1.1底板排版底板制作前應(yīng)根據(jù)圖紙及材料情況首先繪制底板排版圖，在排版時，為補償焊接后焊縫的收縮變形，在排版時預(yù)先留出收縮余量，底板的排版直徑比設(shè)計直徑放大1.5-2‰。并將焊縫以軸心對稱安排，同時相鄰的焊縫間距盡量大一些，底板上任意兩個相鄰焊接接頭之間的距離以及邊緣板對接接頭距底圈圓筒縱縫的距離，均不小于200mm。8.2.1.2底板下料底板下料采用半自動火焰切割，下料前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清理干凈。下料時要確保切割邊的直線度。弓形邊緣板尺寸偏差應(yīng)符合下表要求：圖形測量部位對接允許偏差寬度AC、BD、EF±2mm長度AB、CD±2mm對角線之差A(yù)D-BC≤3mm下料后板料經(jīng)過清渣校平，用半自動切割機加工出焊接坡口，鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑，無溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分層、裂紋和夾渣等缺陷。焊縫接頭型式和尺寸的選用應(yīng)符合圖紙規(guī)定和《手工電弧焊接接頭的基本型式和尺寸》（GB985-80）及《埋弧自動焊焊接接頭的基本型式和尺寸》（GB986-86）中的規(guī)定。8.2.1.3底板拼接和加工底板按圖紙尺寸要求進行拼接，拼接的焊縫采用單面對接焊縫，即先在基礎(chǔ)上劃線,然后安裝扁鋼,再安裝底板。邊緣板及中幅板局部凹凸度用1m長直尺檢查，其間隙不應(yīng)大于6mm。8.2.1.4底板焊接底板的焊接參數(shù)和順序按焊接作業(yè)指導(dǎo)書要求進行。焊接前應(yīng)特別注意焊口的清潔與干燥，在鋼板的對接或搭接處不許夾有泥沙、油污及鋼銹等雜質(zhì)。所有底板中幅板的短對接焊縫均在制作時完成。邊緣板焊接時由多名焊工均勻分布，進行隔縫跳焊焊接，焊接完一遍底后，在與槽壁連接處焊滿面100mm長焊縫，并磨平表面。在焊接邊緣板對接焊焊縫時應(yīng)預(yù)先將邊緣板與焊接變形相反方向進行人為反變形。底板的中幅板焊接時采用CO2氣體保護焊對長焊縫進行打底焊。中幅板與邊緣板的焊縫待底板邊緣板與筒體的角焊縫焊接完畢后再進行焊接，以使邊緣板在與筒體的角焊縫焊接時能自由收縮，減少底板焊后變形。將已焊好縱縫的底圈筒體與邊緣板組對，并采取焊接反變形措施。采用CO2氣體保護由4名焊工對稱均布沿同一方向分段退焊。先焊內(nèi)側(cè)角焊縫，后焊外側(cè)角焊縫（注意留檢修門位置不焊）。焊完底層后先焊邊緣板的對接焊縫，再填充焊邊緣板與筒體的角焊縫。然后采用CO2氣體保護焊，由4名焊工對稱分布沿同一方向分段退焊焊接中幅板與邊緣板的對接焊縫，留下兩塊三角板暫不焊接。所有焊縫均應(yīng)進行外觀檢查，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a．焊縫表面必須清渣；b．焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋；c．焊縫表面不得有氣孔、夾渣等缺陷；d．焊縫咬肉深度≤0.5mm，其連續(xù)長度≤100mm。每條焊縫咬邊總長度（焊縫兩側(cè)之和）不得超過該焊縫長度10%。e、底板焊接后局部凹凸變形應(yīng)不大于長度的2%8.2.2筒節(jié)預(yù)制8.2.2.1下料筒節(jié)下料前應(yīng)根據(jù)圖紙和鋼板的來料情況繪出排版圖，根據(jù)排版圖來放樣劃線。鋼板用半自動切割機下料，下料前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹，污物等清理干凈。其尺寸允許偏差應(yīng)符合下表要求：圖形測量部位對接允許偏差寬度(AC、EF、BD)±1.5長度(AB、CD)±2對角線差(AD-BC)≤3直線度(AC、BD)≤1(AB、CD)≤2中心線用紅三角或黃三角標(biāo)示組裝橫向中心線及永久沖孔下料后板料經(jīng)過清渣校平，用半自動切割機加工出焊接坡口，鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑，無溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分層、裂紋和夾渣等缺陷。焊縫接頭型式和尺寸的選用應(yīng)符合圖紙和《手工電弧焊接接頭的基本型式和尺寸》（GB985-80）的要求。8.2.2.2卷弧筒壁板在三輥卷板機上卷壓成所需弧度的圓弧板。在平臺上立置弧板，用弧長為2m的圓弧樣板檢查弧度，間隙不大于4mm，在壁板寬度方向上，用1m長的直尺檢查，間隙不得大于1mm。成形后的圓弧板必須放置在專用的弧形支架上，以防止圓弧板在堆放或運輸中產(chǎn)生變形，影響圓弧質(zhì)量。組裝前應(yīng)按預(yù)制質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進行復(fù)驗，必要時應(yīng)重新找圓，但應(yīng)防止在圓弧板上產(chǎn)生錘痕。由于制作現(xiàn)場材料較多，卷制成型的弧板需運往外面堆放，待安裝需要時再運往現(xiàn)場組對。8.2.2.3筒節(jié)組裝各層筒節(jié)組裝時均在筒體底板上的支座進行組對，組裝時在支座水平面上劃出中心線，并在內(nèi)圓周上作12等份，用胎具定位，定位高度約150mm。然后按弧板編號分片吊至規(guī)定位置，緊靠定位胎具就位并用楔鐵楔緊?；“宓踹\必須有專門的吊具，防止弧板在吊運過程中變形，影響筒節(jié)的質(zhì)量。示意圖如下：槽壁板槽壁板調(diào)節(jié)壁板平面度和高差調(diào)節(jié)壁板平面度和高差定位角鋼定位角鋼支座H型鋼HN400L=500支座H型鋼HN400L=5008.2.2.3.1底圈壁板應(yīng)符合如下規(guī)定：相鄰兩壁板上口的水平允許偏差,不應(yīng)大于2mm；組裝焊接后,在底圈壁板1m高處,內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差,不應(yīng)于±3mm；壁板組裝時，內(nèi)表面應(yīng)齊平，縱向焊接接頭錯邊量不應(yīng)大于板厚的1/10且不應(yīng)大于3.0mm；筒節(jié)在組裝焊接后，在底圈壁板1m高處，內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差應(yīng)符合下表要求：序號儲罐內(nèi)直徑D（m）半徑允許偏差（mm）備注1D≤12.5±13212.5＜D≤45±198.2.2.4縱縫焊接筒節(jié)經(jīng)檢查合格后即焊接縱縫,在筒節(jié)內(nèi)側(cè)每道縱縫處,預(yù)先點焊三塊曲率半徑與筒節(jié)相同的圓弧卡板,在卡板中間切出大于焊縫寬度的缺口作為打入楔鐵和焊接運條之用。槽壁板的縱縫這對接全溶透焊縫，δ20以上的鋼板開雙V型坡口，其余開單面V型坡口，采用CO2氣電自動立焊焊機焊接，焊接位置為立焊，焊接順序為先焊內(nèi)側(cè)縱縫。外側(cè)用碳弧氣刨清根后焊接，待縱縫完全冷卻后去除卡板并磨平焊疤。焊接后，焊接接頭棱角度用0.5m長的直尺檢查。檢查時應(yīng)符合下表要求：序號板厚(mm)棱角度允許值E（mm）1δ10≤3.02δ12≤3.23δ14≤3.44δ16≤3.65δ18≤3.87δ20≤4.08δ22≤4.29δ24≤4.410δ26≤4.611δ28≤4.812δ30≤5.013δ32≤5.214δ34≤5.4罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩,不得有突然起伏且應(yīng)符合下表要求：序號板厚(mm)罐壁的局部凹凸變形（mm）1δ≤25≤132δ＞25≤10所有筒節(jié)都按以上方法組裝、焊接8.2.2.5環(huán)縫焊接兩個筒節(jié)間的環(huán)縫采用CO2氣體保護焊焊接。槽壁環(huán)焊縫的焊接，應(yīng)在其上下兩節(jié)圓筒壁板的縱縫全部焊完后進行，兩相鄰圓筒焊接時，縱焊縫錯開距離為板長的1/3且不得小于500mm。焊接順序先焊外側(cè)環(huán)縫，內(nèi)側(cè)環(huán)縫用碳弧氣刨清根后再焊接，由數(shù)名焊工均勻布置向同一方向退焊，槽壁內(nèi)側(cè)焊縫均應(yīng)過渡平滑，焊接完成后進行檢查。槽體最下段節(jié)在底板平臺上組裝焊接好后，在基礎(chǔ)上槽底板邊緣板上按圖劃出槽壁板的安裝位置的內(nèi)弧線，緊靠內(nèi)圓弧線內(nèi)側(cè)每隔15°點焊一段高度約150mm角鋼，作為段節(jié)內(nèi)圓定位。槽壁板與底板邊緣板的角焊縫焊接時，在筒體內(nèi)側(cè)應(yīng)采取反變形措施。焊接時應(yīng)先焊內(nèi)側(cè)角焊縫，后焊外側(cè)角焊縫，由四名以上焊工均布，同時沿同一方向分段退焊。8.2.2.6筒節(jié)組對的質(zhì)量檢查筒節(jié)組對完畢后,各圈壁板應(yīng)符合下列要求：各圈壁板的鉛垂允許偏差,不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.3%;壁板組裝時,縱向焊接接頭錯邊量不應(yīng)大于板厚的1/10,且不應(yīng)大于3.0mm。環(huán)向焊接接頭，任何一點的錯邊量均不得大于板厚的1/5且不大于5mm；組裝焊接后，焊接接頭的棱角度用0.5m長的直尺檢查,應(yīng)符合棱角度變形的規(guī)定;組裝焊接后,罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩,不得有突然起伏,應(yīng)符合規(guī)范要求;8.2.3焊縫外觀檢查和無損探傷8.2.3.1焊縫外觀檢查所有焊縫均應(yīng)進行外觀檢查，焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合GB50236《現(xiàn)場設(shè)備、工藝管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》焊縫表面質(zhì)量Ⅲ級焊接的標(biāo)準(zhǔn)和JB/T4735《鋼制焊接常壓容器》及其“立式圓筒形儲槽”的規(guī)定，焊縫表面及熱影響區(qū)不允許有裂紋、氣孔、夾渣和熔合性飛濺等缺陷。對接接頭焊縫咬邊深度應(yīng)≤0.5mm，長度不應(yīng)大于焊縫總長的10％，且每邊連續(xù)咬邊長度應(yīng)小于100mm，接頭表面加強高2-3mm，焊縫寬度蓋過每邊坡口2-3mm，接頭表面凹陷深度應(yīng)小于0.5mm，長度小于焊縫全長的10%，且每段凹陷連續(xù)長度應(yīng)小于100mm。角焊縫的焊角尺寸應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，外形應(yīng)平滑過度，其咬邊深度應(yīng)小于0.5mm。8.2.3.2焊縫無損探傷焊縫外觀檢查合格后，按GB4730對焊縫進行超聲波探傷。檢測合格標(biāo)準(zhǔn)按JB4730-94中的超聲波Ⅱ級為合格。底圈壁板與槽底板的T型接頭，在槽內(nèi)外兩側(cè)角焊縫焊完后，應(yīng)對槽內(nèi)側(cè)角焊縫進行100%抽真空檢查，檢查結(jié)果按“表面檢測”規(guī)定的缺陷等級評定，其中缺陷顯示累積長度按Ⅲ級為合格。在槽體盛水試驗后，應(yīng)采用同樣的辦法進行復(fù)驗。必須在規(guī)定無損探傷的焊縫及其邊緣上開孔時，開孔中心周圍不少于1.5倍開孔直徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)全部進行無損探傷，當(dāng)規(guī)定必須進行局部無損探傷的焊縫被其它部件覆蓋時，被覆蓋部分應(yīng)經(jīng)過探傷合格，并將焊縫表面修平。每個焊工所施焊的焊縫均應(yīng)進行探傷檢查，如發(fā)現(xiàn)不合格，則應(yīng)在所有缺陷的延伸方向加倍檢查，或在可疑部位進行補充探傷，如仍不合格，則對該焊工施焊的焊縫進行100%檢查。對探傷不合格的焊縫應(yīng)進行返修，返修前應(yīng)進行質(zhì)量分析、訂出措施，返修后按原法進行探傷，同一部位焊縫返修次數(shù)不得超過兩次。8.2.4底板真空試漏和盛水試驗8.2.4.1底板真空試漏槽底板用真空試漏前，應(yīng)清除一切雜物，除凈焊縫上的鐵銹、油污及其它臟物并進行外觀檢查。真空箱內(nèi)真空度不應(yīng)低于300mm水銀柱。發(fā)現(xiàn)滲漏時進行鏟除修補后用原法進行復(fù)查。8.2.4.2盛水試驗在槽體安裝完后，應(yīng)進行盛水試驗。a、在盛水過程中水溫不應(yīng)高于50℃。b、盛水高度為設(shè)計最高操作液位。c、盛水試驗必須始終在監(jiān)視下進行，并與土建專業(yè)密切配合，掌握基礎(chǔ)沉降情況，充水速度應(yīng)根據(jù)土建基礎(chǔ)設(shè)計要求確定，在充水過程中，基礎(chǔ)沉降量超過設(shè)計規(guī)定時，必須停止充水，并檢查槽體的變形和有無滲漏，待基礎(chǔ)施工單位按設(shè)計意見處理后，方可繼續(xù)進行試驗。在充水過程中，若發(fā)現(xiàn)槽底漏水，應(yīng)立即將水放掉，待泄漏處補焊后，方可繼續(xù)進行試驗。與槽體相連的工藝管線，不得在充水試驗合格前連接。按設(shè)計要求，試漏持續(xù)時間不少于4小時。8