注射條件的程序控制方法

/注射條件的程序掌控方法注射速度的程序掌控注射速度的程序掌控是將螺桿的注射行程分為3～4個(gè)階段,在每個(gè)階段中分別使用各自適當(dāng)?shù)淖⑸渌俣取＠纾涸谌廴谒芰蟿傞_始通過澆口時(shí)減慢注射速度，在充模過程中采納高速注射，在充模結(jié)束時(shí)減慢速度。采納這樣的方法，可以防止溢料，除去流痕和削減制品的殘余應(yīng)力等。低速充模時(shí)流速平穩(wěn)，制品尺寸比較穩(wěn)定，波動較小，制品內(nèi)應(yīng)力低，制品內(nèi)外各向應(yīng)力趨于一致（例如將某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有開裂傾向，低速的不開裂）。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前后料的溫差大，有助于避開縮孔和凹陷的發(fā)生。但由于充模時(shí)間延續(xù)較長簡單使制件顯現(xiàn)分層和結(jié)合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機(jī)械強(qiáng)度大大降低。高速注射時(shí)，料流速度快，當(dāng)高速充模順當(dāng)時(shí)，熔料很快充分型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采納較低的注射壓力，是一種熱料充模態(tài)勢。高速充模能改進(jìn)制件的光澤度和平滑度，除去了接縫線現(xiàn)象及分層現(xiàn)象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對制件較大能保證豐滿。但簡單產(chǎn)生制品發(fā)胖起泡或制件發(fā)黃，甚至燒傷變焦，或造成脫模困難，或顯現(xiàn)充模不均的現(xiàn)象。對于高黏度塑料有可能導(dǎo)致熔體分裂，使制件表面產(chǎn)生云霧斑。下列情況可以考慮采納高速高壓注射：（1）塑料黏度高，冷卻速度快，長流程制件采納低壓慢速不能*充分型腔各個(gè)角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到達(dá)薄壁處易冷凝而滯留，必需采納一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立刻進(jìn)入型腔的；（3）用玻璃纖維加強(qiáng)的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得到表面光滑而均勻的制件，必需采納高速高壓注射的。對精密制品、厚壁制件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的制件，采納多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。注射壓力的程序掌控通常將注射壓力的掌控分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的掌控。壓力切換時(shí)機(jī)是否適當(dāng)，對于防止模內(nèi)壓力過高、防止溢料或缺料等都是特別緊要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時(shí)的熔料壓力和溫度。假如每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麼制品的比容就不會發(fā)生更改。在恒定的模塑溫度下，決議制品尺寸的zui緊要參數(shù)是保壓壓力，影響制品尺寸公差的zui緊要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結(jié)束后，保壓壓力立刻降低，當(dāng)表層形成肯定厚度時(shí)，保壓壓力再上升，這樣可以采納低合模力成型厚壁的大制品，除去塌坑和飛邊。保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時(shí)zui高壓力及速度的50%～65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6～0.8MPa。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時(shí)間內(nèi)，油泵的負(fù)荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時(shí)油泵電機(jī)的耗電量也降低了。三級壓力注射既能使制件順當(dāng)充模，又不會顯現(xiàn)熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對于薄壁制件、多頭小件、長流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的制件的模塑都有好處。注入模腔內(nèi)塑料填充量的程序掌控采納預(yù)先調(diào)整好肯定的計(jì)量，使得在注射行程的盡頭相近，螺桿端部仍殘留有少量的熔體（緩沖量），依據(jù)模內(nèi)的填充情況進(jìn)一步施加注射壓力（二次或三次注射壓力），補(bǔ)充少許熔體。這樣，可以防止制品凹陷或調(diào)整制品的收縮率。螺桿背壓和轉(zhuǎn)速的程序掌控高背壓可以使熔料獲得強(qiáng)剪切，低轉(zhuǎn)速也會使塑料在機(jī)筒內(nèi)得到較長的塑化時(shí)間。因而目前較多地使用了對背壓和轉(zhuǎn)速同時(shí)進(jìn)行程序設(shè)計(jì)的掌控。例如：在螺桿計(jì)量全行程先高轉(zhuǎn)速、低背壓，再切換到較低轉(zhuǎn)速、較高背壓，然后切換成高背壓、低轉(zhuǎn)速，zui后在低背壓、低轉(zhuǎn)速下進(jìn)行塑化，這樣，螺桿前部熔料的壓力得到大的釋放，削減螺桿的轉(zhuǎn)動慣量，從而提高了螺桿計(jì)量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大；預(yù)塑機(jī)構(gòu)合機(jī)筒螺桿機(jī)械磨損增