鄂爾多斯市某公路橋工程鋼結(jié)構(gòu)施工方案

鄂爾多斯市xx區(qū)xx公路xx橋工程鋼結(jié)構(gòu)施工方案簡介XXXXXXXXXXXXxx年xx月xx日目錄1、工程概況11.1.工程簡介11.2.鋼箱梁概況及其制造、安裝思路31.3.工程制造標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范32、廠內(nèi)箱梁制作方案42.1總體制造流程42.2.材料52.3.工藝試驗82.4.工裝設(shè)計與制造92.5.放樣、下料及加工102.6.典型鋼箱梁制造123、鋼箱梁焊接工藝223.1焊接材料復(fù)驗233.2焊接工藝評定試驗243.3.焊接施工原則性要求263.4.單元件焊接283.5.鋼梁節(jié)段組焊293.6鋼箱梁的工地焊接303.7焊縫檢測303.8焊縫缺陷修補334、鋼箱梁涂裝工藝344.1.涂裝工程分析344.2.防腐涂裝配套體系344.3.涂裝施工流程示意圖354.4.施工前準(zhǔn)備354.5.制造場涂裝施工流程374.6.施工技術(shù)要求395、運輸方案475.1.概述475.2.裝載方案及加固方案485.3運輸安全作業(yè)指導(dǎo)496、現(xiàn)場安裝方案516.1.吊裝設(shè)備516.2.箱梁安裝方案516.3.斜塔安裝方案541、工程概況1.1.工程簡介xx公路xx橋位于鄂爾多斯市xx區(qū)xx三期開發(fā)區(qū)內(nèi)xx公路上，橋梁總長180m，寬度50m，為一座異型斜獨塔組合梁特種斜拉橋，全橋主跨120m，附跨60m，塔墩梁固結(jié)體系，主跨設(shè)11對、附跨設(shè)6對雙索面空間扇形斜拉索，兩端止于橋臺上，無引橋。橋梁總寬度50米，其中機動車道寬度30米，為雙向8車道，機動車道布置形式0.25（防撞護欄）+0.5（路緣帶）+3.5x4（車行道）+0.5（雙黃線）+3.5x4（車行道）+0.5（路緣帶）+0.25（防撞護欄）=30m；一側(cè)人行道寬度3m，0.25（欄桿）+2.75（人行道）；一側(cè)非機動車道寬度3m，2.75（非機動車道）+0.25（欄桿）。橋塔布置在機非分隔帶內(nèi)，占用寬度兩側(cè)各4m。橋梁采用雙向坡設(shè)置，機動車道坡1.5%，非機動車道坡和人行道反向1%；設(shè)單向縱坡5‰。鋼主梁采用三箱十室結(jié)構(gòu)，道路中線處梁高2500mm，三箱梁通過橫梁連接成整體，梁體地面水平，頂面采用與橋面相同的1.5%橫坡。主箱底板水平，邊箱底板斜率15°。鋼箱梁頂?shù)装邃摪搴?6mm，腹板鋼板厚分為16mm和20mm兩種，20mm厚腹板用在拉索附近。全橋主梁共長112.5m（包括2.5m的結(jié)合段）。主橫梁（A型橫梁）采用箱形斷面，次橫梁（B型橫梁）采用工字鋼梁，梁高2500—2275mm，主橫梁縱橋向間距為10m，次橫梁縱橋向間距為1.8m和2m兩種，頂橋采用與橋面相同的雙向1.5%橫坡。主橫梁在拉鎖區(qū)底版寬1400mm，厚16mm，副班厚20mm。主橫梁全權(quán)共11片，次橫梁全橋共43片，支座橫梁全橋共1片。A型主橫梁為拉索錨固區(qū)。主塔為全鋼結(jié)構(gòu)，軸線為圓曲線，截面為箱形。塔平面與豎直方向的夾角為15°。主塔厚度為一次線形變化，3根部的5278.4mm沿高度漸變到3000mm。塔橫向根部寬度2500mm，到頂部變化到14000mm，并挖一個直徑10000mm的圓。主受力鋼板厚度為40mm，非主受力鋼板厚度為12mm。主跨布置11對斜鎖，索距10m，邊跨布置6對斜索，索距7m。1.2.鋼箱梁概況及其制造、安裝思路該項目鋼結(jié)構(gòu)箱梁可采用分段工廠預(yù)制箱梁分段。分段工廠預(yù)制后運輸?shù)浆F(xiàn)場，后局部搭支架進行焊接拼裝施工。鋼箱梁需沿縱、橫橋向劃分節(jié)段施工，各節(jié)段（單元件）在工廠制造時，節(jié)段（單元件）長度根據(jù)道路運輸條件、吊運能力、施工場地布置等條件進行劃分，并將節(jié)段劃分位置報設(shè)計認(rèn)可。鋼箱梁節(jié)段制造完成后，通過起吊設(shè)備按相應(yīng)的節(jié)段順序采用頂推的方式進行安裝。調(diào)整各節(jié)段高程、平面線形，并確認(rèn)無誤后，進行現(xiàn)場焊接連成整體。1.3.工程制造標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范GB/T699-1999《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB700-88《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T714-2000《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》GB709-88《熱扎鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》GB714-65《橋梁建筑用熱扎碳素鋼技術(shù)條件》GB1031-95《表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值》GB1300-77《焊接用鋼絲》GB/T1591-94《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T2970-91《中厚鋼板超聲波檢驗方法》GB3274-88《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶》GB3323-87《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》GB5117-95《碳鋼焊條》GB5118-95《低合金鋼焊條》GB5293-85《碳素鋼埋弧焊用焊劑》GB8110-95《氣體保護電弧焊用碳鋼低合金鋼焊絲》GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB10045-95《碳鋼藥芯焊絲》GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB12470-85《低合金鋼埋弧焊用焊劑》GB/T13288-91《涂裝前鋼材表面粗糙度等級的評定》GB/T14957-94《熔化焊接用鋼絲》GB/T14958-94《氣體保護焊接用鋼絲》GB50205-95《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》GB50221-95《鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》JB3223-83《焊條質(zhì)量管理規(guī)定》JGJ81-2002《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》JTJ041-2000《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)程》JT/J722-2008《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》TB1558-84《對接焊縫超聲波探傷》TB10212-98《鐵路鋼橋制造規(guī)范》YB9254-95《鋼結(jié)構(gòu)制造安裝施工規(guī)程》本項目相關(guān)答疑補遺文件和設(shè)計圖紙。2、廠內(nèi)箱梁制作方案2.1總體制造流程根據(jù)我公司以往類似項目的施工經(jīng)驗，制定以下制造工藝流程，確保本工程在招標(biāo)文件規(guī)定的期限內(nèi)，按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范及招標(biāo)文件規(guī)定的技術(shù)、質(zhì)量要求，順利完成。2.2.材料2.2.1鋼材在本工程制造中中所有材料料均采用未未經(jīng)使用過過的新購材材料。采購購鋼材，必必須有鋼廠廠出廠質(zhì)量量保證書。并并按現(xiàn)行有有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)復(fù)復(fù)驗，保存存檢查記錄錄備查。所所使用的鋼鋼板或型鋼鋼，其材質(zhì)質(zhì)和規(guī)格按按設(shè)計要求求進行采購購，在特殊殊情況下，如如需變更，將將根據(jù)變更更程序，在在征得設(shè)計計單位和監(jiān)監(jiān)理方同意意后實施。本工程制造使用用的鋼材，按按《橋梁用用結(jié)構(gòu)鋼》GB/TT714--20000規(guī)定的標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)和圖紙紙要求執(zhí)行行。根據(jù)設(shè)計圖紙要要求，鋼材材還要符合合以下要求求：化學(xué)成成份符合表表2.2-1的要求，碳碳當(dāng)量應(yīng)滿滿足表2.2-2的要求，力力學(xué)性能應(yīng)應(yīng)滿足表22.2-3的要求，鋼鋼材復(fù)驗：：復(fù)驗項目目、取樣數(shù)數(shù)量、取樣樣部位及試試驗方法按按表2.2-4要求。表2.2-1鋼材材化學(xué)成份份一覽表牌號CSiMnPSAlQ345qD≤0.18≤0.601.1～1.66≤0.025≤0.025Q345B≤0.20≤0.551.0～1.66≤0.04≤0.04表2.2-2鋼材材碳當(dāng)量一一覽表牌號Q345BQ345qD碳當(dāng)量Ceq/≤0.43%碳當(dāng)量按下列公公式計算Ceq=C+MMn/6++Si/224+Nii/40++Cr/55+Mo//4+V//14+CCu/133,CCu≥0.500%時計入。冶煉方法：轉(zhuǎn)爐爐或電爐。供貨狀態(tài)：熱軋軋、控軋或或正火。表2.2-3鋼材材力學(xué)性能能一覽表牌號板厚t(mm)σS(Mpa)σb(Mpa)δ5(%)沖擊功180°彎曲試試驗試驗溫度(℃))Akv(J)a≤16mm>16mmQ345B≤16345470～630021034>16～35325>35～50295>50～1000275Q345qD≤1634551021034d=2ad=3a>16～3532549020>35～5031547020>50～100030547020表2.2-4鋼材材復(fù)驗要求求一覽表檢驗項目取樣數(shù)量取樣方法及部位位試驗方法化學(xué)成份1個（每爐罐）GB/T2222GB/T2233拉伸1個GB/T29775GB/T2288沖擊3個GB/T29775GB/T2299冷彎1個GB/T29775GB/T2322表面逐張檢驗規(guī)則：鋼材材應(yīng)成批驗驗收，每批批應(yīng)由同一一牌號、同同一廠家、同同一材質(zhì)、同同一板厚、同一一出廠狀態(tài)態(tài)每10個爐（批批）號抽檢檢一組試件件。沖擊試驗結(jié)果不不合格時，應(yīng)應(yīng)按GB/TT175005有關(guān)規(guī)定定進行復(fù)驗驗。須從另另外兩張板板上分別取取樣進行試試驗，其結(jié)結(jié)果應(yīng)符合合技術(shù)條件件。鋼材其它檢驗項項目復(fù)驗應(yīng)應(yīng)符合GB/TT247和GB/TT21011的規(guī)定。按上述要求復(fù)驗驗不合格時時，經(jīng)仲裁裁確認(rèn)后，予予以退貨。鋼材包裝、標(biāo)志志及質(zhì)量證證明應(yīng)符合合GB/TT247和GB/TT21011的規(guī)定。當(dāng)鋼材表面有銹銹蝕、麻點點或劃痕等等缺陷時，其其深度不得得大于該鋼鋼材厚度允允許負(fù)偏差差值的1/2。鋼材表表面銹蝕等等級應(yīng)符合合《涂裝前前鋼材表面面銹蝕等級級和除銹等等級》（GB89923-888）規(guī)定的A、B、C級。2.2.2焊接接材料焊接材料的種類類和型號根根據(jù)焊接工工藝評定試試驗結(jié)果確確定。選用焊接材料,,按表2.2-5焊接材料料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)規(guī)定要求執(zhí)執(zhí)行。表2.2-5焊接材材料對應(yīng)標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)一覽表表焊接材料名稱標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)號手工電弧焊焊條條《碳鋼焊條》GB/T51117-19995《低合金鋼焊條條》GB/T51118-19995埋弧焊絲《熔化焊用鋼絲絲》GB/T149957-11994氣體保護焊絲《氣體保護焊用用鋼絲》GB/T149958-11994CO2藥芯焊絲絲《碳鋼藥芯焊絲絲》GB100455-19995CO2實芯焊絲絲《氣體保護電弧弧焊用碳鋼鋼、低合金金鋼焊絲》GB/T81110-19995焊劑《碳素鋼埋弧焊焊用焊劑》GB/T52993-19985《低合金鋼埋弧弧焊用焊劑劑》GB/T124470-11990其中：CO2氣氣體純度大大于99.55%，且含水水量小于0.0005%所有的焊接材料料必須有生生產(chǎn)廠家的的出廠質(zhì)量量保證書，并并按現(xiàn)行有有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進進行復(fù)驗，并并保存檢查查記錄備查查。2.2.3涂裝裝材料鋼箱梁所有外露露表面均采采用長效重重防腐涂裝裝體系,有效保護護期按25年考慮。涂裝前，工廠將將涂裝材料料送交檢測測單位進行行檢測，檢檢測合格后后才能使用用。沒有設(shè)計單位書書面認(rèn)可，不不得更改防防腐方案體體系及已經(jīng)經(jīng)通過檢測測的涂裝材材料。2.2.4材料料復(fù)驗及管管理該工程所用的鋼鋼材、焊材材、涂料等等除符合上上述要求外外，還要對對生產(chǎn)廠質(zhì)質(zhì)量證書、牌牌號、爐批號號、批量進進行核對，并并按合同和和有關(guān)現(xiàn)行行標(biāo)準(zhǔn)取樣樣復(fù)驗。材材料復(fù)驗工工作在有相相應(yīng)資質(zhì)的的計量試驗驗所進行。復(fù)復(fù)驗合格的的材料方可可入庫。按按牌號、規(guī)規(guī)格、爐批批號等分類類存放和領(lǐng)領(lǐng)用。2.3.工藝藝試驗2.3.1.工工藝評定試試驗工程制造前，按按《鐵路鋼鋼橋制造規(guī)規(guī)范》(TB1102122)附錄C的規(guī)定及及其它相關(guān)關(guān)要求進行行焊接工藝藝評定，焊焊接工藝評評定報告按按規(guī)定程序序批準(zhǔn)，然然后嚴(yán)格按按工藝評定定報告所獲獲得的參數(shù)數(shù)編制焊接接工藝指導(dǎo)導(dǎo)書。焊接接工藝指導(dǎo)導(dǎo)書經(jīng)監(jiān)理理工程師批批準(zhǔn)后，再再根據(jù)焊接接工藝指導(dǎo)導(dǎo)書的內(nèi)容容組織施工工。2.3.2.工工藝性試驗驗在正式開工前及及生產(chǎn)工藝藝設(shè)計階段段需根據(jù)產(chǎn)產(chǎn)品特征做做必要的工工藝性試驗驗，工藝性性試驗主要要內(nèi)容包括括：精密切切割工藝性性試驗，機機械加工工工藝性試驗驗，不同構(gòu)構(gòu)件的裝配配、焊接試試驗等。這這些試驗可可以選擇典典型樣件進進行。這些些工藝性試試驗的目的的是：獲取取焊接收縮縮量的數(shù)據(jù)據(jù)，摸索焊焊接變形的的規(guī)律，探探究其矯正正的方法，考考查主要幾幾何尺寸的的控制精度度，考查不不等厚板坡坡口的機加加工能力，驗驗證工藝設(shè)設(shè)計的合理理性。通過過工藝性試試驗確保工工藝設(shè)計更更加合理，確確保產(chǎn)品質(zhì)質(zhì)量達到設(shè)設(shè)計要求。2.3-1項目名稱試驗名稱試驗?zāi)康木芮懈畈煌搴窕鹧婧秃偷入x子切切割。驗證切割對板材材邊緣的影影響，收集集切割精度度保證值，不不同板厚割割縫補償值值。焊接不同板厚、不同同坡口型式式、不同焊焊接方法的的焊接試驗驗。收集不同板厚、不不同坡口形形式下焊縫縫收縮量，變變形趨勢。板邊緣機加工對不同板厚對接接坡口機械械加工驗證機加工工藝藝的可行性性。矯正對箱形桿件、工工字桿件、板板單元件進進行火工矯矯正或機械械矯正或兩兩者相結(jié)合合矯正試驗驗驗證工藝的可行行性探索矯矯正規(guī)律。2.4.工裝設(shè)設(shè)計與制造造工裝是指工廠為為保證該產(chǎn)產(chǎn)品制造質(zhì)質(zhì)量和進度度自己設(shè)計計、制造的的專用輔助助設(shè)備、胎胎架、工具具等，不含含工廠現(xiàn)有有的或待購購的通用設(shè)設(shè)備、胎架架、工具。2.4.1.工工裝設(shè)計原原則：工裝設(shè)計必須滿滿足以下原原則：力求求結(jié)構(gòu)簡單單，精確可可靠、操作作安全、使使用方便，能能滿足工期期要求，且且盡量降低低成本。2.4.2.工工裝設(shè)計種種類及項目目：該橋工裝按大類類分有單元元件制作工工裝、節(jié)段段制作工裝裝、預(yù)拼裝裝制作工裝裝等。主要要項目見表表2.4-1。表2.4-1設(shè)計計工裝一覽覽表類別項目備注單元件單元件加勁肋專專用裝配機機單元件預(yù)應(yīng)力反反變形專用用焊接胎架架單元件矯正、檢檢測胎架單元件組裝、焊焊接、矯正正、檢測專專用胎架節(jié)段箱形節(jié)段組裝胎胎架大截面及異形節(jié)節(jié)段箱形節(jié)段焊接胎胎架大截面及異形節(jié)節(jié)段箱形節(jié)段矯正、檢檢測胎架2.4.3.工工裝設(shè)計要要點a.由于該工工程工裝數(shù)數(shù)量大、種種類多，因因此盡可能能設(shè)計組合合式工裝。做做到一模多多用，靈活活組合。b.在工裝工工藝設(shè)計中中盡可能采采用數(shù)控設(shè)設(shè)備加工，以以提高工裝裝制造精度度和效率。2.4.4.工裝制造造a.工裝制造造必須嚴(yán)格格按圖施工工，達到設(shè)設(shè)計要求。b.對制造完完成的工裝裝模板經(jīng)過過嚴(yán)格檢驗驗后，方可可投入使用用。2.5.放樣、下下料及加工2.5.1.鋼板矯平平每塊鋼板第一道道工序就是是采用鋼板板矯平機進進行鋼板矯矯平，矯平平的目的就就是保證鋼鋼板的平整整度及消除除鋼板軋制制過程中的的應(yīng)力，確確保產(chǎn)品制制造精度。2.5.2.鋼鋼材預(yù)處理理投入該工程的鋼鋼板及型材材，在鋼材材預(yù)處理流流水線上完完成拋丸處處理和噴涂涂車間底漆漆工作。所所用磨料采采用粒度為為φ1.0～1.2mmm的鑄鋼丸丸與鋼絲段段按3:1比例混合合，處理等等級達到GB/TT89233標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定定的Sa2.55級，粗糙糙度為Rz40～80μm；車間底底漆為無機機硅酸鋅車車間底漆，干干膜厚度220μm～25μm。七星輥鋼板矯平平機鋼板預(yù)預(yù)打砂、涂涂裝設(shè)備2.5.3.放放樣為保證放樣的精精度及正確確性，嚴(yán)格格按施工圖圖紙和深化化設(shè)計編制制的下料套套料圖采用用計算機放放樣下料。首首制件采用用數(shù)控切割割機在鋼板板上進行1:1的噴粉劃劃線，驗證證放樣和編編程的正確確性。放樣樣偏差符合合表2.5-1的規(guī)定。表2.5-1放樣允允許偏差(mm)序號項目允許偏差1寬度、長度+0.5-1.02曲線樣板上任意意點的偏差差1.0樣條、樣板注明明件號、材材質(zhì)、規(guī)格格、數(shù)量、孔孔徑等，按按工藝要求求預(yù)留制作作和安裝時時的焊接收收縮補償量量和加工余余量。號料前核對鋼板板的牌號、規(guī)規(guī)格，檢查查表面質(zhì)量量，再進行行號料。發(fā)發(fā)現(xiàn)鋼料不不平直，有有銹蝕、油油污等污物物，應(yīng)矯正正、清理后后再號料。號號料尺寸的的允許偏差差為±1mm。號料套料時按套套料圖進行行，保證鋼鋼材軋制方方向與構(gòu)件件受力方向向一致。鋼鋼板的起吊吊轉(zhuǎn)運采用用磁力吊具具，保證鋼鋼板及下料料后零件的的平整度，且且不被吊裝裝夾具損傷傷。2.5.4.下下料零件下料均采用用精密切割割。采用數(shù)數(shù)控等離子子或火焰切切割機，采采用半自動動切割機開開制零件坡坡口。精密密切割零部部件外露邊邊緣表面質(zhì)質(zhì)量符合表表2.5-2的規(guī)定異形零件下料條形零件件下料表2.5-2精密切切割表面質(zhì)質(zhì)量要求等等級項目用于主要零部件件用于次要零部件件附注表面粗糙度Rz25μmRz50μm崩坑不容許1m長度內(nèi)，允允許有一處處1mmm超限修補，按焊焊接超限修修補規(guī)定處處理切割面垂直度≤0.05t,且且≯2.0mmm手工切割僅用于于受設(shè)備限限制不得已已或需要再再加工的邊邊緣的才能能使用。切切割部件尺尺寸的允許許偏差：精精密切割±1.00mm；手手工切割±2.00mm剪切下料僅用于于次要零件件或下料后后其邊緣進進行加工的的零件。剪剪切邊緣應(yīng)應(yīng)整齊，無無毛刺、反反口、缺肉肉等缺陷。剪剪切尺寸允允許偏差為為±2.0mmm，邊緣緣缺棱≤1.0mmm，型鋼鋼端頭垂直直度≤1.5mmm。2.5.5.U型縱肋肋加工：U型縱肋一般采用用折邊機進進行彎制。U型縱肋加工U肋端頭切切割主要受力零件進進行冷作彎彎曲時，環(huán)環(huán)境溫度不不宜低于--5℃，內(nèi)側(cè)彎彎曲半徑不不得小于板板厚的15倍，小于于者必須熱熱煨，熱煨煨溫度控制制在900～1000℃之間，彎彎曲后的零零件邊緣不不得產(chǎn)生裂裂紋。2.6.典型鋼鋼箱梁制造造2.6.1.橫向向分段劃分分方案根據(jù)鋼箱梁重量量及構(gòu)件運運輸路線，將將鋼箱梁沿沿橋長方向向每5米左右劃分分為一個分分段；每個個分段橫向向又劃分為為四個分段段（兩個箱箱型分段和和兩個風(fēng)嘴嘴分段）。鋼箱梁節(jié)段橫向向劃分方案案平面圖A型鋼箱梁分段構(gòu)構(gòu)造立體圖圖B型鋼箱梁分段構(gòu)構(gòu)造立體圖圖2.6.2.縱縱向分段劃劃分方案根據(jù)鋼箱梁重量量及構(gòu)件運運輸路線，現(xiàn)現(xiàn)將鋼箱梁梁沿橋長方方向每10米左右劃分分為一個分分段；每個個分段橫向向又劃分為為十二個分分段（六個個箱型分段段、四個風(fēng)風(fēng)嘴分段和和兩個L分段）。鋼箱梁節(jié)段縱向向劃分方案案平面圖橫截面分段劃分分圖典型橫梁構(gòu)構(gòu)造立體圖圖縱向分段劃分鋼鋼箱梁單元元件示意圖圖箱型截面梁劃分分為板單元元件進行制制造的主要要考慮點：：a.頂板、底板拼接接焊縫可采采用埋弧自自動焊進行行焊接，焊焊縫成型美美觀，提高高焊縫質(zhì)量量。b.減少節(jié)段組裝時時的焊接工工作量，易易于控制箱箱體焊接扭扭曲變形。c.箱體縱向加勁肋肋可無“馬”裝配，焊焊后易于校校正，以確確保板單元元的平面度度要求。2.6.3.單單元件制造造工藝流程程頂、底板單元件件制造頂、底、腹板單單元件結(jié)構(gòu)構(gòu)形式相似似，制造工工藝也相似似，下面主主要以帶U型肋的頂頂板單元件件的制作加加工工藝為為例進行介介紹。單元件制造流程程：頂板單元件立體體圖劃線：要求采用用劃針和專專用鋼帶進進行劃線。縱向加勁肋組裝裝：縱向加加勁肋采用用專用裝配配機實現(xiàn)無無馬組裝?？v向加勁肋焊接接：縱向加加勁肋的焊焊接采用CO2氣體保護護自動焊，并并要求在專專用預(yù)應(yīng)力力反變形焊焊接胎架上上焊接。矯正：所有裝、焊焊工作完成成后，在自自由狀態(tài)下下進行火焰焰校正，溫溫度應(yīng)控制制在標(biāo)準(zhǔn)規(guī)規(guī)定的范圍圍內(nèi)。橫隔板單元制造造：橫隔板單元件立立體圖橫隔板單元結(jié)構(gòu)構(gòu)較為簡單單，制作時時嚴(yán)格控制制橫隔板外外形尺寸，加加強圈焊縫縫采用CO2氣體保護護焊焊接，焊焊接時采用用分段跳焊焊等方法，以以控制焊接接變形，保保證其平面面度要求。2.6.4.橫向劃分分段制制造流程1）橫向劃分箱形分分段制造流流程箱形分段采用分分段整體正正造方案。以以底板組合合單元件的的頂板上表表面作為胎胎架基準(zhǔn)面面，組裝順順序：底板板組合單元元件→橫隔板單單元件→腹板單元元件→頂板組合單單元件→分段整體焊焊接（僅焊焊接平位和和立位焊縫縫）→分段翻身身焊接其余余焊縫→標(biāo)記、標(biāo)標(biāo)識。如下下圖所示：：2）橫向劃分風(fēng)嘴分分段制造流流程風(fēng)嘴分段采用單單個分段“反造”方案，以以頂板單元元件上表面面作為胎架架基準(zhǔn)面，組裝順序：頂板組合單元件→橫隔板單元件→腹板單元件→頂板組合單元件及檐板單元件→底板組合單元件→分段整體焊接（僅焊接平位和立位焊縫）→翻身焊接其余焊縫→標(biāo)記、標(biāo)識。如下圖所示：2.6.6.縱向向劃分分段段制造流程程1）縱向劃分箱形形分段匹配配制造流程程箱形分段采用分分段整體匹匹配正造方方案。以底底板組合單單元件的上上表面作為為胎架基準(zhǔn)準(zhǔn)面，組裝裝順序：底底板組合單單元件→橫隔板單單元件→腹板單元元件→頂板組合合單元件→分段整體體焊接（同同時裝焊支支撐型材）→分段脫胎→矯正→標(biāo)記、標(biāo)標(biāo)識。如下下圖所示：：2）縱向劃分風(fēng)嘴分分段匹配制制造流程風(fēng)嘴分段采用分分段整體匹匹配反造方方案。以頂頂板單元件件的上表面面作為胎架架基準(zhǔn)面，組組裝順序：：頂板單元元件→橫隔板單單元件→腹板單元元件→底板組合合單元件→焊接→分段脫離→翻身焊接接其余焊縫縫→矯正→標(biāo)記、標(biāo)標(biāo)識。如下下圖所示：：3、鋼箱梁焊接工工藝為了保證該橋大大道快速通通道工程的的焊接質(zhì)量量，我們在在產(chǎn)品制造造前、制造造中、制造造后均制定定了嚴(yán)格的的焊接工藝藝。產(chǎn)品制制造前，我我們將進行行焊接工藝藝評定試驗驗，并對試試驗結(jié)果進進行評審，保保證產(chǎn)品預(yù)預(yù)期的焊接接質(zhì)量可靠靠；對焊接接材料進行行嚴(yán)格的復(fù)復(fù)驗，保證證原材料的的可靠。產(chǎn)產(chǎn)品制造中中，我們制制定焊接原原則要求、梁梁段各單元元件的焊接接要求以及及梁段組焊焊、產(chǎn)品試試板。產(chǎn)品品焊接完成成后對焊縫縫檢測、焊焊縫缺陷修修補等制定定了具體的的工藝要求求。3.1焊接材料料復(fù)驗焊接材料應(yīng)有生生產(chǎn)廠家提提供的出廠廠質(zhì)量證明明外，工廠廠對所有不不同批號的的焊接材料料進行首批批抽樣復(fù)驗驗，其機械械性能及化化學(xué)成份應(yīng)應(yīng)達到下表表中相關(guān)標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定定，并做好好復(fù)驗檢查查記錄。非非國家標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)牌號的或或國外產(chǎn)品品的化學(xué)成成分范圍應(yīng)應(yīng)按廠家材材質(zhì)證明書書的要求并并參考標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)《碳鋼藥藥芯焊絲》GB/TT100445-20001進行復(fù)驗驗。實際生生產(chǎn)中根據(jù)據(jù)一定的批批量，由質(zhì)質(zhì)量檢驗部部門隨機進進行抽查復(fù)復(fù)驗，以保保證焊接材材料質(zhì)量可可靠。焊接材料復(fù)驗標(biāo)準(zhǔn)焊材名稱用途標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)號焊條碳素鋼《碳鋼焊條》GB/T51117-19995焊條低合金鋼《低合金鋼焊條條》GB/T51118-19995焊絲碳素鋼、合金鋼鋼《熔化焊用鋼絲絲》GB/T149957-11994焊絲金金《氣體保護焊用用鋼絲》GB149588-19994焊絲碳素鋼、低合金金鋼《氣體保護焊用用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB/T81110-19995焊絲碳素鋼《碳鋼藥芯焊絲絲》GB/T100045-22001焊劑碳素鋼《碳素鋼埋弧焊焊用焊劑》GB/T52993-19999焊劑低合金鋼《低合金鋼埋弧弧焊用焊劑劑》GB/T124470-11990焊條和藥芯焊絲絲的復(fù)驗主主要考察熔熔敷金屬的的力學(xué)性能能滿足標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)的要求；；其中低溫溫沖擊試驗驗的結(jié)果要要求有足夠夠的富余量量，以滿足足產(chǎn)品焊縫縫有良好的的韌性。埋弧焊絲要求化化學(xué)成分必必須滿足標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定定，同時結(jié)結(jié)合埋弧焊焊劑進行焊焊接試驗，考考察焊接工工藝性能以以及熔敷金金屬的力學(xué)學(xué)性能必須須滿足標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)的規(guī)定，其其中低溫沖沖擊試驗的的結(jié)果仍然然要求有足足夠的富余余量，以滿滿足產(chǎn)品焊焊縫有良好好的韌性。3.2焊接工藝評定試試驗3.2.1.為了了保證制定定的焊接工工藝能滿足足設(shè)計要求求鋼梁制作作開工前，進進行焊接工工藝評定試試驗。3.2.2.根根據(jù)該橋設(shè)計圖圖紙以及相相關(guān)規(guī)范標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)的要求求擬定焊接接工藝評定定清冊，焊焊接工藝評評定清冊送送交業(yè)主邀邀請同行專專家和監(jiān)理理工程師評評審批準(zhǔn)后后，進行焊焊接工藝評評定試驗。3.2.3.焊焊接工藝評評定試驗內(nèi)內(nèi)容1）試驗材料焊接工藝評定母母材均為QQ345qqD或Q3455B，與產(chǎn)產(chǎn)品規(guī)定的的材質(zhì)要求求相符。同同時根據(jù)材材料化學(xué)成成份C、S、P的含量，選選用偏上限限者進行試試驗。2）試板加工試板采用精密火火焰切割進進行下料和和開制坡口口，力求與與工廠實際際生產(chǎn)狀況況一致。3）試板焊接、檢檢測全部試板由我們們工廠有資資質(zhì)的焊工工進行焊接接。試板焊焊接完后，全全部進行100％超聲波波探傷，B級檢驗，Ⅰ級合格；；對接焊縫縫拍片一張張，B級檢驗，Ⅱ級合格。4）試板取樣試板取樣的數(shù)量量見下表試板形式試驗項目取樣數(shù)量對接接頭焊接接頭拉伸試試驗1焊縫金屬拉伸試試驗1試板形式試驗項目取樣數(shù)量對接接頭焊接接頭側(cè)彎試試驗1低溫沖擊試驗6焊接接頭硬度試試驗1焊接接頭宏觀斷斷面酸蝕試試驗1T型接頭焊縫金屬拉伸試試驗1焊接接頭硬度試試驗1焊接接頭宏觀斷斷面酸蝕試試驗15）試驗項目及標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)a.對接接頭試試驗項目及及試驗標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)①焊接接頭拉伸試試驗GBB26511-89②焊縫金屬拉伸試試驗GBB26522-89③焊接接頭側(cè)彎試試驗GBB26533-89④焊縫及熱影響區(qū)區(qū)低溫沖擊擊試驗GB26650-889⑤焊接接頭硬度試試驗GBB26544-89⑥焊接接頭宏觀斷斷面酸蝕試試驗GBB226--91b.T形接頭頭試驗項目目及試驗標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)①焊縫金屬拉伸試試驗GBB26522-89②焊接接頭硬度試試驗GBB26544-89③焊接接頭宏觀斷斷面酸蝕試試驗GBB226--913.2.4..焊接工藝藝評定流程程3.3.焊接施施工原則性性要求3.3.1從事事本橋必須須取得焊接接操作證且且上崗作業(yè)業(yè)以前，工工藝人員對對其進行技技術(shù)交底，使使焊接人員員全面了解解工程制造造的技術(shù)要要求；技術(shù)術(shù)交底后，工工藝人員根根據(jù)交底內(nèi)內(nèi)容對焊接接人員進行行相應(yīng)的考考核，焊接接人員經(jīng)考考核認(rèn)可以以后才能進進行焊接作作業(yè)。所有有焊接人員員持證上崗崗，嚴(yán)格按按上崗證書書規(guī)定的作作業(yè)范圍以以及工藝文文件的技術(shù)術(shù)要求進行行焊接作業(yè)業(yè)。3.3.2設(shè)備備管理人員員對焊接設(shè)設(shè)備進行定定期檢查，抽抽驗焊接時時的實際電電流、電壓壓與設(shè)備上上的指示是是否一致，以以保證焊接接設(shè)備處于于完好狀態(tài)態(tài)，對達不不到焊接要要求的設(shè)備備及時進行行檢修、更更換。焊接接設(shè)備放置置在通風(fēng)、避避雨的場所所,使用電源源網(wǎng)絡(luò)電壓壓的波動范范圍小于7％。焊接導(dǎo)線線的截面長長度保證供供電回路動動力線壓降降小于額定定電壓的5％，焊接接回路電壓壓降小于工工作電壓的的10％。3.3.3焊接接材料由專專用倉庫儲儲存、按規(guī)規(guī)定烘干、登登記領(lǐng)用。當(dāng)當(dāng)焊劑未用用完時，應(yīng)應(yīng)交回重新新烘干。烘烘干后的焊焊條應(yīng)放在在專用的保保溫筒內(nèi)隨隨用隨取。3.3.4工廠廠將委派持持有二級以以上的合格格證件、并并經(jīng)監(jiān)理工工程師認(rèn)可可的無損檢檢驗的專職職檢測人員員進行焊縫縫無損檢測測。3.3.5焊縫縫區(qū)域300mm范圍圍不得有水水、銹、氧氧化皮、油油污、油漆漆或其它雜雜物。3.3.6焊前前預(yù)熱按以以下規(guī)定進進行：⑴當(dāng)環(huán)境溫度低于于5℃、相對空空氣濕度≥80%、母母材板厚≥24mmm時以及無無封底焊縫縫的坡口焊焊縫，焊縫縫兩側(cè)1000mm區(qū)區(qū)域內(nèi)要求求預(yù)熱，預(yù)預(yù)熱溫度為為80～120℃。⑵經(jīng)焊接工藝評定定試驗確定定的預(yù)熱溫溫度按具體體要求進行行預(yù)熱。3.3.7定位位焊按以下下規(guī)定進行行：⑴定位焊焊縫長度度為80～100mmm，間距4000～500mmm，定位位焊應(yīng)距焊焊縫端部330mm以以上，焊腳腳尺寸大于于4mm且應(yīng)小小于1/2設(shè)計焊腳腳高度。⑵定位焊采用手工工電弧焊或或CO2氣體保護護半自動焊焊，約束力力大的定位位焊縫焊前前要求預(yù)熱熱，預(yù)熱溫溫度為120～150℃。⑶定位焊不得存在在裂紋、夾夾渣、氣孔孔、焊瘤等等缺陷。定定位焊如出出現(xiàn)開裂現(xiàn)現(xiàn)象，須先查明明原因，然然后用碳弧弧氣刨清除除原定位焊焊縫，再由由裝配人員員重新定位位。⑷定位工裝嚴(yán)禁采采用錘擊法法或疲勞破破壞的方式式拆除，須須采用氣割割。切割時時應(yīng)留3mm～55mm的余余量，然后后鏟掉余量量、磨平。3.3.8嚴(yán)禁禁在焊縫以以外的母材材上隨意引引弧。3.3.9角焊焊縫的轉(zhuǎn)角角處包角應(yīng)應(yīng)良好,焊縫的起起落弧處應(yīng)應(yīng)回焊100mm以上上。埋埋弧自動焊焊如在焊接接過程中出出現(xiàn)斷弧現(xiàn)現(xiàn)象,必須將斷斷弧處刨成成1:5的坡坡度，搭接50mmm施焊。埋埋弧自動焊焊焊劑覆蓋蓋厚度不應(yīng)應(yīng)小于200mm，且且不大于660mm，焊焊接后應(yīng)待待焊縫稍冷冷卻再敲去去熔渣。多多層多道焊焊時,各層各道道間的熔渣渣應(yīng)徹底清清除干凈。焊焊接時，嚴(yán)嚴(yán)格控制層層間溫度，采采用點溫計計在焊接過過程中進行行監(jiān)控。焊焊后清理熔熔渣及飛濺濺物，圖紙紙要求打磨磨的焊縫按按要求打磨磨平順。對對接焊縫焊焊接時，焊焊縫兩端裝裝設(shè)引、熄熄弧板，引引、熄弧板板的材質(zhì)、坡坡口形式與與母材保持持一致。3.3.16CO2氣體保護護焊的氣體體純度應(yīng)大大于99.5％。CO2氣體保護護焊在風(fēng)速速超過2米/秒、手工工電弧焊在在風(fēng)速超過過8米/秒時，應(yīng)應(yīng)采取良好好的防風(fēng)措措施如擋風(fēng)風(fēng)板等防止止焊縫產(chǎn)生生氣孔。防風(fēng)雨棚防風(fēng)雨棚焊縫防風(fēng)雨棚示意圖防風(fēng)雨棚示意圖施施工人員在在施工過程程中，如發(fā)發(fā)現(xiàn)焊縫出出現(xiàn)裂紋應(yīng)應(yīng)及時通知知工藝人員員，工藝人人員在查明明原因后制制訂工藝方方案，工藝藝方案經(jīng)監(jiān)監(jiān)理工程師師批準(zhǔn)后才才能實施?，F(xiàn)現(xiàn)場焊接時時采用防風(fēng)風(fēng)雨棚進行行局部防風(fēng)風(fēng)(見圖3-188)。遇有雨雨天時一般般停止施工工，若因進進度要求需需趕工時，除除局部加熱熱和防風(fēng)外外，整條焊焊縫需置于于有效的防防風(fēng)雨棚保保護下才能能施工。3.3.19焊縫分布布按以下規(guī)規(guī)定執(zhí)行：：⑴板材的拼接焊縫縫與結(jié)構(gòu)焊焊縫的間距距應(yīng)大于1100mmm；⑵采用焊接接頭的的板件，其其接長不得得小于10000mmm，寬不小小于2000mm；⑶T型接頭交叉焊縫縫間距不小小于2000mm。3.4.單元件件焊接單元件焊縫分布布規(guī)律，易易于實現(xiàn)自自動化焊接接，單元件件焊接質(zhì)量量控制的關(guān)關(guān)鍵是通過過合理采用用自動焊焊焊接技術(shù)，達達到穩(wěn)定焊焊接質(zhì)量、控控制焊接變變形的目的的。同時，可可以方便施施工，提高高生產(chǎn)效率率。我司在在鄭州B、D匝道橋、合合肥小西沖沖D匝道橋、廈廈門圓博園園匝道橋、武武漢火車站站站臺梁、四四新南路C、D匝道橋等等鋼梁制造造中大量應(yīng)應(yīng)用單元件件制造方法法，積累了了豐富的經(jīng)經(jīng)驗。經(jīng)過過以上多座座橋梁的制制造，使工工廠擁有了了成熟穩(wěn)定定的施工工工藝，為本本橋鋼梁制制造提供了了堅實的技技術(shù)保障。3.4.1頂板板、底板、腹腹板單元件件的焊接1）焊接方法：a.頂板、底板板單元件均均在特制的的反變形焊焊接胎架上上采用藥芯芯焊絲CO2氣體體保護自動動焊焊接。b.腹板及挑臂臂頂板單元元件均在特制的反反變形焊接接胎架上采采用實芯焊焊絲CO2氣體保護護自動焊焊焊接。2）焊接材料CO2氣體保護護焊實芯焊焊絲：ER500-6φ1.2；CO2氣體保護護焊藥芯焊焊絲：E5011T-1φ1.2。3.4.2橫隔隔板單元件件的焊接（1）焊接方法：實實芯焊絲CO2氣體保護護半自動焊焊焊接；（2）焊接材料：CCO2氣體保護護焊實芯焊焊絲：ER500-6φ1.2；3.5.鋼梁節(jié)節(jié)段組焊3.5.1焊接接方法1）橫隔板與底板板的角焊縫縫采用實芯芯焊絲CO2氣體保護護半自動焊焊焊接；2）橫膈板與腹板板的角焊縫縫采用實芯芯焊絲CO2氣體保護護半自動焊焊焊接；3）橫隔板與頂板板、腹板與與頂板的角角焊縫采用用藥芯焊絲絲CO2氣體保護護半自動焊焊焊接；3.5.2焊接接材料：1）CO2氣體保護護焊實芯焊焊絲：ER500-6φ1.2；2）CO2氣體保護護焊藥芯焊焊絲：E5011T-1φ1.2。3.5.2焊接接順序1）焊接橫隔板與與腹板的立立角焊縫；；2）焊接橫隔板與與底板的平平角焊縫及及U肋與橫隔隔板的角焊焊縫；3）焊接腹板與底底板的平角角焊縫；4）橫隔板與頂板板及U肋的仰角角焊縫；5）焊接腹板與頂頂板的仰角角焊縫。3.6鋼箱梁梁的工地焊焊接3.6.1焊接接方法1）頂板縱環(huán)縫對對接：采用用陶質(zhì)襯墊墊，實芯焊焊絲CO2氣體保護護半自動焊焊打底，埋埋弧自動焊焊填充，蓋蓋面；2）腹板工地對接接：采用陶陶質(zhì)襯墊，實實芯焊絲CO2氣體保護護半自動焊焊；3）底板工地對接接：采用陶陶質(zhì)襯墊，實實芯焊絲CO2氣體保護護半自動焊焊；4）底板縱肋嵌補補段焊接：：采用實芯芯焊絲CO2氣體保護護半自動焊焊；5）頂板縱肋嵌補補段焊接：：采用藥芯芯焊絲CO2氣體保護護半自動焊焊；6）腹板的橫向?qū)雍缚p（僅L32聯(lián)部分梁段）：采用實芯焊絲CO2氣體保護半自動焊，反面清根后實芯焊絲CO2氣體保護半自動焊。3.6.2焊接接材料：1）CO2氣體保護護焊實芯焊焊絲：ER500-6φ1.2；2）CO2氣體保護護焊藥芯焊焊絲：E5011T-1φ1.2；3）埋弧自動焊：：焊絲：H10MMn2φ5.0，焊劑：SJ1001；4）陶質(zhì)襯墊：TTG2.003.6.3注意意事項；考慮到鋼箱梁現(xiàn)現(xiàn)場常年空空氣濕度較較大規(guī)定在在正式開始始焊接前必必須嚴(yán)格按按規(guī)定搭設(shè)設(shè)好防風(fēng)雨雨棚，棚布布采用阻燃燃帆布，并并與鋼箱梁梁外壁貼合合嚴(yán)密。鋼鋼箱梁內(nèi)部部采用阻燃燃帆布進行行封堵，以以防止因為為煙囪效應(yīng)應(yīng)產(chǎn)生的過過堂風(fēng)對焊焊縫區(qū)域產(chǎn)產(chǎn)生影響。要要求早晚對對待焊鋼板板進行除潮潮處理。3.7焊縫檢測測3.7.1焊縫縫外觀檢驗驗所有有焊縫在焊焊縫金屬冷冷卻后進行行外觀檢查查，不能有有裂紋、未未熔合、焊焊瘤、夾渣渣、未填滿滿弧坑及漏漏焊等缺陷陷，其質(zhì)量量要求應(yīng)符符合下表的的規(guī)定：焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)（單位：：mm）編號項目簡圖質(zhì)量要求（mmm）1咬邊受拉桿件橫向?qū)雍缚p及及豎加勁肋肋角焊縫（腹腹板側(cè)受拉拉區(qū)和箱形形桿件隔板板）不容許許受壓桿件橫向?qū)雍缚p及及豎加勁肋肋角焊縫（腹腹板側(cè)受壓壓區(qū)）△≤0.3縱向?qū)蛹爸饕呛缚p△≤0.5其它焊縫△△≤12氣孔橫向?qū)雍缚p不容許縱向?qū)雍缚p、主主要角焊縫縫直徑小于1.00每m不多于3個，間間距不小于于20其它焊縫直徑小于1.553焊腳尺寸主要角焊縫K，其其它焊縫K，手工角焊縫全長長10%范圍內(nèi)允允許K4焊波任意25mm范范圍內(nèi)高低低差≤2.05余高（對接）焊縫寬b≤122時，h≤3；12＜b≤25時，h≤4；b＞25時，h≤4b/253.7.2焊縫縫無損檢驗驗焊縫施焊24小小時，經(jīng)外外觀檢驗合合格后，再再進行無損損檢驗。對對于厚度大大于30mmm的高強強度鋼板焊焊接接頭在在施焊48小時后進進行無損檢檢驗。1）超聲波探傷對接焊縫（包括括所有板材材的拼板接接料及工地地對接焊縫縫）采用100%超聲波探探傷，焊縫縫超聲波探探傷標(biāo)準(zhǔn)按按《鋼焊縫縫手工超聲聲波探傷方方法和探傷傷結(jié)果分級級》GB111345--89執(zhí)行。a.超聲波一般般采用柱孔孔標(biāo)準(zhǔn)試塊塊，也可采采用經(jīng)過校校準(zhǔn)的其它它孔型試塊塊；b.如超聲波探探傷已可準(zhǔn)準(zhǔn)確認(rèn)定焊焊縫存在裂裂紋，則應(yīng)應(yīng)判定焊縫縫質(zhì)量不合合格；c.對局部探傷傷的焊縫，當(dāng)當(dāng)探傷發(fā)現(xiàn)現(xiàn)裂紋或其其它缺陷時時，則連續(xù)續(xù)延伸探傷傷長度，必必要時焊縫縫全長進行行探傷；d.對用超聲波波不能準(zhǔn)確確認(rèn)證缺陷陷嚴(yán)重程度度的焊縫，則則補充進行行X射線探傷傷拍片，并并以拍片結(jié)結(jié)果來評定定焊縫缺陷陷。2）射線探傷用射線抽探橫向向?qū)咏宇^頭的10％（且不不得少于一一個接頭）。探探傷范圍為為接頭兩端端各250～300mmm，焊縫縫長度大于于12000mm時，中中部加探250～300mmm。當(dāng)發(fā)發(fā)現(xiàn)裂紋或或較多其它它缺陷時，應(yīng)應(yīng)擴大該條條焊縫探傷傷范圍，必必要時可延延長至全長長。進行射射線探傷的的焊縫，當(dāng)當(dāng)發(fā)現(xiàn)超標(biāo)標(biāo)缺陷時應(yīng)應(yīng)加倍檢驗驗。當(dāng)監(jiān)理理工程師認(rèn)認(rèn)為必要時時，應(yīng)按其其指定部位位進行補檢檢，并不計計入10％的數(shù)量量之內(nèi)。3）本項目擬選用用的無損檢檢測設(shè)備如如下圖：超聲波數(shù)字探傷傷儀射線發(fā)生生器3.7.3焊縫縫產(chǎn)品試板板檢測1）對焊縫質(zhì)量等等級為超聲聲波探傷Ⅰ級的對接接焊縫制作作產(chǎn)品試板板，試板焊焊縫應(yīng)與構(gòu)構(gòu)件焊縫連連續(xù)完成。2）受拉橫向?qū)咏雍缚p應(yīng)按按下表規(guī)定定的數(shù)量制制作產(chǎn)品試試板，經(jīng)探探傷后進行行接頭拉伸伸、側(cè)彎和和焊縫金屬屬低溫沖擊擊試驗，試試驗數(shù)量和和試驗結(jié)果果應(yīng)符合焊焊接工藝評評定的有關(guān)關(guān)規(guī)定。3)若在構(gòu)件上引接接產(chǎn)品試板板困難時，應(yīng)應(yīng)在該對接接焊縫焊完完之后，就就地施焊產(chǎn)產(chǎn)品試板。試試板焊縫應(yīng)應(yīng)與底板焊焊縫同材質(zhì)質(zhì)、同工藝藝、同設(shè)備備、同操作作者、在同同一地點施施焊，非特特殊情況禁禁止異地施施焊產(chǎn)品試試板。4）產(chǎn)品試板長度度應(yīng)≥600mmm，其中中含監(jiān)理工工程師復(fù)檢檢用所截取取的試件長長度。5）若試驗結(jié)果不不合格，可可在原試板板上重新取取樣再試驗驗，如試驗驗結(jié)果仍不不合格，則則應(yīng)先查明明原因，然然后對該試試板代表的的焊縫進行行處理。3.8焊縫缺陷陷修補1）焊波、余高超標(biāo)標(biāo)、焊縫咬咬邊≤1mm時，采采用砂輪機機修磨勻順順。2）焊腳尺寸不足、焊焊縫咬邊＞＞1mm時，可可采用手工工電弧焊進進行補焊，然然后用砂輪輪機修磨勻勻順。3）焊縫內(nèi)部缺陷的的返修先用用碳弧氣刨刨或砂輪機機清除后，再再采用手工工電弧焊或或藥芯焊絲絲CO2氣體保護護焊進行焊焊接，焊條條使用E55015堿堿性焊條。焊焊前預(yù)熱50～100℃。4）焊接裂紋清除時時應(yīng)沿裂紋紋兩端各外外延50mmm，焊接接坡口要求求光順圓滑滑，打磨掉掉尖角缺口口，焊前預(yù)預(yù)熱100～150℃，防止裂裂紋擴展。5）返修焊縫焊后均均要求打磨磨光順，其其質(zhì)量要求求與原焊縫縫相同，返返修焊縫的的最小長度度大于500mm。6）焊縫同一部位的的返修次數(shù)數(shù)不宜超過過兩次；超超過兩次以以上的返修修在查明原原因后制定定相應(yīng)的返返修工藝；；返修工藝藝須經(jīng)技術(shù)術(shù)總負(fù)責(zé)人人同意、監(jiān)監(jiān)理工程師師批準(zhǔn)后才才能實施。4、鋼箱梁涂裝工工藝4.1.涂裝工工程分析根據(jù)該項目地理理位置要求求，涂裝設(shè)設(shè)計采用長長效重防腐腐體系，其其基本要求求是:防腐蝕涂涂層的周期期性維修主主要針對面面涂和中涂涂，即最大大限度保證證其底涂層層的可靠性性及完整性性，涂層應(yīng)應(yīng)確保在帶帶棱角構(gòu)件件處良好的的遮蓋效果果和結(jié)合力力，同時具具有良好的的復(fù)涂性。本橋涂裝主要分分為三個階階段：a.材料預(yù)處理；b.鋼箱梁二次涂裝裝：c.現(xiàn)場涂裝：主要要包括工地地拼裝焊縫縫涂裝、鋼鋼箱梁整體體面漆涂裝裝及其附屬屬構(gòu)件的涂涂裝。4.2.防腐涂涂裝配套體體系位置漆種厚度（μm）鋼箱梁內(nèi)表面環(huán)氧富鋅底漆2×40環(huán)氧樹脂中間漆漆80環(huán)氧樹脂面漆80環(huán)氧云鐵中間漆漆40鋼箱梁外表面環(huán)氧富鋅底漆2×40環(huán)氧樹脂中間漆漆40氟碳面漆2×404.3.涂裝施施工流程示示意圖4.4.施工前前準(zhǔn)備5.4.1.涂涂裝車間設(shè)設(shè)施：涂裝廠房按噴涂涂需求合理理配置，即即有噴砂系系統(tǒng)、磨料料回收系統(tǒng)統(tǒng)、局部（磨磨料）除塵塵系統(tǒng)、全全室通風(fēng)系系統(tǒng)、除濕濕送風(fēng)系統(tǒng)統(tǒng)、暖風(fēng)送送風(fēng)系統(tǒng)、真真空回收系系統(tǒng)、噴涂涂系統(tǒng)、環(huán)環(huán)保排風(fēng)系系統(tǒng)、空壓壓系統(tǒng)、照照明系統(tǒng)、電電氣控制系系統(tǒng)等十二二大系統(tǒng)。5.4.2.現(xiàn)現(xiàn)場設(shè)施：：全橋布置直徑550mm的的動力風(fēng)管管和25..6m3/min的空壓機機，組成動動力風(fēng)源系系統(tǒng)，提供供全橋涂裝裝用動力。配配置噴砂、打打磨、通風(fēng)風(fēng)、照明、噴噴涂等專用用設(shè)備。5.4.3.簡簡易工作平平臺根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)構(gòu)特點，搭搭建便于施施工的鋼結(jié)結(jié)構(gòu)工作平平臺。5.4.4.原原材料的準(zhǔn)準(zhǔn)備及存放放a.磨料的檢驗和保保存從合格的分承制制方采購磨磨料，預(yù)處處理磨料采采用鋼砂、鋼鋼丸或石英英砂，二次次表面處理理磨料采用用鋼砂、銅銅礦砂、棱棱角砂或混混合金屬磨磨料，磨料料硬度在40-550Rc之間，符符合SY/TT04077的規(guī)定，清清潔、干燥燥性能符合合GB64484,GGB64885的要求；；其粒度和和形狀均滿滿足噴射處處理后對表表面粗糙度度的要求。由倉庫保管員對對進庫前的的磨料驗證證其合格證證/質(zhì)保書，表表面應(yīng)清潔潔、干燥，驗驗證合格后后入庫存放放。經(jīng)驗證證不合格的的磨料由倉倉庫保管員員填寫不合合格表，并并退回供方方更換。所有磨料均存放放在干燥的的庫房內(nèi)。使使用過程中中定期對磨磨料進行檢檢查，并采采用過篩、除除灰、補充充等處理，以以保證磨料料正常使用用。b.壓縮空氣的要求求用于噴砂除銹和和電弧噴涂涂的壓縮空空氣系統(tǒng)配配備空氣凈凈化裝置，保保證壓縮空空氣無油無無水。c.涂料的備料，檢檢驗及試驗驗和保存涂料的采購：要求涂料供應(yīng)商商對其所提提供涂裝材材料的質(zhì)量量和質(zhì)量穩(wěn)穩(wěn)定性負(fù)責(zé)責(zé)，并派駐駐具備涂裝裝專業(yè)資格格的技術(shù)代代表，技術(shù)術(shù)代表需具具有國際認(rèn)認(rèn)可的FROSSIO（或其它它同等級的的）合格證證書。涂料的封裝和運運輸：所有涂料應(yīng)裝在在密閉容器器內(nèi)，容器器的大小應(yīng)應(yīng)方便運輸輸。每個容容器應(yīng)在側(cè)側(cè)面粘貼說說明書，包包括用途（例例如是底漆漆、中間漆漆還是面漆漆）、顏色色、批號、生生產(chǎn)日期和和生產(chǎn)廠家家。當(dāng)生產(chǎn)產(chǎn)日期是編編碼的，應(yīng)應(yīng)向監(jiān)理工工程師提供供編碼解讀讀方法。涂料檢驗及試驗驗：當(dāng)監(jiān)理工程師選選定涂料后后，應(yīng)立即即遵照監(jiān)理理工程師的的指示將樣樣品送到試試驗部門進進行試驗。4.5.制造場涂涂裝施工流流程4.5.1.鋼材材的預(yù)處理理工藝流程程圖EMBEDVisio.Drawing.6序號工序名稱施工工藝說明1表面清洗根據(jù)鋼板表面的的原始腐蝕蝕和污染程程度，確定定是否對鋼鋼板進行噴噴砂前的表表面清洗，要要求鋼板表表面無油污污，并用高高壓淡水沖沖去可溶性性鹽類。2噴砂除銹經(jīng)校正處理后，在在預(yù)處理流流水線上進進行噴丸除除銹和噴涂涂車間底漆漆。表面預(yù)預(yù)處理≥Sa2.55級、Rz440～80μm3噴車間底漆噴無機硅酸鋅車車間底漆1道，干膜厚厚度25μm。4.5.2.構(gòu)件件涂裝工藝藝流程圖a.鋼箱梁外表面涂涂裝施工工工藝流程圖圖如下圖所所示：b.鋼箱梁內(nèi)表面涂涂裝施工工工藝流程圖圖如下圖所所示：4.6.施工技技術(shù)要求4.6.1.表面面清理表面清理包括表表面缺陷修修補、打磨磨，鋼板表表面鹽含量量的檢測及及可溶性鹽鹽的清除、表表面油污的的檢查及清清除、粉塵塵記號、油油漆、膠帶帶等表面附附著物及雜雜物的清除除。表面清清理的質(zhì)量量直接影響響到噴砂處處理后的表表面質(zhì)量，對對基材與底底漆之間的的結(jié)合力有有至關(guān)重要要的影響。表面清理工藝流流程為:焊接缺陷陷補焊、打打磨→清洗劑清清洗油污→高壓清水水沖洗→風(fēng)干補焊焊、打磨。具具體要求參參見下表：：1自由邊用砂輪機磨去銳銳邊或其它它邊角，使使其圓滑過過渡，最小小曲率半徑徑為2mmm；圓角可不處理2飛濺用工具除去可見見的飛濺物物：1.用刮刀鏟除；22.用砂輪機機磨鈍3焊縫咬邊超過0.8mmm深或?qū)挾榷刃∮谏疃榷鹊囊н吘扇⊙a焊焊或打磨進進行修復(fù)4表面損傷超過0.8mmm深的表面面損傷、坑坑點或裂紋紋均采取補補焊或打磨磨進行修復(fù)復(fù)5手工焊縫表面超過3mmm不平度的的手工焊縫縫或焊縫有有夾雜物，均均用磨光機機打磨至表表面不平度度小于3mmm6自動焊縫一般不需特別處處理7正邊焊縫帶有鐵槽、坑的的正邊焊縫縫應(yīng)按“咬邊”的要求進進行處理8焊接弧按“飛濺”和“表面損傷”的要要求進行處處理9割邊表面打磨至凹凸度小小于1mmm10厚鋼板邊緣切割硬化層用砂輪磨掉0..3mm4.6.2.噴砂砂除銹技術(shù)術(shù)要求在表面清理檢驗驗合格且表表面干燥后后即可進入入噴砂作業(yè)業(yè)工序。a.磨料的要求磨料選擇:預(yù)處理磨料采用用鋼砂、鋼鋼丸或石英英砂，二次次表面處理理磨料采用用鋼砂、銅銅礦砂、棱棱角砂或混混合金屬磨磨料，磨料料硬度在40—50Rc之間，符符合SY/TT04077的規(guī)定，清清潔、干燥燥性能符合合GB64484,GGB64885的要求；；其粒度和和形狀均滿滿足噴射處處理后對表表面粗糙度度的要求。磨料清潔（不含含油、雜物物）、干燥燥（不含水水），質(zhì)量量符合規(guī)定定的要求。供供應(yīng)商除提提供質(zhì)保書書外，還應(yīng)應(yīng)提供相應(yīng)應(yīng)的抽樣檢檢驗報告，進進行相應(yīng)的的驗證，并并經(jīng)監(jiān)理工工程師認(rèn)可可后再投入入使用。施施工過程中中經(jīng)常檢查查磨料的運運行情況，并并及時進行行補充和調(diào)調(diào)整。收砂、粉塵分離離:采用吸砂機及人人工清鏟配配合收砂。為為保證經(jīng)噴噴砂處理的的表面具有有符合要求求的粗糙度度和清潔度度，使用過過程中定期期對磨料進進行檢查，對對回收后的的砂進行篩篩選及粉塵塵分離，清清除廢砂并并及時補充充新砂。b.壓縮空氣的要求求壓縮空氣的質(zhì)量量對表面處處理的質(zhì)量量（包括后后續(xù)噴漆的的質(zhì)量）有有重要的影影響，空壓壓機出口的的壓縮空氣氣經(jīng)冷卻和和油水分離離及過濾處處理，以保保證施工所所用的壓縮縮空氣干燥燥（不含水水）、清潔潔（不含油油及雜物）。壓壓縮空氣的的質(zhì)量符合合下表要求求。項目質(zhì)量要求檢驗方法備注清潔度無油、干燥、無雜物白布打靶試驗白布應(yīng)無油跡、水水跡和顆粒粒壓力≥0.5MPa普通壓力表測量量全部采用大功率率空壓機，空空氣出口壓壓力可達0.655MPa以上，可可提高噴砂砂質(zhì)量和噴噴砂效率c.噴砂設(shè)備的要求求采用大功率空壓壓機和高效效移動式噴噴砂機進行行噴砂作業(yè)業(yè)，其壓縮縮空氣經(jīng)過過濾、冷卻卻、油水分分離達到清清潔、干燥燥的要求，噴噴槍出口空空氣壓力達達0.55－0.7MMPa，因此比比一般的噴噴砂設(shè)備效效率要高，噴噴砂處理質(zhì)質(zhì)量更可靠靠?？刂埔髾z測方法備注環(huán)境溫度5~40℃溫度計測量空氣相對濕度涂裝房內(nèi)≤80%干濕球溫度計測測量再查表表換算，或或直接用儀儀器測量空空氣濕度涂裝房內(nèi)采用除除濕機、加加熱干燥機機等達到噴噴砂作業(yè)環(huán)環(huán)境要求現(xiàn)場施工、露天天修補≤85%鋼板表面溫度≥空氣露點溫度++3℃鋼板溫度儀測量量空氣露點由空氣溫度和空空氣相對濕濕度查表求求出修補及現(xiàn)場噴砂砂視情況不不同分別采采用手動機機械打磨（對對小面積及及邊角）和和真空封閉閉式噴砂機機（對較大大面積）進進行，為保保證噴砂質(zhì)質(zhì)量可采用用上述兩種種設(shè)備組合合進行處理理，防止出出現(xiàn)漏噴。d.噴砂作業(yè)環(huán)境的的要求見表表下表e.操作磨料噴射方向與與工件的夾夾角為75～85，噴槍槍距工作面面的距離為為200～400mmm，當(dāng)噴嘴嘴直徑增大大20%時將更換換噴嘴。f.吸砂、吸塵采用真空吸砂機機吸出鋼箱箱梁內(nèi)的積積砂，吸砂砂后鋼板表表面的灰塵塵無法通過過吹灰清除除，因為吹吹灰后灰塵塵仍會漂浮浮在空氣中中，最終仍仍回落在噴噴砂處理過過的表面上上，故采用用大功率吸吸塵器或真真空吸砂機機帶動吸塵塵裝置，全全面吸凈噴噴砂表面的的灰塵。g.清潔表面的保護護接近噴砂處理過過的表面時時，所有人人員均穿戴戴專用工作作服及鞋套套、手套，防防止污染清清潔表面。h.表面質(zhì)量要求噴砂后的金屬表表面的清潔潔度和粗糙糙度按噴砂砂處理后表表面質(zhì)量要要求檢查。涂裝種類質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)檢驗方法檢驗標(biāo)準(zhǔn)油漆噴涂清潔度Sa2.5級圖譜對照、樣板板對照GB8923粗糙度Rz40～800mm比較樣塊及儀器器測量粗糙度測試儀GB/T132288或GB600624.6.3.噴漆漆技術(shù)要求求a.油漆品種及質(zhì)量量施工所用的油漆漆均采用同同一廠家的的產(chǎn)品。只只有經(jīng)檢驗驗合格并經(jīng)經(jīng)監(jiān)理認(rèn)可可的油漆才才能使用。b.噴漆作業(yè)采用的的方法噴漆作業(yè)采用刷刷涂法和高高壓無氣噴噴涂法，刷刷涂只在預(yù)預(yù)涂和補涂涂時采用。噴漆房內(nèi)環(huán)境溫溫度一般為為5～40℃（不同油油漆要求不不同，以油油漆說明書書為準(zhǔn)），底底材表面溫溫度高于空空氣露點33℃以上，空空氣相對濕濕度控制在在80%以下。對對于無機富富鋅底漆，施施工后應(yīng)確確保空氣相相對濕度大大于70%，若達不不到要求將將采用向空空中噴水或或放置濕水水草包等方方法提高濕濕度，直至至完全固化化。但在噴噴涂封閉漆漆前，保證證底漆表面面干燥，便便于封閉漆漆的涂裝?，F(xiàn)場噴漆環(huán)境溫溫度通常也也為5～40℃（視不同同的漆而定定），鋼板板表面溫度度滿足施工工條件且高高于空氣露露點3℃以上，空空氣相對濕濕度控制在在85%以下，風(fēng)風(fēng)力太大影影響操作時時應(yīng)停止噴噴漆作業(yè)。c.始噴時間表面噴砂處理檢檢驗合格后后對清潔的的表面進行行保護，防防止二次污污染，如不不用除濕機機控制相對對濕度，則則在4小時內(nèi)進進行底漆噴噴涂。d.預(yù)涂為保證預(yù)涂質(zhì)量量，所有預(yù)預(yù)涂均采用用刷涂。噴噴底漆前，將將預(yù)涂所有有焊縫，邊邊角及所有有不易噴涂涂的部位，以以保證這些些部位有足足夠的膜厚厚。為確保保上述部位位涂層的質(zhì)質(zhì)量，將在在底漆和中中間漆噴涂涂前也分別別對上述部部位進行預(yù)預(yù)涂。e.油漆的調(diào)配調(diào)配前用攪拌機機將各組分分?jǐn)嚢杈鶆騽?，必要時時進行過濾濾，再按要要求進行調(diào)調(diào)配。配置置時注意油油漆的熟化化期和混合合使用期，達達到熟化期期才能施工工，但超過過混合使用用期的涂料料嚴(yán)禁使用用。因此做做到油漆現(xiàn)現(xiàn)配現(xiàn)用，避避免造成油油漆浪費。f.油漆的稀釋必要時加稀釋劑劑對配置好好的油漆進進行稀釋以以便于施工工，但稀釋釋劑與油漆漆的體積比比不超過規(guī)規(guī)定的數(shù)值值5%。g.操作嚴(yán)格控制施工工工藝，噴槍槍與工件表表面之間的的距離保持持在適當(dāng)?shù)牡淖钚【嚯x離，且噴涂涂時始終與與待涂表面面保持90°，做到涂涂層分布均均勻，不產(chǎn)產(chǎn)生流掛、漏漏噴、干噴噴、龜裂等等缺陷。噴噴槍移動時時，與上道道漆膜有三三分之一重重疊，下道道涂層的噴噴涂h.焊縫部位不涂裝裝區(qū)域的保保護梁段的對接焊縫縫50～100mmm范圍內(nèi)暫暫不涂裝底底漆（拼裝裝完成后現(xiàn)現(xiàn)場涂裝），以以后每層油油漆涂裝前前，焊縫邊邊緣再留出出50mmm，形成階階梯狀保護護層。i.重涂間隔按照油漆供應(yīng)商商提供的資資料及產(chǎn)品品說明書的的要求嚴(yán)格格按照油漆漆涂裝重涂涂間隔的要要求進行施施工。超過過最大重涂涂間隔時按按規(guī)定處理理并經(jīng)監(jiān)理理和油漆商商認(rèn)可后再再進行下道道涂裝。j.記錄施工時記錄環(huán)境境條件，所所用油漆品品種、數(shù)量量、涂裝部部位等資料料。k.涂層損壞處的修修補涂裝因儲存、運輸及及起吊過程程中的摩擦擦、碰撞等等機械因素素造成的涂涂層損壞，根根據(jù)損壞面面積的大小小及損壞的的程度按修修補涂裝流流程的要求求進行修復(fù)復(fù)和檢驗，經(jīng)經(jīng)修復(fù)的涂涂層其各項項性能均與與母體涂層層相近。名稱現(xiàn)象原因處理流掛涂料沿涂覆表面面流淌的現(xiàn)現(xiàn)象1.涂層太厚2.噴槍距涂覆表面面太近涂層未干時用刷刷子刷掉流流掛的涂料料；如涂料料已干，則則用砂紙將將其砂掉再再噴。干噴涂料在到達涂覆覆表面前已已交干，涂涂覆表面形形成一個像像砂紙一樣樣粗糙的膜膜1.噴槍距涂覆表面面太遠(yuǎn)2.霧化氣量太大3.風(fēng)速太高除掉干噴層，重重新噴涂，同同時調(diào)整好好操作參數(shù)數(shù)并注意環(huán)環(huán)境條件。桔皮涂覆表面形成類類似桔皮狀狀的漆膜1.涂料粘度太大2.噴槍距涂覆表面面太近3.溶劑揮發(fā)太快4.噴槍氣壓太低涂層未干時用刷刷子刷掉桔桔皮，如涂涂層已干則則用砂紙砂砂掉桔皮重重噴。

大龜龜裂涂層表面上形成成網(wǎng)狀裂紋紋，形狀類類似干裂的的泥地（多多發(fā)生于快快干型涂料料）1.涂層太厚2.涂料過分霧化3.涂覆表面太熱除掉龜裂的涂層層，調(diào)整好好操作參數(shù)數(shù)，重噴。皺折涂層表面呈現(xiàn)出出類似皺紋紋一樣的漆漆膜1.涂層太厚2.涂覆表面氣溫太太高鏟除皺折層重新新噴涂針孔漆膜上出現(xiàn)小而而深的肉眼眼可見的小小孔，通常常一簇一簇簇地出現(xiàn)1.過高的霧化壓力力且噴槍距距表面太近近2.涂料壓力太高而而霧化壓力力不足3.涂料配方有誤或或被涂表面面條件不合合適采用多次噴涂將將針孔封閉閉或采用刷刷子用機械械法進行修修補脫層兩層漆膜之間或或涂層與底底材之間出出現(xiàn)分離1.涂覆下道涂料前前上道涂層層表面被污污染2.兩層涂層之間間間隔時間太太長去掉分離層，重重新進行處處理和噴涂涂4.6.4.涂層層外觀、厚厚度、附著著力檢驗要要求見下表表項目質(zhì)量要求檢驗儀器和方法取樣原則及判斷斷準(zhǔn)則干膜厚度按各道涂層設(shè)計計要求磁性測厚儀測厚用磁性測厚儀測測量漆膜厚厚度，每涂涂完一層后后，必須檢檢查干膜厚厚度，出前前檢查總厚厚度。100m2取5個基準(zhǔn)面面每個基準(zhǔn)準(zhǔn)面采用三三點法測量量，三點的的平均值即即為該基準(zhǔn)準(zhǔn)面的局部部厚度值，作作為厚度的的一個測值值。鋼箱梁梁外表面采采用90-110規(guī)則，內(nèi)內(nèi)表面采用用85-115規(guī)則。附著力￡1級涂層劃格儀劃格格法測試（1mm、2mm、3mm）每個梁內(nèi)、外表表面各取5點，焊縫縫部位每110m長取取一點。

滿足產(chǎn)品證明書書要求液壓型涂層附著著力測試儀儀拉開法測測量同上外觀漆膜連續(xù)、平整整、顏色與與色卡一致致，漆膜不不得有流掛掛、針孔、氣氣泡、裂紋紋等表面缺缺陷。目測整個表面均要滿滿足外觀要要求*90-10規(guī)規(guī)則指總測測厚值中必必須有90%以上的測測值達到規(guī)規(guī)定的厚度度，10%厚度不達達標(biāo)的測值值其數(shù)值不不得低于規(guī)規(guī)定厚度的的90%；85-115規(guī)則意義義相同。4.6.5.不合合格處理編制并嚴(yán)格執(zhí)行行《不合格格品控制程程序》，明明確規(guī)定未未經(jīng)驗證合合格的進貨貨產(chǎn)品不允允許投入使使用；在所所有要求的的檢驗和試試驗完成或或必須的報報告收到和和驗證前，不不轉(zhuǎn)施工工工序，以確確保施工工工程質(zhì)量符符合規(guī)定要要求。5.6.6.施工工操作規(guī)程程涂裝施工人員經(jīng)經(jīng)過安全技技術(shù)教育和和培訓(xùn)，并并經(jīng)測試合合格后上崗崗操作；施工現(xiàn)場嚴(yán)禁堆堆放易燃易易爆和有毒毒物品，倉倉庫及施工工現(xiàn)場必須須設(shè)置消防防水源，滅滅火器材和和工具，并并不準(zhǔn)吸煙煙和明火；；噴砂及涂裝施工工人員必須須穿戴工作作服，帽，口口罩，眼鏡鏡等勞動保保護用品，高高空作業(yè)必必須系牢安安全帶，施施工人員登登高必須穿穿軟底鞋。使使用的腳手手架、吊藍藍、棕繩、滑滑輪及鋼絲絲繩必須認(rèn)認(rèn)真檢查后后方可投入入使用；施施工使用時時必須認(rèn)真真核查各連連接點是否否牢固，方方可使用。每每個施工班班不能少于于四人，一一人做監(jiān)護護并且勤換換施工人員員；合理安排各工序序、各工種種配合穿插插，不留施施工間歇，對對施工設(shè)備備提前采取取防凍等措措施，空壓壓機及時添添加防凍液液，停工時時冷卻系統(tǒng)統(tǒng)應(yīng)及時排排空‘加強防火、防電電和粉塵污污染等安全全防護措施施，并派專專人負(fù)責(zé)經(jīng)經(jīng)常檢查及及時處理完完善。安排排生產(chǎn)盡量量避開高寒寒和冰凍天天氣，以免免造成人身身傷害事故故。施工嚴(yán)嚴(yán)格按施工工環(huán)境要求求進行，做做好防寒保保溫措施。保保證工程質(zhì)質(zhì)量。在工工程場地包包括生活區(qū)區(qū)和施工區(qū)區(qū)（特別是是噴砂車間間）做好排排水工作，設(shè)設(shè)置排水溝溝和集水井井，配備合合適流量的的水泵，用用以排除地地表積水和和防止鋼砂砂受潮。大大量開展一一些受雨水水影響較小小的工作，配配備好足量量的防雨布布,施工面小小的項目，搭搭設(shè)簡易工工棚；加強與當(dāng)?shù)貧庀笙蟛块T的聯(lián)聯(lián)系，在確確保質(zhì)量與與安全的前前提下，做做好霧天、雨雨天施工生生產(chǎn)安排，盡盡量減少雨雨季對施工工工期的影影響。對施施工材料要要做好防雨雨準(zhǔn)備，對對作業(yè)現(xiàn)場場的電器、開開關(guān)箱以及及通訊線路路采取必要要的防雨措措施，以免免發(fā)生觸電電、漏電等等安全事故故。5、運輸方案5.1.概述通過對運輸線路路的考察，并并結(jié)合運輸輸節(jié)段的外外形尺寸，對對本項目我我公司選擇擇的運輸方方案為公路路汽車運輸輸。在此次次投標(biāo)過程程中，我公公司已已派派人進行運運輸線路的的實地考察察，公司的的指揮人員員、駕駛員員目前對該該路線的道道路情況十十分熟悉，能能確保運輸輸?shù)耐〞?。對本項目提供的的車輛及所所有相關(guān)的的設(shè)備輔材材均做到在在投入使用用前進行過過計算驗證證并經(jīng)嚴(yán)格格檢查，以以保證安全全和梁段運運輸?shù)募皶r時性。計劃劃以每批次次為1個吊裝分分段，具體體梁段數(shù)量量根據(jù)總包包方指令提提前一天裝裝車發(fā)運。采用的運輸車輛輛的基本數(shù)數(shù)據(jù)如下表表所示：車輛類型數(shù)量（臺）載重量(t)自重（t）裝載尺寸（m）斯堪尼亞集裝箱箱卡車4401314×2.9××1.1斯堪尼亞集裝箱箱卡車2601816×2.9××1.1運輸