生產計劃編制作業(yè)指導書

====Word行業(yè)資料分享-可編輯版本-雙擊可刪====Word行業(yè)資料分享-可編輯版本-雙擊可刪====源源-于-網-絡-收-集====Word行業(yè)資料分享一可編輯版本一雙擊可刪====Word行業(yè)資料分享一可編輯版本一雙擊可刪====源源-于-網-絡-收-集生產計劃編制作業(yè)指導書編制內容與步驟問題與注意事項1、指導書編制原則：符合現實生產計劃編制流程；2、目的：體現計劃編制的真實狀況，加深公司其他計劃審批、實施及考核人員對生產計劃的理解，累積計劃經驗，以供參考、以便改進。3、成品安全存量的計算：名詞解釋:、固定前置天數：生產中心為滿足工單進行生產準備、外加工準備、零件或材料的準備的固定周期（自制件、零件及材料已有安全庫存的不須考慮）；、安全天數：在主機廠“日需求量”不變的情況下，庫存量能夠滿足主機廠提前交貨或車間延誤交貨的天數；、日生產量：生產中心在做好生產準備之后，正常狀況，在8小時之內能完成的產品量；、月均需求量：特定產品在歷史期間內月需求量的算術平均值（一般為三個月）；、月變動量：特定產品在歷史期間內月需求量的的標準偏差（一般為三個月）；、月需求量：月變動量+月均需求量、日需求量：（月變動量+月均需求量）/30、安全存量：為應付生產交貨日晚于訂單交貨日或調節(jié)淡旺季，而額外持有的庫存；、最小批量：因成本及生產安排均衡的需求，生產中心最小的生產批量；計算公式或說明：、固定前置天數二生產準備的固定周期+外加工準備期+零件或材料的準備期（因各車間都有零件與材料的安全存量，故該準備期不予考慮。）；、安全天數：本公司產品交貨日期與數量變動性較大，一般為10天；、安全存里：一日需求量*（固定前置天數+安全天數十月需求量/日生產量）：固定前置天數與日生產量的信息由計劃員從車間及采購等部門收集而來。：當客戶管理部訂單異常增加時，零件或材料的準備期就應該納入考慮。因為零件

.1、安全存量每一季度做一次，分別與1、4、7、10月份編制；.2、未通過驗收的新品不備安全存量、剛投入批量生產與有斷貨傾向的產品，備安全存量要與客戶管理部溝通后共同確定；.3、需求量有重大異動者，可以單獨申請更改安全存量；4、計劃的維護在下一次生產計劃開始編制之前，一定要將本人所負責車間的所有工單進行一次清理。譬如，某卡箍產品計劃20000只的工單，實際只完成了17000只，其中有3000只在各個環(huán)節(jié)出現了偏差，則一定要將該工單“指定結束”，否則會給人還有3000只卡箍沒完成的錯覺，實際卻并不存在這3000只產品。5、生產計劃編制步驟：客戶管理部計劃員于每旬1號之前編制完成銷售計劃前審核完畢；生產計劃員于每月1號、11號、21號開始編制生產計劃；生產計劃在編制生產計劃前提醒客戶管理部計劃員、倉庫管理員將銷貨單等單據審核完畢；品預計出貨表5、打開ERP中，“進銷存管理” “銷售管理子系統(tǒng)” —“管理報表”一“商品預計出貨表”“選擇工廠”，A.代表一車間，B二車間2,C二車間1,D三車間；5、按直接查詢，用Excel格式導出“商品預計出貨表”電子表格，并保存；5、商品預計出貨表中應該至少包含下列內容：a.品號、b.品名、c.規(guī)格、d.預交貨日、e.客戶簡稱、f.未交數量；補全庫存量、預計生（產）及日期、安全存量等信息，并將他們與商品預計出貨表合在一個表格上，確定生產數量與生產日期，這個過程有兩種方案：5、方案一，通過“查詢庫存狀況”“進銷存管理” '“存貨管理子系統(tǒng)” “查詢庫存狀況”，然后一個一個品號的輸入進行相關信息的查詢；通過“查各庫庫存量”可以得知某個品號的當前“庫存量”與“安全存量”安全存量會不足發(fā)貨。要時刻提醒客戶管理部及時溝通異常變動信息，這是生產按時交貨的一個先絕條件。因為客戶管理部“轉出入庫”等問題沒有解決，銷售計劃與庫存量往往失真，只有在雙方一致的情況下，才能保證正確。導出商品預計出表是作為計劃依據，安全存量會不足發(fā)貨。要時刻提醒客戶管理部及時溝通異常變動信息，這是生產按時交貨的一個先絕條件。因為客戶管理部“轉出入庫”等問題沒有解決，銷售計劃與庫存量往往失真，只有在雙方一致的情況下，才能保證正確。導出商品預計出表是作為計劃依據，以備將來出現錯誤時查證。手工排生產計劃及與各方協(xié)調后結果是生產計劃的最終正確版本。由經過ERP排出來的“批次生產計劃”只能是一個參如此在“庫存量”、“預計生”、“預計銷售”、“安全存量”四大量皆可知的情況下，得出合理的生產數量及日期，當然這時候少不了與“客戶管理部”、“生產車間”等的溝通，以最終確定數量與日期。、確定生產數量與日期的方法：生產數量=（銷售量+安全存量）-（預計生+存庫量）生產日期，要盡可能的早于客戶管理部銷售日期，但是當生產能力或采購件滿足不了發(fā)貨要求的時候，除了加班與添人消化工時、催貨以外，要與客戶管理部密切聯系和溝通，重新確定生產日期。5、方案二，通過統(tǒng)計表格導出“庫存明細表”電子表格，位于“存貨管理子系統(tǒng)”“管理報表”“庫存明細表”，選擇相應的車間及倉庫，再“直接查詢”含有相應品號的庫存狀況，即“庫存量”信息；導出“生產進度表”電子表格，位于“生產管理”“工單委外子系統(tǒng)“分理報表”y產進度表”；含有所有生產計劃的記錄，并附有其相關信息，即“預計生”信息；從編制安全存量人員處，取得“安全存量”表格，含有“安全存量”信息；如此通過引用，可以將這四張表格的信息合四為一，計算出“生產數量”，并在與客戶管理部溝通之后確定“生產日期”；通過ERP,拋“批次生產計劃”;5、打開，“生產管理” 少次需求計劃系統(tǒng)” 業(yè)次需求計劃”r”生產批次需求計劃”；5、設置：基本選項：“選擇計劃依據”-“按訂單”；“選擇工廠”-相應代號；“選擇來源編號”-所有訂單都打勾；再占擊有紅色箭頭標記的按鈕；高級選項：“選擇補貨政策”-“全部；”選擇需生產的計劃”-“生產計劃”接查詢”；修正“批次生產計劃”；考。其原因大致有二:一是“錄入品號信息”中的產品基礎信息錯誤太多，并且該信息的維護涉及到多個部門，更新很遲緩，另外，目前ERP中信息量巨大，如果要全面修正，工作量太大，此外信息錯誤帶來的不便多由“計劃員”承受，對他人沒有多大的影響，難以推動；二是ERP生產計劃計算帶有混亂，他會一筆一筆死板來計算，現實是滿足不了這種計劃的。以上兩個原因不是個自獨立的，而會相互影響，導致更加的混亂?？?。其原因大致有二:一是“錄入品號信息”中的產品基礎信息錯誤太多，并且該信息的維護涉及到多個部門，更新很遲緩，另外，目前ERP中信息量巨大，如果要全面修正，工作量太大，此外信息錯誤帶來的不便多由“計劃員”承受，對他人沒有多大的影響，難以推動；二是ERP生產計劃計算帶有混亂，他會一筆一筆死板來計算，現實是滿足不了這種計劃的。以上兩個原因不是個自獨立的，而會相互影響，導致更加的混亂。因此ERP排計劃，只能是個參考。次生產計劃-按品號”5、查找到剛拋出來的那批生產計劃，比較這張計劃表與手工做出來的計劃表的不同，并以手工計劃為準，對“批次生產計劃”進行修改；5、添加部分委外產品，如：在LC892點煙器——401028001中套(892)——401028006中套毛坯(892)三者當中，中套毛坯不會顯示在“批次生產計劃”當中，要手工輸入。導出“批次生產計劃”，并做好簽名；5、打開，“生產管理” 4次需求計劃系統(tǒng)”“生產計劃” 小次計劃明細表”選擇相應的批號，導出電子表格。5、打印出表格，計劃員制表，計劃組組長審核，制造部經理批準。編制“日生產計劃表”：將確定好的生產計劃寫入“日生產計劃表”給各車間的班組，一個班組一張計劃；制表由計劃員本人填寫、審核由該車間車間主任填寫、會簽由班組長填寫、批準由制造部經理填寫；發(fā)放LRP工單;5、打開，“生產管理”“批次需求計劃系統(tǒng)” “生產計劃”“發(fā)3RP工單”5、基本選項：“選擇計劃批號”-如果只有一批，那么，“起”、“止”都為該批的批號；“選擇狀態(tài)”-“全部”5、調整工單：打開